Методика выполнения основных операций технических обслуживаний и ремонтов

3.4.1.5Проверка и регулировка угла опережения подачи топлива

• 
  заполнить топливную систему дизеля топливом, спустить воздух из корпуса топливных фильтров и корпуса топливного насоса высокого давления;
  
• 
  поставить рейку топливного насоса высокого давления в положение полной подачи топлива и застопорить ее;
  
• 
  открыть кран подачи топлива и заполнить топливом надплунжерное пространство топливного насоса высокого давления;
  
• 
  отсоединить трубки высокого давления от штуцеров топливного насоса;
  
• 
  на штуцер первой секции топливного насоса высокого давления поставить моментоскоп;
  
• 
  валоповоротным ключом вращать коленчатый вал "по ходу - против хода" для прокачки данной секции до тех пор, пока топливо не будет поступать без пузырьков воздуха. Установить уровень топлива в стеклянной трубке моментоскопа на 10-20 мм ниже верхней кромки;
  
• 
  валоповоротным ключом медленно вращайте коленчатый вал по ходу до тех пор, пока мениск в трубке стронется с места. По градуировке на маховике определить величину угла опережения подачи топлива до ВМТ первого цилиндра, значение которого должно быть 30 ± 1° поворота коленчатого вала;
  
• 
  вышеуказанным способом последовательно определить величину угла опережения подачи топлива до ВМТ в каждом цилиндре.
  

• 
  установить коленчатый вал дизеля в положение начала подачи топлива любого цилиндра;
  
• 
  отпустить болты 19 (см. рисунок 25) и повернуть вал топливного насоса за ступицу муфты в ту или в другую сторону до получения необходимого угла начала подачи топлива на всех цилиндрах дизеля;
  
• 
  затянуть болты 19 и снова проверить угол опережения подачи топлива;
  
• 
  убедившись в правильной установке угла, затянуть болты окончательно. Затягивать равномерно в два приема моментом 80-90 H·м (8-9 кгс·м).
  

Для этого необходимо выполнить следующие операции:

• 
  снять боковую крышку люка топливного насоса, закрывающую полость возвратных пружин и ползунов;
  

• 
  ползун регулируемой секции вывести в верхнее положение путем прокрутки коленчатого вала дизеля;
  
• 
  отвернуть контргайку 16 (см. рисунок 22) толкателя, придерживая толкатель в фиксированном положении;
  
• 
  для увеличения угла опережения подачи топлива толкатель 15 вывернуть, а для уменьшения — завернуть;
  
• 
  застопорить толкатель контргайкой 16 и вторично проверить угол. В случае необходимости угол опережения подачи топлива подрегулировать как указано выше.
  

1 После окончания регулировки дополнительно проверить зазор между нагнетательным клапаном и плунжером (при положении его в ВМТ). Зазор должен быть в пределах 0,7-1,3 мм. Замерить зазор щупом между установленным до упора в нагнетательный клапан плунжером и толкателем.

2 После окончательной затяжки болтов крепления топливного насоса в обязательном порядке проверить и, при необходимости, обеспечить плавность хода рейки топливного насоса.

3.4.1.6Проверка и регулировка равномерности подачи топлива секциями топливного насоса

Требования к стенду:

• 
  стенд должен обеспечивать вращение кулачкового вала насоса по часовой стрелке (со стороны привода) с частотой вращения –8.3  0.3 с^-1 (500  20 об/мин), измерение частоты вращения с погрешностью не более 1%. Мощность привода не менее 14 кВт;
  
• 
  стенд должен обеспечивать переключение подачи либо в сливную емкость, либо в мерные стаканы (вручную, либо автоматически через счетчик циклов);
  
• 
  стенд должен быть оборудован шестью мерными стаканами емкостью 800-1000 см³ каждый, обеспечивающими измерение объема или массы подачи с погрешностью не более 1%;
  
• 
  давление начала впрыска топлива 26⁺¹ МПа (260⁺¹⁰ кгс/см²);пропускная способность по секциям должна различаться не более чем на 1% (эталонные форсунки и трубки). Допускается выполнять регулировку насоса с комплектом форсунок конкретного дизеля (форсунки должны быть исправны);
  
• 
  стенд должен обеспечивать подкачку топлива специальным насосом с давлением 0.1-0.3 МПа (1-3 кгс/см²) на входе ТНВД.
  

• 
  закрепить топливный насос на стенде;
  
• 
  подвести к насосу топливо и выпустить воздух из полости нагнетания, для чего отвернуть пробку 7
  

• 
  установить на штуцерах секций топливного насоса трубопроводы высокого давления с форсунками;
  
• 
  соединить кулачковый вал топливного насоса с приводным механизмом;
  
• 
  установить и застопорить рейку топливного насоса в положении для дизелей:
  
• 
  280Д; 280Д-1 - 25,4 мм от нуля;
  
• 
  281Д – 21,2 мм от нуля.
  

• 
  включить топливоподкачивающий насос;
  
• 
  включить привод ТНВД по часовой стрелке, установить требуемую частоту вращения, дать насосу прокачать топливо на слив в течение 30 секунд, затем переключить подачу в мерные стаканы, одновременно включив секундомер. По истечении 1 мин переключить подачу на слив и определить объем либо массу топлива в мерных стаканах. Если стенд имеет счетчик циклов, то он должен быть установлен на требуемое число циклов, по истечении которых подача топлива автоматически переключается на слив. Можно производить измерение подачи не за 500 циклов (1мин), а за меньшее; при этом необходимо пересчитать величину подачи на соответствующее количество циклов (время), обеспечив вышеуказанную точность измерения;
  

• 
  разница между наибольшей и наименьшей подачами секций не должна превышать 6%, а средняя величина подачи должна составлять для дизелей:
  
• 
  280Д, 280Д-1 - 410 см³ (345 г) за 500 циклов;
  
• 
  . 281Д - 335 см³ (288 г) за 500 циклов
  

• 
  если разница подач превышает 6% необходимо произвести регулировку. Для этого нужно отвернуть стяжной винт 12 (см. рисунок 22) зубчатого венца поворотной втулки 13 у выбранной секции и повернуть поворотную втулку влево (для увеличения подачи) либо вправо (для уменьшения подачи). Отворачивание винта производить при нулевом положении рейки;
  

• 
  снова измерить подачу и произвести подрегулировку. Эти операции выполнять пока не будет достигнута разница по секциям не более 6% по отношению к средней величине подачи.
  

• 
  если насос не обеспечивает требуемую подачу необходимо выяснить причину: либо изношены плунжерные пары, либо повреждены кулачки, либо негерметичны нагнетательные клапаны;
  
• 
  если при установленном ходе рейки средняя подача будет превышать требуемую величину, тогда нужно упором отрегулировать ход рейки, при котором обеспечивается нужная подача.
  

В случае внеплановой замены плунжерной пары допускается регулировка угла начала подачи топлива и цикловой подачи для замененной секции насоса по показаниям температур выхлопных газов с разностью по цилиндрам не более 80С и контролем давления сгорания с разницей по цилиндрам не более 10 кгс/см² на режиме 80-100% полной мощности дизеля.

Регулировка выполняется только по согласованию с заводом-изготовителем дизеля.

3.4.2Обслуживание системы смазки

Замену масла необходимо производить согласно срокам службы масла до замены приведенных в п. 1.2.1.1. Через каждые 100-150 часов работы дизеля необходимо отобрать пробу масла на физико-химический анализ (на работающем дизеле). Пробу отбирать в сухую чистую емкость в количестве не менее 400 г, из крана отбора проб масла , предварительно слив не менее 500 г масла.

Браковочные и аварийные показатели масла приведены в Приложении Д.

Примечание — Если физико-химические показатели масла при наработке до замены не достигли браковочных значений, допускается дальнейшая работа дизеля на данном масле при условии систематического (не реже чем через 50 часов работы дизеля) контроля всех браковочных и аварийных показателей по Приложению Д. При достижении одного из параметров браковочного значения масло следует заменить.

3.4.2.1Порядок замены масла в дизеле

Для замены масла необходимо выполнить следующие операции:

• 
  после остановки дизеля сразу же слить масло из поддона через сливной кран;
  
• 
  промыть поддон дизеля путем залива (через заливную горловину) и одновременного спуска 5-10 литров дизельного топлива;
  
• 
  через заливную горловину залить в поддон дизеля масло, профильтрованное через сетку 0.6 ГОСТ 6613-86.
  

3.4.2.2Промывка фильтра масла полнопоточного

Для промывки фильтра масла полнопоточного выполнить следующее:

• 
  подставить под сливную пробку 2 (см. рисунок 54) ванночку и отвернуть пробку;
  
• 
  отвернуть болты 12 и снять трубку 1 с крышек фильтра;
  
• 
  отвернуть болты крепления крышек 11, снять крышки и кольца уплотнения 6;
  
• 
  вынуть фильтрующие элементы 9;
  
• 
  промыть чистым дизельным топливом внутренние полости корпуса фильтров;
  
• 
  протереть внутренние полости корпуса фильтров салфеточным материалом;
  
• 
  проверить состояние пружины перепускного клапана нажатием стержня на клапан 10 (начало открытия клапана должно происходить при усилии 19.2  1.9 кгс);
  
• 
  проверить состояние пружин 7, которые должны быть в свободном состоянии высотой 67  2.5 мм и сжиматься под усилием 14.6  1.5 кгс до высоты 23 мм;
  
• 
  поставить новые фильтрующие элементы;
  

• 
  собрать фильтры в последовательности, обратной разборке.
  

3.4.2.3Техническое обслуживание датчика-реле разности давлений

Техническое обслуживание датчика-реле ДЕМ 202-1-01-2 проводить согласно требований, изложенных в его эксплуатационной документации и следующим указаниям:

• 
  проверку срабатывания датчика производить с помощью гидравлического пресса или пневмосистемы по образцовому манометру с пределом измерения до 0.25 МПа (2.5 кгс/см²);
  
• 
  плавно повышая давление, определить по манометру момент срабатывания контактов;
  
• 
  если давление срабатывания, определенное по манометру, отличается от давления настройки 0.16^+0.02 МПа (1.6^+0.02 кгс/см²) произвести подрегулировку датчика, руководствуясь указаниями инструкции;
  
• 
  для проверки исправности электрической цепи и сигнальной лампочки отсоединить от датчика штепсельный разъем и перемкнуть в розетке разъема контакты 1 и 2. При этом сигнальная лампочка должна загореться. Если датчик невозможно отрегулировать из-за неисправности - произвести его замену.
  

3.4.2.4Сборка, разборка и очистка охладителя масла

3.4.2.4.1Сборка и разборка охладителя масла

Для разборки охладителя масла выполнить операции:

• 
  отвернуть гайки, вынуть болты, разъединить охладитель масла с масляной системой и системой охлаждения;
  
• 
  отвернуть гайки, вынуть болты и снять крышки 1, 11 (см. рисунок 55);
  
• 
  с подвижной трубной доски 12 секции снять два резиновых кольца 5 и промежуточное кольцо 6;
  
• 
  установить охладитель на неподвижную трубную доску 2 вертикально;
  
• 
  постукиванием по подвижной трубной доске через деревянную надставку, приподнимая корпус 14 за фланец, снять корпус с секции.
  

Собирать охладитель масла в обратной последовательности, следя за совпадением отверстия в неподвижной трубной доске со штифтом корпуса.

3.4.2.4.2Очистка охладителя масла от отложений

Масляную полость охладителя можно очищать в уайт- спирите или моющем растворе, состоящем из 4% окисленного петролатума и 5% каустической соды. Охладитель очищаетcя сразу же после демонтажа его с дизель–генератора.

Очистку секции охлаждения уайт- спиритом производить в последовательности:

• 
  погрузить охлаждающую секцию на 10-15 часов в бак с уайт –спиритом, в течение этого времени секцию периодически, не менее трех раз поднимать и опускать в растворителе;
  
• 
  по истечении указанного времени охлаждающую секцию промыть в нагретой до 343К (70С) воде, после чего продуть сжатым воздухом между рядами трубок до прекращения выпадения отложений из секции.
  

Очистку масляной полости моющим раствором производить в последовательности:

• 
  охладитель установить на промывочном стенде, подключить масляную полость к циркуляционной системе;
  

• 
  масляную полость прокачать моющим раствором в течение 30 минут в направлении, обратном потоку масла, и 30 минут в направлении потока масла со скоростью 1.3-1.6 м/с и температурой не ниже 366К (93С);
  
• 
  установить охладитель масла над баком с горячей водой с температурой не ниже 353К (80С) и прокачать его масляную полость в течение 15…20 минут, после чего масляную полость продуть сжатым воздухом до удаления влаги.
  

При наличии отложений внутри трубок очистить их проволокой 6-8 мм с последующей продувкой сжатым воздухом.

После очистки полостей охладителя масляные полости опрессовать давлением 1.18 МПа (12 кгс/см²)

3.4.3Обслуживание системы газораспределения

При работе дизеля механизм газораспределения постоянно находится под воздействием высоких температур и ударных нагрузок. Тяжелые условия работы механизма газораспределения вызывают износы направляющих втулок, рабочих фасок клапанов, их седел и т.д. В результате износов направляющих втулок и штоков клапанов увеличивается пропуск масла в камеры сгорания цилиндров, а следовательно, и его расход, износ фасок клапана и седла вызывает нарушение работы газораспределения.

3.4.3.1Проверка и установка зазоров в механизме привода клапанов

Проверку и регулировку зазоров в механизме привода клапанов необходимо проводить на холодном дизеле.

Перед проверкой и регулировкой зазоров в механизме привода клапанов проверьте одновременность касания упоров траверсы на одноименные клапаны. При обнаружении зазора более 0.03 мм по одному из клапанов устраните его регулировочным винтом траверсы.

При проверке зазора в клапанах, определяемого по зазору между пятой упора коромысла и подпятником траверсы, выполнить следующие операции:

• 
  снять крышку клапанного механизма;
  
• 
  валоповоротным ключом установить положение "ТАКТ СЖАТИЯ" в I цилиндре (впускные и выпускные клапаны закрыты, 0° по маховику);
  
• 
  для впускных и выпускных клапанов щупом промерить зазор между пятой коромысла и подпятником траверсы (зазор должен быть 0,15-0,20 мм). При несоответствии зазора, требуется его подрегулировка;
  
• 
  ослабить контргайку регулировочного винта, расположенного на коромысле;
  
• 
  щуп толщиной 0.2 мм ввести между пятой упора коромысла и подпятником траверсы;
  
• 
  ввертывать регулировочный винт до тех пор, пока щуп начнет перемещаться с некоторым усилием, вынуть щуп и застопорить регулировочный винт контргайкой;
  
• 
  проверить окончательный зазор после стопорения винта.
  

Затем через каждые 120° поворота коленчатого вала проверить зазоры в других цилиндрах в соответствии с порядком работы дизеля (1-5-3-6-2-4).

3.4.3.2Проверка фаз газораспределения

Фазы газораспределения определяют моменты начала открытия и конца закрытия впускных и выпускных клапанов, устанавливаемые в градусах поворота коленчатого вала дизеля относительно положения поршня в ВМТ или НМТ.

Проверка фаз газораспределения включает следующие операции:

• 
  валоповоротным ключом установить коленчатый вал в положение "ТАКТ СЖАТИЯ" в I цилиндре. При этом метка на шестерне привода газораспределения должна совместиться с меткой на люке передней крышки дизеля;
  
• 
  снять крышку корпуса клапанного механизма. Проверить одновременность открытия клапанов (зазоры между опорами траверсы и торцами клапанов должны быть не более 0.03 мм. Зазоры более допустимых устранить нажимным винтом траверсы);
  
• 
  установить индикатор с упором его ножки в верхнюю плоскость траверсы проверяемых клапанов;
  
• 
  ослабить контргайку регулировочного винта коромысла;
  
• 
  регулировочным винтом сделать натяг 0.3-0.5 мм между пятой упора коромысла и подпятником траверсы впускных или выпускных клапанов;
  
• 
  определить фазы газораспределения, проворачивая коленчатый вал;
  

• 
  при определении начала открытия и момента закрытия клапанов коленчатый вал вращать против часовой стрелки (см. со стороны маховика). Открытию клапанов на 0.2 мм должны соответствовать положения коленчатого вала, указанные в таблице 14 фаз газораспределения.
  

Таблица 14- Фазы газораспределения

Фаза газораспределения	Значение
Начало открытия впускных клапанов	75 ± 3° до ВМТ
Конец закрытия впускных клапанов	37 ± 3° после НМТ
Начало открытия выпускных клапанов	68 ± 3° до НМТ
Конец закрытия выпускных клапанов	59 ± 3° после ВМТ

3.4.3.3Дефектация и притирка клапанов

В процессе эксплуатации рабочие фаски клапанов и седел изнашиваются и обгорают, в результате чего клапаны не садятся плотно в седла, что затрудняет пуск дизеля и ведет к снижению его мощности. Указанный дефект устраняют притиркой клапана, шлифовкой их рабочих фасок и механической обработкой седел.

При разборке клапанного механизма для демонтажа пружин клапанов применять специальное приспособление (см. п. 2. "Перечня инструмента и приспособлений").

После разборки клапанного механизма крышку цилиндра, клапаны и рычаги тщательно очистить от нагара и промыть в специальном растворе следующего состава:

• 
  зеленое мыло 100 г;
  
• 
  кальцинированная сода 100 г;
  
• 
  жидкое стекло 100 г;
  
• 
  хромпик 100 г.
  

Отвешенные компоненты необходимо высыпать в 10 л воды и тщательно перемешать.

Подогреть раствор до температуры кипения и заполнить емкость в количестве, достаточном для полного погружения в него крышки цилиндра и деталей клапанного механизма.

Поместить крышку и детали в емкость с раствором на два-три часа.

По истечении указанного срока деревянными скребками удалить нагар с поверхности камеры сгорания и выпускных каналов. Трудно снимающийся нагар очистить сухой кальцинированной содой.

После удаления нагара промыть детали в бензине или в дизельном топливе и протереть.

При отсутствии компонентов для составления моечного раствора детали промыть в дизельном топливе.

Дефектацию и притирку клапанов производить в следующем порядке:

• 
  осмотреть рабочие фаски седел клапанов. Раковины и выработку устранить специальной фрезой диаметром 80 мм и углом конуса режущей части для впускных седел 120°, для выпускных седел 90°;
  

• 
  при необходимости измерить стержни клапанов;
  
• 
  осмотреть направляющие втулки клапанов и замерить диаметральный зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана (зазор должен быть не более 0.4 мм). При необходимости втулки заменить;
  
• 
  осмотреть пружины клапанов, замерить высоту и при необходимости заменить;
  
• 
  осмотреть сухари клапана, тарелки пружин и при необходимости заменить или отремонтировать;
  
• 
  осмотреть клапаны и измерить их основные размеры. Биение рабочей фаски клапана (не более 0.1 мм) проверить индикатором;
  
• 
  выработку, подгорание и наклеп на рабочей фаске клапана (глубина более 0.1 мм) устранить шлифовкой;
  
• 
  угол конуса рабочей фаски, после шлифовки для впускных клапанов должен быть 121° ± 20', для выпускных — 91° ± 20'; шероховатость поверхности 1.25 мк. Высота цилиндрического пояска впускных клапанов не менее 4 мм, а выпускных - не менее 2.7 мм;
  
• 
  после шлифовки рабочие фаски седел и клапанов притереть притирочной пастой ГОИ или электрокорундовым порошком зернистостью № 325 с добавлением чистого масла;
  
• 
  выработку рабочих фасок седел и клапанов менее 0.1 мм устранять только притиркой. Сначала выполнить грубую притирку наждачным порошком зернистостью № 200, затем окончательную притирку притирочной пастой ГОИ.
  

Притирку клапанов выполнять в следующем порядке:

• 
  покрыть фаску клапана равномерным слоем притирочной пасты (пасту периодически добавлять при дальнейшей притирке);
  
• 
  на стержень клапана надеть пружину приспособления для притирки клапанов (см. п. 3. "Перечня инструмента и приспособлений");
  
• 
  вставить клапан в свое гнездо на крышке цилиндра согласно номеру, проставленному на его головке;
  
• 
  вставить в отверстие на головке клапана штыри приспособления;
  
• 
  периодически поворачивать клапан в обе стороны на 90-120°, слегка нажимая и отпуская ворот приспособления. Появление на притираемой поверхности седла и головки клапана непрерывной матовой фаски служит признаком нормальной притирки;
  
• 
  седла, направляющие втулки клапанов, впускные и выпускные клапаны крышек цилиндров после притирки тщательно промыть в дизельном топливе и протереть, удалив остатки абразивной пасты;
  
• 
  на притертую поверхность седла клапана на расстоянии 3-4 мм друг от друга нанести мягким карандашом поперечные риски. Вставив в свое гнездо клапан, повернуть его несколько раз вокруг оси. При хорошо притертом клапане риски на седле сотрутся и на рабочей фаске клапана останется лишь легкий равномерный налет графита;
  

• 
  окончательно качество притирки клапанов проверить керосином или дизельным топливом. Для этого все клапаны насухо протереть, обратив особое внимание на чистоту рабочих фасок, собрать клапанный механизм и для плотной посадки в седле клапан медленно повернуть вокруг своей оси;
  
• 
  впускные и выпускные клапаны цилиндровых крышек поочередно залить керосином. Отсутствие течи из-под клапанов в течение 5 мин свидетельствует об удовлетворительно выполненной притирке и плотном прилегании клапанов;
  

• 
  при обнаружении подтекания топлива из-под клапана последний разобрать и осмотреть. Убедившись в отсутствии попадания загрязнений, раковин и задиров, повторить притирку клапана с контролем качества притирки керосином или дизельным топливом.
  

Примечание — При установке клапанов в крышку цилиндра обращать внимание на парность сухарей. Постановка непарных сухарей не допускается. (Парность сухарей клеймить при разборке).

3.4.3.4Дефектация привода механизма газораспределения

Снять лючки распредвала и тщательно осмотреть состояние кулачков вала, втулок опорных подшипников, роликов рокеров. Рабочие поверхности кулачков вала и роликов не должны иметь задиров, наклепов, сколов и трещин.

Незначительные повреждения и следы износа на кулачках распредвала глубиной не более 0.4 мм допускается устранить шлифовкой или зачисткой наждачной шкуркой на плоской основе (плоский напильник) с последующей полировкой поверхности кулачка.

Ролики рокеров, имеющие вышеперечисленные дефекты, к дальнейшей эксплуатации не допускаются и подлежат замене.

3.4.4Проверка утечки масла через уплотнение ротора турбокомпрессора

При работе дизеля на холостом ходу с частотой вращения 16,7 с^-1 (1000 об/мин) при температуре масла 343К (70°С) вывернуть пробку из контрольного отверстия, расположенного на воздухоотводящем патрубке турбокомпрессора и спустя 1 минуту установить перпендикулярно оси отверстия, на расстоянии 100 мм от него, щит с листом белой бумаги размером 297x210 мм. Через 30 секунд убрать щит с листом бумаги. При отсутствии масляного пятна или при наличии небольшого количества (20 штук) не слившихся между собой пятен размером 1-2 мм работа уплотнения ротора турбокомпрессора считается удовлетворительной.

При наличии пятен масла размером 1-2 мм более 20 штук, или сплошного масляного пятна работа уплотнения считается неудовлетворительной. При этом необходимо заменить уплотнительные кольца ротора турбокомпрессора.

3.4.5Обслуживание воздухоочистителя

Снимите крышку 12 (рисунок 56) воздухоочистителя. Отверните гайки 7 крепления фильтрующих элементов 6. Выньте фильтрующие элементы. Обдуйте каждый фильтроэлемент изнутри сухим сжатым воздухом для удаления пыли с поверхности. Давление воздуха в магистрали 0,2 – 0,3 МПа (2 – 3 кгс/см²). Струю воздуха направляйте под острым углом к поверхности элемента, а давление на поверхность регулируйте изменением расстояния между шлангом и элементом.

Если на поверхности есть сажа, масло или топливо, промойте элемент в растворе моющего вещества ОП-7 или ОП-10 в теплой воде (40-50С). Концентрация раствора 20-25 г вещества на 1 л воды. Вместо указанных веществ можно использовать бытовые стиральные порошки.

Промывайте элемент окунанием в раствор в течение 15 мин, потом промойте в теплой воде и просушите. Для сушки элемента применяйте воздух с температурой не выше 70С.

НЕ ПОЛЬЗУЙТЕСЬ ОТКРЫТЫМ ПЛАМЕНЕМ ДЛЯ ПРОСУШИВАНИЯ ФИЛЬТРА.

После продувания элемента воздухом или промывания в растворе проверьте визуально его состояние, подсвечивая изнутри лампой. Если обнаружите механическое повреждение картона, отслаивание крышек и кожухов, влияющее на герметичность, замените элемент.

Ориентировочный срок службы бумажного фильтрующего элемента 1500 час, что составляет 5-6 циклов обслуживания. Не рекомендуется использовать фильтрующий элемент, прошедший 6 циклов обслуживания, т. к. возможно его разрушение.

3.4.6Обслуживание электрооборудования, приборов и устройств автоматики

3.4.6.1 Обслуживание и уход за электрооборудованием, датчиками – реле температуры и давления и другими приборами и устройствами дизельной автоматики следует проводить согласно эксплуатационной документации этих изделий, прилагаемой к технической документации дизель- генератора.

3.4.6.2 Имитацию падения давления масла необходимо производить на работающем дизеле. Для этого нужно снять разъём датчика – реле давления 0,078 МПа (0,8 кгс/см²)или 0,45 МПа (4,5 кгс/см²) и замкнуть контакты 2,3, при этом должно сработать аварийное стоп – устройство и дизель останавливается.

3.4.6.3 При техническом обслуживании аккумуляторных батарей (проводить не реже одного раза в месяц) проверить напряжение на клеммах батарей, уровень и плотность электролита. Напряжение должно быть не ниже 24В.

3.4.7Обслуживание блока охлаждения

3.4.7.1Разборка и сборка блока охлаждения

Для разборки радиатора выполнить следующее:

• 
  Из системы охлаждения дизель -генератора слить охлаждающую жидкость;
  
• 
  Отсоединить трубопроводы подвода и отвода охлаждающей жидкости от радиатора;
  
• 
  Снять ограждение вентилятора и отсоединить кабели от электродвигателя и датчиков реле температуры;
  
• 
  Снять кронштейн с электродвигателем и вентилятором;
  
• 
  Отсоединить диффузор с ободом от радиатора;
  
• 
  Отвернуть болты крепления радиатора к раме, снять радиатор и разобрать его..
  

При необходимости замены одной или нескольких секций радиатора, радиатор с рамы можно не снимать.

При замене секции в радиаторе контура охлаждения дизеля:

• 
  Снять облицовку радиатора;
  

• 
  Отвернуть гайки крепления заменяемой секции, снять ее и заменить новой.
  

При замене секции в радиаторе контура охлаждения наддувочного воздуха:

• 
  Снять ограждения вентилятора, отсоединить кабели от электродвигателя и датчиков реле температуры;
  
• 
  Снять кронштейн с электродвигателем и вентилятором;
  
• 
  Отсоединить диффузор с ободом от радиатора;
  
• 
  Отвернуть гайки крепления заменяемой секции, снять ее и заменить новой.
  

Собрать радиатор в порядке, обратном разборке.

3.4.7.2Промывка секций радиатора

При эксплуатации дизель -генератора секции радиатора загрязняются снаружи и изнутри, что ухудшает теплопередачу от охлаждающей жидкости к воздуху (радиатор не обеспечивает необходимую температуру охлаждения жидкости). Загрязненные секции ухудшают охлаждение жидкости, дифференцирует температуру по высоте секций и разницу в температуре между отдельными секциями.

Загрязненные секции демонтировать из радиатора, внутренние полости секций промыть на стенде водой, имеющей температуру не ниже 363К (90С) и давление не более 0.39 МПа (4 кгс/см²) со стороны нижнего коллектора (сторона должна быть помечена перед демонтажем секции с радиатора). Наружные поверхности секции также промыть, а затем продуть сжатым воздухом.

Качество промывки секции определяется временем протекания воды на испытательном стенде (рисунок 72). Время протекания воды от верхнего до нижнего уровня на водомерном стекле не более 65 секунд.

Если за указанное время вода из секции не стечет, секцию очистить и промыть вторично, заполнив ее горячим 5% раствором соляной кислоты нагретым до температуры 333К (60С) с добавкой 5% столярного клея (от общего весового количества соляной кислоты). После прекращения вспенивания, но не более чем через 15 мин с начала заливки раствора в секцию, раствор слить, а секции тщательно промыть сначала горячей водой, нагретой до температуры 343К (70С), а затем холодной. Просушить секции сухим сжатым воздухом.

жүктеу/скачать 2.82 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: