Республики казахстан

Таблица 3.161

Наименьшее расстояние между тыльными сторонами станков

Виды станков	Наименьшее расстояние между тыльными сторонами станков
	Мелкие	средние	крупные
Токарные, револьверные, пат­ронные, зубофрезерные, зубострогальные, зубодолбежные, вертикально-протяжные, шлифовальные Горизонтальные токарные полуавтоматы и автоматы для штучных работ, продоль­но-фрезерные, продольно- строгальные, плоскошлифо­вальные с продольным столом, двухстоечные Вертикальные многошпиндельные токарные полуавто­маты, карусельно-токарные Вертикально-сверлильные, горизонтально- и вертикаль­но-фрезерные Радиально-сверлильные Поперечно-строгальные	400 500 - 400 - 400	500 600 700 400 600 500	600 700 900 500 800 -

Таблица 3.162.

Наибольшие расстояния между станками при поперечном расположении их к проезду или проходу, мм.

Схема расположения станков	Эскиз	Наименьшее расстояние между станками
		мелкими	средними	крупными
Станки расположены в „затылок" Каждый станок обслу­живается одним рабо­чим Два станка обслужи­вает один рабочий		800 1400 800	900 1500 900	1000 1600 -

Таблица 3.163.

Нормы ширины проездов и расстояний между рядами станков, мм.

Расположение проезда	Эскиз	При межоперационном транспорте передвижной тарой, склизами, лотками, талями, на монорельсе				При транспортировке деталей электрокарами					Примечания
		Мелкие и средние детали (длинной до 800 мм)		Крупные детали (длинной до 1500 мм)		Характер движения	Мелкие и средние детали (длинной до 800 мм)		Крупные детали (длинной до 1500 мм)
		А	Б	А	Б		А	Б	А	Б
1	2	2	3	4	5	7	8	9	10	11	12
Меду тыльными сторонами станков и между боковыми сторонами станков						Одно сторон нее Двух сторон нее	2000 3000	2500 3500	2500 3500	3000 4000	В габариты станков включаются крайние положения движущихся частей и открыва- ющихся дверок станков, постоянные огражде- ния, электрошкафы, электропульты и уста- новки программного управления станками, индивидуальные резер- вуары и насосные ус- тановки смазывающе – охлаждающих жидкостей

Продолжение табл. 3.163

1	2	2	3	4	5	7	8	9	10	11	12
Между одной линией станков, расположенных к проезду тыльной стороной, и второй линией станков, расположенных к проезду фронтом Между фронтами двух линий станков		1200 1200	2500 3200	2000 2000	3300 4000	Одно сторон нее Одно сторон нее	2000 2000	3300 4000	2500 2500	3800 4500	В отдельных случаях указанные расстояния могут быть увеличены для возможности перемещения ниболее крупных станков, входящих в линии, на капитальный ремонт или при замене новыми, а так же в других случаях при соответствующем обосновании При расположении станков у наружной стены с остеклением, обслуживание которых производится с по-мощью напольного транспорта (автомаши-ны с годроподьемником, телескопические вышки), вдоль стены должен быть предус-мотрен проезд шириной 3000 мм. При исполь-зовании вильчатых электропогрузчиков указанные для электро-каров размеры ширины проездов уаеличивают-ся на 500 мм.

Таблица 3.165.

Ширина магистральных (главных) проездов в механосборочных корпусах, мм.

Транспортные средства	Односторонне движение	Двустороннее движение
Электрокары, вильчатые электропогрузчики Автопогрузчики, автотягачи, грузовые автомобили, уборочные машины	3500-4000 4500-5000	4500-5000 5500-6000

________________________

П р и м е ч а н и я:

Меньшие значения относятся к производствам с изделиями небольших габаритов.

Магистральные (главные) проезды предназначены для движения всех видов заводского безрельсового транспорта, могут быть продольными или поперечными, преимущест­венно сквозными и межцеховыми.

• 
  годовая программа выпуска деталей, ее размеры, материал, технические условия изготовления, технологический процесс изготовления и др.;
  
• 
  состав оборудования, степень синхронизации, возможность применения установочных и контрольных приспособлений, транспортных, загрузочных и бункерных устройств и др.
  

1. 
   Для обработки особо сложных изделий, требующих большого количества Станков в линии и большого числа перестановок, линии рационально строить в виде отдельных участков (секций) с промежуточными бункерными заделами, что позволяет значительно снизить простои отдельных участков линии при воз­никновении неполадок (организационно-технических потерь времени).
   
2. 
   Бункерные заделы необходимо также применять при проектировании ком­плексных автоматических потоков, включающих разнородные технологические операции (между заготовительным участком и механическими операциями, между механической обработкой и термообработкой, перед сборкой и т. п.).
   
3. 
   Целесообразно группировать вместе однородные операции (определенного
   характера). Например, для корпусных деталей группировать все или большинство фрезерных операций, операции расточки, сверления, зенкерования отверстий на агрегатных станках и др., доводочные операции (алмазно-расточные, хонинговальные и др.). Преимущество такого группирования операций состоит в том, ЧТО станки могут быть заказаны на целую группу в виде небольшой автоматической линии из 3—6 станков одному из заводов по специализации. В результате этого ускоряется, удешевляется и улучшается качество изготовления автоматических линий.
   
4. 
   Между черновыми и чистовыми операциями, ввиду большого нагрева деталей, следует включать операции обработки мелких отверстий, чтобы деталь могла остыть до начала чистовых операций. Операции нарезки резьбы в отверстиях необходимо концентрировать в конце линии.
   
5. 
   Доводочные операции при разработке маршрута относят в конец обработки, перед доводочными операциями вводится контроль размеров (или при выполнении операции проводится активный контроль), чтобы на окончательные операции не попадали детали с завышенными припусками и неправильной геометрией.
   

Количество N самостоятельных участков в линии или потоке рекомендуется определять по формуле Шаумяна

где q_тех — число последовательно расположенных станков (позиций) в соответ­ствии с технологическим процессом; K’₀ — технологическая производительность всего процесса до его деления; t_э — внецикловые потери времени, связанные с эксплуатацией инструмента (потери II вида), с эксплуатацией станков (потери III вида), с организацией производства (потери IV вида).

Если, например, число позиций q_тех = 20, t_э = 0,1 мин и K’₀ = 0,1 шт/мин, то участкам и в каждом участке позиций 20 : 4 = 5.

Количество позиций на участках рекомендуется определять по формуле

В тех случаях, если автоматические линии скомпонованы из различных ти­пов станков с разным количеством режущих инструментов, используемых на них, число участков рекомендуется рассчитывать по принципу равновероятных по­терь, а именно:

где Q_a.л, — производительность автоматической линии, определяемая по формуле

где внецикловые потери каждого участка автоматической линии; t_p — время рабочего хода станка; t_х — время холостого хода рабочего цикла станка (цикловые потери времени — потери I вида); Т_ц—установленное время цикла Т_ц = t_p + t_х.

Линии в цехе обычно размещают между двумя перпендикулярными к ним проездами. Первый проезд служит для подачи заготовок к началу линий, вто­рой — для транспортировки обработанных деталей к месту сборки изделия.

Смежные поточные и автоматические линии располагают в цехе последова­тельно, параллельно или под углом одна к другой (табл. 3.166). Линии изготовления деталей, примыкающие к сборочной линии, располагаются, как правило, перпендикулярно к последней.

При разработке планировок линий необходимо руководствоваться следую­щими методическими указаниями.

Порядок расположения оборудования в линии должен обеспечивать прямоточность движения деталей, закрепленных за линией в последовательности осу­ществления технологического процесса; в планировке необходимо предусмот­реть транспортные средства для подачи заготовок на линию, для межопераци­онной передачи деталей и для отправки их на склад или в сборочный цех, необходимые площади для хранения межоперационных заделов. В начале линии необходимо предусмотреть площадки для хранения заготовок, в конце — пло­щадки для накапливания обработанных деталей; нужно предусмотреть на ли­нии необходимые рабочие места для контрольных операций, слесарных работ и текущего ремонта оборудования. Каналы для удаления стружки следует распо­лагать с тыльной стороны станков. Следует обеспечить удобные подходы ко всем рабочим местам для обслуживания линий и ремонта оборудования, возможность многостаночного обслуживания при наиболее коротких и удобных переходах от одного станка к другому.

На планировке линии, кроме оборудования, должны быть нанесены транс­портные средства, инструментальные тумбочки, тара для заготовок и готовых деталей, верстаки, столы и другая оргоснастка.

Таблица 3.156.

Нормы расстояний между поточными линиями станков с механизированным межоперационным транспортом

Виды транспорта и схемы поточных линий

Нормы расстояний

Рольганг или напольный конвейер (пластинчатый, ленточный и др.) Подвесной конвейер или тали на монорельсе

А — ширина проезда Б — ширина рольганга, наполь­ного конвейера или наи­большая ширина переме­щаемого груза (подвески) подвесным конвейером или талью на монорельсе прини­мается в соответствии с га­баритными размерами об­рабатываемых деталей. В — расстояние между транспор­тными устройствами прини­мается в зависимости от кон­струкции этих устройств, но не менее 100 мм. Г — расстояние между линиями подвесного конвейера или монорельса должно быть не менее суммы Б + 300 мм.

Основной задачей проектирования организации рабочего места является со­здание такой конструкции организационной оснастки и такого расположения оборудования, заготовок, готовых деталей и оснастки, при которых отсутствуют лишние и нерациональные движения и приемы (повороты, нагибания, приседа­ния и т. д.), максимально сокращаются расстояния перемещения рабочего в ра­бочей зоне.

Границы зоны досягаемости	Рост человека
	низкий		средний		высокий
	мужчины	женщины	мужчины	женщины	мужчины	женщины
По глубине По высоте По фронту для одной руки По фронту для обеих рук Нижняя граница по высоте от отметки пола	540 1180 470 1400 610	440 980 460 1200 550	600 1200 480 1600 700	500 1000 470 1300 625	660 1220 500 1800 780	550 1020 480 1400 720

Условия работы	Высота рабочей поверхности при росте человека
	низком	среднем	высоком
Обычные, сидя Особо точные, сидя На станках и машинах: сидя стоя С изменением рабочего положения (сидя — стоя)	700 900 800 1000 950	725 950 825 1050 1000	750 1000 850 1100 1050

Система организации рабочего места должна соответствовать характеру производства, принятой специализации, типу технической дифференциации про­изводственных процессов и связанных с ними форм разделения и кооперации труда. Эта зависимость наиболее резко сказывается на характере оснащенности и планировки рабочих мест. В условиях единичного производства выполнение на рабочем месте большого числа разнообразных операций требует всевозможных инструментов, приспособлений, а отсюда и соответствующего инвентаря для его хранения и расположения. При переходе к серийному производству и специали­зации производственных участков число операций, выполняемых на рабочем ме­сте, сокращается, начинают применяться специализированный инструмент и при­способления и соответственно меняются планировка и оснащение рабочего ме­ста. Наиболее значительные изменения в организации рабочих мест происходят под влиянием механизации и автоматизации производства. Так, на рабочих ме­стах автоматических и непрерывно-поточных линий никакие виды специального стационарного инвентаря, как правило, не предусматриваются. Ниже приводятся примеры типовых планировок рабочих мест, разработанных на основе учета ан­тропометрических данных человека, выявления удобных зон полей обзора и пос­ледовательности выполнения операций.

На рис. 3.14—3.22 приведены примеры планировок рабочих мест станочни­ков, контролера ОТК и производственного мастера с размещением необходимого инвентаря, а на рис. 3.22 — типовые конструкции основного инвентаря. Тумбоч­ка (рис. 3.22, а) предназначена для двухсменной работы и имеет два отделения для сменщиков. В каждом отделении тумбочки хранятся инструменты постоян­ного пользования и средства по уходу за оборудованием. Тумбочка снабжена планшетом для крепления чертежей.