Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов типа тэм2 рк

ленным; 
в) шлифовка рабочей поверхности шаровой опоры допускается до размера не менее 
41мм. 
5.3.3 
Ударно-тяговые устройства. 
5.3.3.1 
Автосцепка, поглощающие аппараты с тяговыми хомутами, расцепные меха 
низмы разбираются, очищаются и проверяется состояние всех частей. 
Детали автосцепного устройства, поврежденные или изношенные, заменяются или 
ремонтируются в соответствии с требованиями действующей Инструкции по ремонту и 
содержанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог. 
При сборке автосцепного оборудования, установочные размеры приводятся в соот-
ветствии с нормами упомянутой инструкции. 
5.3.3.2 
Проверяется исправность кронштейнов и рычагов с цепочками ручного при 
вода, неисправности устраняются. Длина цепочек регулируется, проверяется четкость ра 
боты автосцепки от привода. 
5.3.3.3 
Подставка поглощающего аппарата при наличии трещин, изгибов заменяется, 
а трещины в сварных швах, изношенные поверхности восстанавливаются электродуговой 
сваркой с последующей обработкой согласно чертежу. Высота подставки выдерживается 
в пределах 178-182 мм. 
5.3.3.4 
Пневматический привод автосцепки снимается, разбирается, изношенные по 
верхности рычага и кронштейнов более 2 мм восстанавливаются наплавкой, разработан- 
41 
ные отверстия восстанавливаются электродуговой сваркой с последующей обработкой 
согласно чертежу. Трещины сварных швов вырубаются и завариваются. 
5.3.3.5 
Ремонт цилиндра привода производится согласно п.П. 5.2.5.18 - 5.2.5.20 на 
стоящего Руководства. Отремонтированный цилиндр опрессовывается воздухом под дав 
лением 0.85 МПа (8.5 кГс/см² ). Пропуск воздуха и падение давления допускается не более 
0.1 МПа(1 кГс/см ²) в течение 10 мин. 
Трущиеся поверхности цилиндра смазываются слоем смазки. 
5.3.3.6 
Замена автосцепки СА-3 и ААР производится согласно Инструкции по пере 
становке автосцепок СА-3 и ААР на тепловозе ТЭМ2А- ТЭМ2-И18. 
5.3.4 Капот тепловоза. 
5.3.4.1 
При среднем ремонте СР по капоту тепловоза выполняются перечисленные 
ниже работы. 
5.3.4.2 
Капот тепловоза очищается и дефектируется, заварка трещин и все наплавоч 
ные работы производятся согласно Инструкции по сварочным и наплавочным работам 
при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. 
Угольники, балки, косынки, изношенные более 15% сечения, заменяются. Детали 
каркаса капота, имеющие местные изгибы, выправляются. 
5.3.4.3 
При наличии пробоин и мест, поврежденных коррозией, в металлической об 
шивке капота устанавливается вставка, величина которой должна быть не более 0,1 м² . 
Количество вставок допускается не более одной на лист. 
5.3.4.4 
Местные вмятины и волнистость металлической обшивы капота допускаются 
в следующих пределах: 
Таблица 7 
Наименование 
Допускаемые величины (мм) при замере на 1 м² 
Боковые, передние и задние 
стены капота 
Не более 8 
Крыша капота 
Не более 15 
Металлическая обшивка капота при наличии вмятин и волнистости более допускаемых 

пределов выправляется. Листы, не подлежащие правке, заменяются новыми. Приварка 
новых листов к каркасу капота производится заподлицо с наружной металлической 
обшивкой. 
5.3.4.5 
Крышки воздушного каната и дверцы песочниц выправляются, местные 
неприлегания допускаются не более 2 мм. 
5.3.4.6 
Балки крайних каркасов крыши, капота, кабины машиниста и холодильной 
камеры при наличии сквозных трещин заменяются. 
5.3.4.7 
Болтовые отверстия по каркасу капота тепловоза при наличии износа более 2 
мм завариваются с последующей зачисткой и сверловкой по чертежу. Резьбовые отвер 
стия под винты для крепления накладок и облицовочных поясов при наличии сорванных 
ниток перерезаются на следующий размер по ГОСТу с постановкой винтов соответст 
вующего размера. 
5.3.4.8 
Люки и жалюзи капота, предохранительные устройства, цепи осматриваются 
и ремонтируются. Крышки всех люков должны свободно поворачиваться ни своих осях и 
плотно закрываться. 
5.3.4.9 
Вентиляционные каналы капота продуваются, очищаются и тщательно ос 
матривается состояние перегородок и сварочных швов. 
Дефектные швы вырубаются и завариваются вновь. 
5.3.4.10 
Водосливные желоба и козырьки осматриваются, поврежденные заменяются 
или восстанавливаются, недостающие устанавливаются. При этом допускаются отклоне 
ния от прямолинейности поверхности желоба не более 2 мм на длине 1 м. 
42 
5.3.4.11 
Глушители шума, фильтры ремонтируются. 
5.3.4.12 
Негодная обшивка заменяется. Половицы, каркас, пол, двери, оконные рамы 
ремонтируются. Линолеум в кабине машиниста заменяется полностью. Сиденья, подло 
котники, шкафы, ящики ремонтируются. Обшивка сидений и подлокотников заменяется. 
Негодные деревянные планки и бруски, стекла, резиновые уплотнения окон и дверей за 
меняются. Стыки резины располагаются на вертикальных сторонах оконных проемов. 
Шаткость стекол, зазоры в стыках окантовок, совпадение стыков резиновых замков со 
стыками окантовок, неплотность дверей и окон не допускаются. 
5.3.4.13 
Оконные и дверные замки ремонтируются. Подвижные окна должны сво 
бодно, без заеданий и заклиниваний передвигаться от усилий руки. 
5.3.4.14 Капот тепловоза снаружи и внутри окрашивается в соответствии с ОСТ 
32.190-
2002 «Покрытия защитные и декоративные лакокрасочные локомотивов при капи-
тальном ремонте. Технические условия». Поручни хромируются или покрываются поли-
мером, брезентовые рукава заменяются новыми. 
5.3.4.15 При КР тепловоза по капоту выполняются все работы, предусмотренные СР и 
дополнительно производится: смена внутренней обшивы кабины машиниста с заменой 
теплоизоляции, а при необходимости и деревянных деталей капота, окон, дверей; окраска 
внутренних поверхностей наружной обшивы; сборка и окраска внутренней обшивы. 
С наружных поверхностей капота и кабины машиниста полностью удаляется старая 
краска и производится окраска вновь в соответствии с ОСТ 32.190-2002 «Покрытия защитные 
и декоративные лакокрасочные локомотивов при капитальном ремонте. Технические 
условия». 
5.3.5 Рама тележки. 
5.3.5.1 
При ремонте рама тележки осматривается, обращается особое внимание на 
возможные трещины в углах буксовых челюстей, нижних листах боковин, местах привар 
ки междурамных креплений, сварных швах, изгибах листов, по периметру облегчающих 
вырезов и в шкворневых балках. 
5.3.5.2 
При ремонте рам тележек в отношении размеров, количества и мест располо 
жения трещин, подлежащих заварке, а также технологии заварки руководствуются дейст 
вующей Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, 

электровозов, электропоездов и дизель-поездов. О сварочных работах, выполненных на 
раме тележки, производится запись в паспорт тепловоза с приложением эскизов заварен 
ных мест. 
Рамные листы, имеющие местный износ более допуска, восстанавливаются наплавкой, 
местные износы листов глубиной более 3 мм восстанавливаются электр о наплав кой с 
последующей зачисткой мест сварки заподлицо с поверхностью детали. 
5.3.5.3 Рама тележки проверяется и должна удовлетворять следующим 
условиям: 
а) разность расстояний от продольной оси рамы до внутренних, боковых поверхно 
стей буксовых направляющих в одном буксовом проеме допускается с наличниками не 
более 0,3 мм; 
б) допуск параллельности боковин рамы между собой 3 мм; 
в) наружные и внутренние грани буксовых направляющих должны быть отвесными, 
отклонение допускается не более 1 мм; 
г) неперпендикулярность широких плоскостей буксовых направляющих к продоль 
ной оси тележки на ширине буксовой направляющей - не более 0,25 мм как с наличника 
ми, так и без них; 
д) взаимное смещение боковин рамы по продольной оси (забег), проверяемое по на 
правляющим поверхностям буксовых проемов, не должно превышать 1.2 мм с налични 
ками; 
е) допуск параллельности широких плоскостей буксовых направляющих между со 
бой для каждого буксового проема - 0,5 мм в вертикальной плоскости и 0.3 мм - в гори- 
43 
зонтальной плоскости: 
ж) расстояние между рабочими поверхностями наличников буксового проема должно 
соответствовать требованиям таблицы допусков: 
и) расстояние между серединами смежных буксовых проемов должно быть в пределах 
чертежа, разность расстояний между серединами смежных буксовых проемов, измеренных 
по обеим сторонам рамы тележки, допускается не более 0.5 мм; 
к) оптическая проверка рамы тележки производится до и после приварки наличников 
буксового проема. Данные проверок заносятся в карту оптической проверки, которая при-
кладывается к паспорту тепловоза. 
5.3.5.4 
Детали рамы тележки, имеющие прогиб более 5 мм. выправляются с местным 
подогревом при затянутых подбуксовых струнках. Прогиб концевых балок рамы до 5 мм 
разрешается оставлять без исправления. 
5.3.5.5 
При ремонте боковин рамы тележки соблюдаются следующие требования: 
а) скосы (каблуки) буксовых челюстей под струнки при наличии выработки исправ 
ляются механической обработкой с проверкой по шаблону с уклоном 1:12; 
б) при ремонте болтовых отверстий в боковинах рамы тележки увеличение диаметра 
отверстий под болты допускается не более 4 мм против чертежного размера. При увели 
чении диаметра отверстий под болты более 4 мм отверстия восстанавливаются наплавкой 
с последующей механической обработкой до чертежных размеров; 
в) призонные и специальные болты для крепления струнок и концевых балок при ос 
лаблении в отверстиях, оборванные и с поврежденной резьбой заменяются; 
г) боковые и внутренние наличники буксовых челюстей заменяются новыми при на 
личии трещин, задиров или толщине наличников и ширине буксовых вырезов, не соответ 
ствующих допускам. При постановке наличники должны плотно прилегать к буксовым 
челюстям, допускается местное неприлегание не более 0.2 мм на суммарной длине 120 
мм; допускается установка регулировочной прокладки под наличник толщиной не более 1 
мм. Приварка наличников производится согласно требованиям чертежа. 
5.3.5.6 
При ремонте подбуксовых струнок: 
а) струнки проверяются дефектоскопом и при наличии трещин заменяются; после 
ремонта струнка устанавливается на ту же челюсть, где она была до ремонта с обязатель 
ной постановкой клейма; 

б) натяг подбуксовых струнок менее 5 мм восстанавливается наплавкой опорных по 
верхностей струнки с последующей механической обработкой до чертежных размеров; 
в) струнки плотно пригоняются по краске к каблучкам (скосам с уклоном 1:12) боко 
вины рамы, прилегание должно быть не менее 75% рабочих поверхностей; после оконча 
тельной установки струнки допускаются местные зазоры не более 0,05мм; 
г) перед окончательной затяжкой болтов подбуксовых струнок в зазор 6 ± 1 мм меж 
ду стрункой и буксовой челюстью легкими ударами забиваются регулировочные про 
кладки, после чего тщательно закрепляются гайки. Для предупреждения проворачивания 
болтов их головки прихватываются электросваркой по трем граням. 
5.3.5.7 
Изношенные верхние и нижние приливы для установки пружинных подвесок 
тяговых электродвигателей наплавляются и обрабатываются, опорные планки заменяют 
ся, при этом расстояние между верхними и нижними приливами должно быть в пределах 
допуска. 
Разрешается постановка с обваркой по периметру термообработанных планок тол 
щиной не менее 5 мм. 
Опорные поверхности парных приливов кронштейнов должны лежать в одной плос-
кости. Допускается отклонение не более 0,6 мм. 
5.3.5.8 
При ремонте шкворневой балки соблюдаются следующие требования: 
а) втулка шкворневого гнезда рамы при износе более 1 мм на диаметр против чер 
тежного размера заменяется на новую, втулка должна быть термически обработана и от 
вечать техническим требованиям чертежа: 
б) несквозные трещины глубиной не более 30% толщины стенки данного сечения, а 
44 
также надрывы устраняются заваркой; 
втулка приваривается электродами типа Э50 или Э50А. Допускается элиптичность 
кольца подпятника после постановки до 0.5 мм; 
в) после приварки втулки гнездо шкворня проверяется на плотность керосином, после 
выдержки в течение 20 мин при высоте уровня 25 мм. появление керосина на наружных 
поверхностях гнезда не допускается; 
5.3.5.9 
Трубки и масленки для смазки подпятников ремонтируются, фитили масле 
нок заменяются новыми. 
Перед подкаткой тележки под тепловоз проверяется система смазки подпятника на 
прохождение смазки. 
5.3.5.10 
Пружины скользунов, не удовлетворяющие допускам, заменяются новыми. 
Обечайка стакана скользуна, имеющая отклонения от чертежных размеров или трещины, 
заменяется. 
5.3.5.11 
При ремонте кронштейнов рамы тележек тепловоза; 
а) кронштейны тормоза при наличии трещин, не превышающих 20% поперечного 
сечения, восстанавливаются сваркой электродами Э50 с последующей механической об 
работкой сварного шва заподлицо с основным металлом; 
б) отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы, имеющие износ или задиры, 
обработать с постановкой втулок соответствующего размера по наружному диаметру. 
Увеличение диаметра отверстий под втулки в кронштейнах допускается не более 2 мм 
против чертежного размера. При увеличении диаметра отверстий под втулки более 2 мм 
отверстия в кронштейнах восстанавливаются наплавкой с последующей механической 
обработкой до чертежного размера. 
5.3.5.12 
Привалочная поверхность тормозного цилиндра должна плотно прилегать к 
плоскости кронштейна. Местный зазор допускается не более 0.5 мм на площади, не пре 
вышающей 30% поверхности соприкосновения. 
5.3.5.13 
Опоры рессор на раме тележки при наличии трещин или износе отверстия 
более 2 мм заменяются. 
5.3.5.14 
Детали опоры рамы тепловоза промываются, протираются салфетками и ос 
матриваются. Гнездо и опорная плита при наличии трещин, надрывов или износа по тол 
щине более допустимого заменяются. 

5.3.5.15 
Задиры и риски на шаровой поверхности гнезда устраняются обработкой, 
при этом прилегание поверхности к калибру - пробке должно быть равномерным и не ме 
нее 70%. Уменьшение толщины гнезда (без учета армировки) допускается не более 2 мм. 
Допуск плоскостности гнезда рабочей поверхности на диаметре 220 мм в любом на-
правлении - 0,05 мм, а отклонение оси шаровой поверхности от оси цилиндрической по-
верхности диаметром 220 мм допускается не более 0,5 мм. 
5.3.5.16 
Задиры, риски и выработка рабочей плоскости опорной плиты устраняются 
шлифовкой с последующей цементацией и закалкой (глубина цементированного слоя по 
сле окончательной обработки 1.5-2 мм, твердость закаленной поверхности 56 - 60 единиц 
по НКс). 
Восстанавливается глубина и профиль канавок в соответствии с чертежом. Допускается 
уменьшать толщину опорной плиты до 53 мм. 
Восстанавливается зазор между хвостовиком плиты и гнездом корпуса в пределах 0-
0,12 мм путем осталивания, вибродуговой наплавкой или другими способами. 
У отремонтированной детали: 
допуск плоскостности рабочей поверхности - 0,05 мм и поверхности прилегания к 
корпусу - 0
7
1 мм; 
допуск параллельности рабочей поверхности и плоскости прилегания к корпусу - не 
более 0,1 мм на длине 430 мм. 
5.3.5.17 
Корпус опоры (ТЭМ2.35.50.101) при наличии в нем сквозных трещин, либо 
3-
х несквозных трещин глубиной более 50% площади данного поперечного сечения, дли 
ной более 50 мм. а также при наличии трещин в местах крепления к раме тележки и на 
хвостовике. 
Допускается заварка трещин и литейных дефектов в других местах корпуса. При 
глубине дефектов более 15% толщины стенки или при устранении сваркой более двух де-
фектов деталь подвергается термообработки (нормализуется). Местные деформации корпуса 
опоры правятся с предварительным подогревом. 
У отремонтированной детали: 
допуск плоскостности поверхности прилегания к опорной плите и поверхности при-
легания к раме тележки - 0,1 мм, а допуск параллельности указанных поверхностей в га-
баритах детали - 0.3 мм. 
Масленки очищаются, ремонтируются неплотности и неисправности крышек. 
Корпус опоры с возвращающим устройством проверяется на герметичность наливом 
керосина до нижнего обреза заливного отверстия с выдержкой не менее 40 мин. 
Течь и потение не допускаются. 
5.3.5.18 При сборке опор рамы тележки тепловоза соблюдать следующие условия: 
а) уменьшение высоты опор, измеряемой от опорной поверхности плиты до дна ша 
ровой поверхности гнезда опоры, допускается не более 4 мм против чертежного размера; 
б) разница в высоте опор на одной тележке допускается не более 1.5 мм. Регулировка 
высоты опор производится за счет подбора гнезда и плиты или за счет замены отдельных 
деталей новыми; 
в) разность расстояний между центром шкворневого гнезда и центрами опор допус 
кается не более 1 мм. 
9
5.3.5.
19 Предохранительные скобы, имеющие трещины и надрывы, заменяются новыми. 
Вытертые места скоб, если износ не превышает 10% толщины сечения, восстанавли-
ваются наплавкой. 
Погнутые скобы выправляются в нагретом состоянии. 
5.3.6 Буксы. 
5.3.6.1 
Производится полная ревизия букс всех осей колесных пар с демонтажем и 
промывкой подшипников и последующим осмотром, обмером и ремонтом деталей под 
шипников и букс. Лабиринтные кольца роликовых букс снимаются с предподступичных 
частей оси, шеек осей и проверяются дефектоскопом. 
45 

При ремонте и монтаже подшипников качения соблюдаются технические требования 
действующей инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения 
локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава. 
5.3.6.2 
Наличники букс заменяются новыми при наличии трещин, задиров или тол 
щине натичников менее 5-8мм и расстоянии между пазами не соответствующими допус 
кам. При замене наличников букс расстояние между пазами корпуса буксы, а также меж 
ду боковыми поверхностями каждого паза после приварки наличников должно быть в 
пределах чертежного размера. Приварка производится в соответствии с требованиями 
чертежа. 
5.3.6.3 
Сменные опоры под балансиры заменяются новыми. 
Допускается при регулировке рессорного подвешивания установка старых опор с 
высотой головки не менее 24 мм при соответствующей механической и термической об-
работке. 
5.3.6.4 
Осматривается состояние пружинных осевых упоров. Пружины с отломан 
ными витками и трещинами заменяются. 
Перед постановкой в буксу пружина должна удовлетворять следующим условиям: 
а) неперпендикулярность образующей пружины относительно торцов допускается не 
более 1,5 мм в габаритах детали; 
б) высота пружины под статической нагрузкой 2250 кг должна быть 144 ±1 мм; 
в) 
стрела прогиба пружины под рабочей нагрузкой 5600 кг должна быть 14 ±1,5 
мм. 
5.3.6.5 При ремонте роликовых букс сваркой разрешается: 
а) заварка раковин и мелких плен, сквозных трещин в перемычках масляной ванны в 
корпусе буксы (которые не обеспечивают сохранность смазки): 
б) устранение выработки и задиров в лабиринтах в крышке буксы заваркой канавок 
лабиринта с последующей обработкой до чертежных размеров: 
в) восстановление" необходимой посадки крышек в корпусе буксы наплавкой и по 
следующей обработкой: 
г) наплавка направляющих пазов буксы для сменных опор с последующей обработ 
кой до чертежных размеров; 
д) восстановление изношенных посадочных поверхностей под роликоподшипники 
методом электролитического композиционного железнения. 
5.3.6.6 
Торцовые упоры букс при толщине бронзовой армировки менее 9 мм переза 
ливаются. Марка армировки должна соответствовать чертежу. Допускается армировка 
упоров капроном. Изношенные поверхности тела упора восстанавливаются наплавкой. 
Непараллельность опорных поверхностей торцового упора и упорной планки не должна 
превышать 0,3 мм. Текстолитовые амортизаторы, имеющие толщину менее 18 мм, заме 
няются. 
Допускается замена текстолита лигнофолем или капроном. 
5.3.6.7 
При сборке букс и подкатке колесных пар соблюдаются следующие требова 
ния: 
а) оси колесных пар. установленные в тележке, должны быть параллельны между 
собой и перпендикулярны к продольной оси тележки; середина расстояния между внут 
ренними гранями бандажей колесной пары должна находиться на продольной оси тележ 
ки (обеспечиваются допусками на ремонт деталей); 
б) зазор между наличниками буксы и буксового проема рамы вдоль оси тележки, а 
также поперечный разбег колесной пары должен быть в пределах допуска. 
5.3.6.8 
Регулировка величины поперечного разбега осей колесных пар производится: 
а) изменением толщины регулировочных прокладок между торцами передней крыш 
ки буксы и фланцем осевого упора; 
б) арка буксы тепловоза осматривается с проверкой соответствия ее толщины чер 
тежному размеру, при наличии трещин арка заменяется. Износ паза под опору балансира 
и уменьшение толщины арки более чем на 2 мм восстанавливается наплавкой. 
5.3.7 
Колесные пары. 
5.3.7.1 
Ремонт колесных пар производится в соответствии с действующей Инструк 

цией по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава желез 
ных дорог колеи 1520 мм, ЦТ/329. 
5.3.7.2 
Разница диаметров бандажей колесных пар по кругу катания для тепловоза, 
выпускаемого из ремонта, допускается не более 8 мм. 
5.3.8 
Кожухи зубчатой передачи. 
5.3.8.1 
Кожухи зубчатой передачи тщательно очищаются и проверяются на отсутст 
вие трещин. Трещины в сварочных швах завариваются, удаляется старая сварка и тща 
тельно зачищаются свариваемые кромки. Изношенные поверхности кожуха восстанавли 
ваются наплавкой при толщине стенок не менее 50% от чертежного размера. Допускается 
оставлять износ деталей кожуха (без наплавки) до 1 мм. 
5.3.8.2 
Выправляются вмятины листов кожуха глубиной более 5 мм. При пробоине 
кожуха приваривается накладка, которая должна перекрывать отверстие пробоины не ме 
нее 20 мм. Перед постановкой накладки вмятины выправляются, острые кромки пробои 
ны закругляются. 
5.3.8.3 
Сварка кожуха производится с соблюдением требований Инструкции по сва 
рочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и 
дизель-поездов, ЦТ/336. 
5.3.8.4 
Проверяется коробление плоскости разъема кожуха, причем обе половины 
кожуха подбираются и пригоняются друг к другу. Допускается наплавка и обработка 
плоскости разъема при условии соблюдения высоты кожуха в пределах чертежа и толщи 
ны лап не менее 10 мм. 
5.3.8.5 
После ремонта кожух испытывается на плотность керосином в течение 5 мин. 
Течь не допускается. 
Разрешается подварка в местах течи с предварительной вырубкой дефектного места. 
Допускается испытание кожуха производить пузырьковым методом в ванне с водой. 
5.3.8.6 
Детали запора люка должны вращаться без заеданий и заклиниваний, а крыш 
ка плотно закрывать горловину, при условии запаса натяга по зеву люка 10-5мм. 
5.3.9 
Подвеска тяговых электродвигателей. 
5.3.9.1 
Пружинные подвески тяговых электродвигателей осматриваются. Накладки 
обойм, имеющие трещины или износ более 1 мм, заменяются новыми. Приварка новых 
накладок обойм производится согласно техническим требованиям рабочих чертежей. 
5.3.9.2 
Износ внутренних поверхностей обойм в местах упора пружин глубиной бо 
лее 0,5 мм устраняется наплавкой электродами типа Э42А с последующей обработкой до 
чертежного размера. 
5.3.9.3 
Пружины с трещинами заменяются. Сработанные упоры пружин заменяются 
приварными кольцами, изготовленными по размерам упора. Допускается уменьшение вы 
соты пружины в свободном состоянии до 181 мм. Разрешается восстановление пружин, 
потерявших упругость, путем их термической обработки с соблюдением технических тре 
бований рабочего чертежа. 
У собранной подвески размер между наружными поверхностями накладок обойм 
выдерживается в пределах чертежа. 
Действительная величина устанавливается по зеву носика электродвигателя при 
монтаже подвески на место. 
5.3.9.4 
Пружины должны плотно прилегать торцами к опорным поверхностям рес 
сорных обойм. 
Местный просвет допускается не более 0,5 мм при условии равномерного прилегания 
на общей площади не менее 1/2 окружности. 
5.3.10 
Рессорное подвешивание. 
5.3.10.1 
Листовые рессоры ремонтируются в соответствии с действующими техниче 
47 

скими указаниями по изготовлению и ремонту листовых рессор локомотивов. 
5.3.10.2 
Пружины цилиндрические (наружные и внутренние) заменяются при нали 
чии изломов, отколов и трещин в витках, а также если имеется протертость и коррозий 
ные повреждения более 10% площади сечения прутка. 
Пружины просевшие, высотой менее 225 мм. и с перекосом отпускаются, выправля-
ются и подвергаются термообработки; их размеры доводятся до чертежных. 
Твердость пружины после термообработки НRс 40-47. Отремонтированные пружины, 
признанные годными по наружному осмотру и обмеру, испытываются под рабочей 
статической нагрузкой и должны отвечать условиям табл.8. 
Таблица 8 
Наименование показателей 
Значение показателей 
Статическая нагрузка. Н (кгс) 
44,1 х10
3
(4500) 
Высота под статической нагрузкой, мм 
180-192 
Нагрузка при испытании на остаточную 
Деформацию, Н (кгс) 
68,3x10" 
(6965) 
Остаточная деформация при 
испытании на осадку 
Не допускается 
На одну тележку тепловоза ТЭМ2 подбираются пружины с разницей по высоте под 
статической нагрузкой не более 6 мм. 
5.3.10.3 
Упругие резиновые шайбы рессорного подвешивания при наличии трещин 
металлических пластин, уменьшении высоты шайбы в свободном состоянии менее 28 мм, 
при нагрузке Р = 4,1 т менее 26 мм. а также при расслоении или трещинах резиновой пла 
стины заменяются новыми. 
При сборке упругие шайбы укомплектовываются на одну тележку так. чтобы разность 
их средней высоты (от измерения в двух диаметрально противоположных точках) под 
рабочей нагрузкой 4100 кг была не более 3 мм, а шайбы, устанавливаемые под рессору, не 
должны отличаться по высоте под рабочей нагрузкой более чем на 1 мм. 
5.3.10.4 
Отверстия под втулки в рессорных балансирах, имеющие износ или задиры, 
обрабатываются на станке или разверткой; увеличение диаметра отверстий допускается 
не более 2 мм против чертежного размера. Неплоскостность балансиров допускается не 
более 1,5 мм. а отклонение контура от номинальных размеров не более 2 мм в любую сто 
рону. 
При увеличении диаметра отверстий под втулки более 2 мм отверстия в балансирах 
допускается наплавлять с последующей механической обработкой до чертежного размера. 
Трещины в опорной части балансира длиной не более 10 мм завариваются с предва-
рительной фрезеровкой до полного удаления трещин. Балансиры, имеющие трещины в 
опорной части длиной от 10 до 60 мм, восстанавливаются удалением дефектного места и 
последующей вваркой вставки. 
После вварки вставки балансир подвергается нормализации при нагреве детали до 880 - 
900°С с выдержкой при этой температуре в течение 0.6 ч и последующим охлаждением на 
воздухе. 
Балансиры, имеющие трещины в других местах, заменяются новыми. 
Опорная выемка рессорного балансира восстанавливается наплавкой износостойкими 
электродами марки ОЗН-300 или ОЗН-350 с последующей механической обработкой под 
радиус 50 мм. Толщина наплавляемого слоя допускается 2,5 - 3 мм. 
Износ боковых стенок балансира до 1 мм и местные износы глубиной до 3 мм вос-
станавливаются наплавкой. Сварочные работы на балансирах производятся согласно Ин-
струкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, 
электропоездов и дизель-поездов, ЦТ/336. 
5.3.10.5 
Рессорные стойки: тарелки, опоры и подкладки цилиндрических пружин, 
имеющие трещины, заменяются. Опорные поверхности деталей (пружинное гнездо) и 
внутренние боковые поверхности, имеющие износы более 2 мм, восстанавливаются на 
48 

плавкой до чертежных размеров. Отверстия под втулки обрабатываются или восстанавли 
ваются в соответствии с требованиями п. 9.10.4. 
5.3.10.6 
Рессорные подвески заменяются при наличии трещин, износе по толщине (в 
наименьшем сечении) более 3 мм. Допускается заварка трещин в верхней части рессорной 
подвески согласно Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепло 
возов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. Опорные боковые поверхности, 
имеющие износ более 2 мм, восстанавливаются наплавкой до чертежных размеров. 
Отверстия под втулки обрабатываются или восстанавливаются в соответствии с тре-
бованиями п. 5.3.10.4. 
5.3.10.7 
Подвеска пружины заменяется при наличии трещин любого вида и располо 
жения. Износ стержня до 2,5 мм устраняется наплавкой с последующей обработкой по 
чертежу. При дефекте резьбы и износе стержня дефектная часть срезается и приваривает 
ся газопрессовой сваркой новая часть с дальнейшей обработкой по чертежу, проверкой 
дефектоскопом и испытанием на разрыв. 
5.3.10.8 
Задиры, риски и местная выработка валиков в пределах допуска на износ 
устраняются шлифовкой. Токарная обработка валиков с предварительным их отжигом за 
прещается. 
49 
5.3.10.9 
Правильно собранное и отремонтированное рессорное подвешивание 
тепловоза должно удовлетворять следующим условиям: 
а) листовые рессоры и балансиры должны иметь горизонтальное расположение; при 
этом разность расстояний (перекос) от верха рессорной подвески до нижнего обреза (про 
ема) рамы тележки для обоих концов рессоры не должна превышать допусков, преду 
смотренных чертежом как для экипированного, так и для не экипированного тепловоза; 
б) зазор в горизонтальной плоскости между балансирами (по концам их у подвесок) 
и рамой тележки должен быть не менее 4 мм. Допуск параллельности рессорных баланси 
ров относительно рамы тележки в горизонтальной плоскости 5 мм на длине балансира, 
допускается при прохождении в кривых и в стрелочных переводах касание балансирами 
боковин рам; 
в) непараллельность листовых рессор относительно рамы тележки в горизонтальной 
плоскости допускается до 7 мм на длине рессоры; 
г) зазор между верхней частью буксы и рамой тележки полностью экипированного 
тепловоза должен быть в пределах допустимых чертежом размеров; 
д) суммарный торцовый зазор между деталями по валику рессорного подвешивания 
(разбег по валику) должен быть в пределах чертежа. 
5.3.10.10 
При износе валиков рессорных (черт. Т840.00.01; Т840.00.02; Т840.00.03) в 
местах контакта их с втулками балансиров более 1 мм и валиков (черт. Т840.00.01; 
Т840.00.03) в местах их контакта с втулками опор рессоры, рессорных и концевых подве 
сок более 5 мм, валики заменяются новыми. Старогодние валики подвергаются магнитной 
дефектоскопии. Зазоры между валиками и подвесками обеспечить в пределах допусков. 
5.3.10.11 
При ремонте рессорного подвешивания запрещается: 
а) постановка валиков и втулок без термообработки; 
б) сварка рессорных листов; 
в) очистка рессор путем отжига. 
5.3.10.12. Валики с отверстиями под смазку заменяются ступенчатыми валиками 
Т840.00.01;02;03. Производится установка шайбы в верхнюю тарелку пружины по проекту 
Т934.00.00СБ. 
5.3.11 
Тормозное оборудование. 
5.3.11.1 Тормозное оборудование (рычажную передачу, ручней тормоз, тормозные 
цилиндры, компрессор, воздухопроводы, соединительные рукава, воздушные резервуары, 
краны машиниста, воздухораспределители, клапаны и др.) ремонтируются в соответствии с 
действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию 

тормозного оборудования локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава. Допускается 
износ горловин передней крышки тормозного цилиндра до 4 мм, износ свыше 4 мм 
устраняется постановкой чугунной резьбовой втулки. 
5.3.12 
Песочницы и их трубы. 
5.3.12.1 
Песочная система разбирается и осматривается, негодные детали заменяют 
ся. 
5.3.12.2 
Форсунки, имеющие выработку, заменяются на новые или восстанавливают 
ся наплавкой с последующей механической обработкой и гидроиспытанием при давлении 
0,5 Мпа (5 кг/см²). Течь не допускается. 
5.3.12.3 
Крышки бункеров и их замки ремонтируются. Трещины стенок и крышки 
бункеров завариваются. Стенки бункера с уменьшением толщины от коррозии свыше 50% 
заменяются. 
5.3.12.4 
Песочные трубы очищаются, негодные заменяются новыми, вмятины устра 
няются. Резино-тканевые рукава соединений песочных труб при наличии дефектов заме 
няются. Порванные сетки заменяются на новые. 
5.3.12.5 
Воздухораспределители песочниц испытываются на стенде сжатым возду- 
50 
хом согласно требованиям чертежа. 
5.3.1
2.6 Регулируется подача песка форсунками согласно требованиям чертежа и 
расположение песочных труб относительно круга катания бандажей колесных пар так, чтобы 
они отстояли от головки рельса на 50-65 мм и не касались бандажей и тормозной передачи. 
5.3.13 
Оборудование общего назначения. 
Производится ремонт скоростемеров, автостопов, автоматической локомотивной 
сигнализации в соответствии с действующими Инструкциями и Правилами (приложение Б). 
5.3.14 
Тифон, клапаны тифона. свистки. 
5.3.14.1 
Тифоны, клапаны тифона. свистки с тепловоза снимаются, разбираются, де 
тали промываются, негодные заменяются. Манжеты, уплотнительные кольца, прокладки и 
диафрагмы заменяются новыми независимо от состояния. 
5.3.14.2 
Производится заварка трещин в корпусе тифона длиной не более 30 мм. 
Клапан тифона притирается к седлу или заменяется новым, пружина заменяется. После 
сборки тифон испытывается воздухом и регулируется. 
5.4 Электрическое оборудование 
5.4.1 Общие правила ремонта электроаппаратов 
5.4.1.1 
Независимо от вида ремонта тепловоза: 
- 
все аппараты снимаются, очищаются от загрязнений и разбираются; 
- 
на всех проводах восстанавливается маркировка согласно монтажной схеме тепло 
воза; 
- 
на каждом аппарате наносятся обозначения в соответствии со схемой тепловоза; 
- 
наконечники проводов, имеющие выплавление припоя, обрывы жил. ослабления 
перепаиваются или отпрессовываются, а наконечники с трещинами, износом отверстий и 
контактных поверхностей заменяются на новые. Пайка наконечников производится при 
поем, предусмотренным чертежом. Контактные поверхности наконечников после ремонта 
должны быть прямолинейными, хорошо пролужены и не иметь повреждений; 
- 
ослабленные или поврежденные бандажи на изоляции проводов заменяются на но 
вые; 
- 
отдельные узлы электрических аппаратов, не имеющие износа, трещин, ослаблений 
по посадке, размеры которых находятся в пределах допускаемых норм, отсутствия других 

дефектов допускается ремонтировать без их разборки и съема с аппарата. 
5.4.1.2 
Очистка электрических аппаратов производится техническими моющими 
средствами, не оказывающими воздействие на изоляцию. 
5.4.1.3 
Съемные изоляционные материалы (ленты, картон, полотно, резина, дюрит, 
прокладки, шайбы, трубки, фибра и другие), независимо от состояния заменяются на но 
вые. 
5.4.1.4 
Пружины, имеющие трещины, изломы, потертости, потерю упругости, а так 
же проседание, заменяются. 
Пружины разрешается восстанавливать термообработкой. 
Пружины проверяются на параллельность опорных плоскостей витков, равномерность 
шага и отсутствие перекоса витков в соответствии с требованиями чертежей. На пружины, 
удовлетворяющие требованиям чертежей, наносится защитное покрытие. 
5.4.1.5 
Болты, винты, шпильки, гайки с трещинами, повреждением резьбы, граней, 
шлиц, а также оси и валики с трещинами и износом заменяются. 
5.4.1.6 
Гибкие шунты, имеющие обрыв токоведущих жил более 10% сечения, длину, 
отличающуюся от чертежной наличием следов перегрева, заменяются. Наконечники шун 
тов при ослаблении перепаиваются, 
Гибкие шунты на собранном аппарате не должны иметь натяжения при любом по-
ложении узлов аппарата. 
5.4.1.7 
Провода соединительные, выводные аппаратов, имеющие старение изоляции, 
изломы и обрывы токоведущих жил более 10% сечения, а также со следами перегрева за 
меняются. 
5.4.1.8 
Контактные пластины, мостики, контакты, держатели контактов, имеющие 
трещины, изломы, оплавления заменяются. 
Контакты (напайки), имеющие по износу остаточную толщину менее 60% чертежной, 
заменяются на новые. 
Приварка новых контактов (напаек) производится в соответствии с требованиями 
чертежей. 
Контакты силовых цепей (медные), имеющие износ по толщине более 20% сечения 
заменяются. Разрешается устранять износ контактов наплавкой или приваркой пластин с 
последующей обработкой по размерам чертежа. 
Чистота (шероховатость) обработанных рабочих поверхностей контактов и их профиль 
должны соответствовать требованиям чертежей. 
5.4.1.9 
Касание контактов проверяется на прилегание, которое должно быть: для си 
ловых - не менее 80% и блокировочных - не менее 75% их чертежной ширины. 
Проверить разрыв, притирание, провалы и нажатие контактов, которые должны со-
ответствовать требованиям чертежей или нормам допускаемых размеров настоящего Ре-
монтного руководства. 
5.4.1.10 
Резьбовые отверстия в деталях и узлах (металлических), имеющих износ, 
повреждение резьбы, восстанавливаются электронаплавкой с последующей обработкой по 
чертежу. 
Разрешается дефектные резьбовые отверстия перерезать на следующий размер по 
стандарту с постановкой сопрягаемых деталей соответствующих размеров. 
5.4.1.11 
Проходные отверстия под валики, оси и болтовые соединения, имеющие вы 
работку или износ, обрабатываются до размера, превышающий чертежный на 1 мм с по 
становкой сопрягаемых деталей соответствующего размера, с сохранением допуска по 
садки по чертежу. 
При большом износе дефектные проходные отверстия завариваются с последующей 
обработкой по чертежу. 
5.4.1.12 
Детали и узлы электроаппаратов, изготовленные из пластмассы (пресс- 
материала), имеющие трещины длиной более 15% сечения поверхности, а также трещи 
51 

ны, выходящие на проходные или резьбовые отверстия, изломы, пробоины, сколы, про 
жоги, оплавления, износы поверхностей сопряжения со смежными деталями заменяются. 
Поверхности деталей и узлов должны быть зачищены от нагаров. 
Трещины неоговоренные, незначительные выработки, риски, задиры, вмятины на 
поверхностях допускается исправлять эпоксидными компаундами, смолами, клеями. По-
верхности после исправления должны быть зачищены заподлицо. 
Отдельные детали и узлы (простые по форме) разрешается изготавливать из текстолита 
или стеклотекстолита. 
5.4.1.13 
Поверхности деталей и узлов, прошедшие ремонт или изготовленные вновь, 
должны соответствовать следующим основным требованиям чертежей по: 
1) 
чистоте (шероховатости) обработки; 
2) 
форме и расположению; 
3) 
термообработке и покрытию. 
5.4.1.14 
Покрытия поверхностей деталей, узлов и электрических аппаратов в сборе 
лакокрасочными материалами должны быть восстановлены в соответствии с требования 
ми чертежей или инструкций по лакокрасочным покрытиям заводов-изготовителей. 
5.4.1.15 
В собранных электрических аппаратах после ремонта, суммарные зазоры в 
местах установки валиков и осей не должны превышать чертежные допуски более чем на 
15%. 
52 
5.4.1.16 
Все электрические аппараты, прошедшие средний и капитальный ремонты, 
должны быть проверены, испытаны, отрегулированы и настроены согласно: 
- 
инструкциям и программам заводов-изготовителей; 
- 
техническим характеристикам: 
- 
схемам тепловозов; 
- 
ремонтным руководствам. 
5.4.1.17 
Электроизоляционные материалы, включая лаки, компаунды, клеи, преду 
смотренные в рабочих чертежах электрических аппаратов, допускается заменять на новые 
материалы с равными или более высокими электротехническими характеристиками. 
5.4.1.18 
Ремонт электроаппаратов производится в соответствии с Правилами ремонта 
электрических машин тепловозов. 
5.4.2 Электрическая аппаратура и провода 
5.4.2.1 
При ремонте электрической аппаратуры и проводов: 
а) аппараты снимаются; 
б) на всех проводах восстанавливается маркировка согласно монтажной схеме теп 
ловоза; 
в) на каждом аппарате наносится обозначение в соответствии с монтажной схемой 
тепловоза; 
г) наконечники проводов, имеющие обрывы жил или трещины заменяются новыми: 
д) ослабшие или поврежденные бандажи и подбандажная изоляция на проводах и 
пучках проводов - заменяются; поврежденные защитные металлические рукава на соеди 
нительных проводах, установленные в местах, предусмотренных чертежами, заменяются 
новыми. Допускается ремонт или замена защитных металлических рукавов полихлорви 
ниловыми трубками соответствующего диаметра. 
5.4.2.2 
Изоляционные детали (рейки, держатели, панели, изоляторы) при наличии 
трещин, подгаров. отколов и других дефектов - заменяются. Разрешается ремонтировать 
панели с применением эпоксидных смол. 
5.4.2.3 
Болты, шпильки, винты, гайки, имеющие повреждения резьбы, разработан 
ные или смятые шлицы, забитые грани - заменяются. 
5.4.2.4 
Поврежденные защитные покрытия деталей (цинкование, лужение) - восста 
навливаются. 
5.4.2.5 
Просевшие пружины и пружины, потерявшие упругость, заменяются. Разре 

шается восстанавливать пружины термообработкой. Пружины проверяются на парал 
лельность опорных плоскостей витков, равномерность шага и отсутствие перекоса витков 
в соответствии с требованиями чертежа. 
На пружины, удовлетворяющие требованиям чертежа, наносится покрытие в соот-
ветствии с чертежом. 
5.4.2.6 
Шунты, имеющие обрыв токоведуших жил более 10%; длину, отличную от 
чертежной, а также шунты со следами перегрева, вызывающего хрупкость и ломкости 
гибких прядей - заменяются. Шунты на собранном аппарате не должны иметь натяжения 
при любом его положении. Наконечники шунтов и проводов при ослаблении обжимают 
ся. Шунты, имеющие обрывы токоведущих жил до 10%, ремонтируются. 
5.4.2.7 
Пальцы и пластины блокировочные при наличии трещин, износа, потери уп 
ругости, заменяются. Колодки изоляционные заменяются при наличии выжигов, неис 
правностей резьб. 
5.4.2.8 
Касание контактов проверяется на просвет по линии прилегания. Прилегание 
должно занимать не менее 80% ширины контактов. Производится проверка контактов на 
разрыв и притирание (провал), которые должны соответствовать нормам. 
5.4.2.9 
Отверстия с неисправной резьбой восстанавливаются электронаплавкой с по 
следующей обработкой по чертежу. Разрешается отверстия, имеющие дефектную резьбу, 
рассверливать и перерезать на следующий размер по ГОСТу. 
53 
5.4.3 Реверсор. 
5.4.3.1 
Реверсор с электропневматическим приводом разбирается. Ремонтируется 
главный силовой барабан и стойки с контактодержателями без разборки при отсутствии: 
а) повреждения изоляции вала и стоек: 
б) ослабления посадки сегментов или контактодержателей; 
в) износа и трещин в сегментах или контактодержателях. требующих сварочных ра 
бот. 
5.4.3.2 
Сегменты, имеющие предельный износ, подгары контактной поверхности, 
оплавления углов или мелкие раковины, наплавляются латунью с последующей механи 
ческой обработкой. 
Допускается восстановление сегментов путем приварки по периметру бронзовых 
пластин с последующей обработкой по чертежу, при этом толщина пластины после обра-
ботки должна быть не менее 5 мм. Окончательная обточка рабочей поверхности сегментов 
производится после сборки контактного барабана с выполнением размеров и чистоты 
обработки по чертежу. 
5.4.3.3 
При наличии износа контактных поверхностей сегменты протачиваются, при 
чем диаметр контактного барабана должен быть не менее 122 мм. 
Изоляционные прокладки протачиваются вместе с сегментами, прокладки не должны 
выступать над рабочей поверхностью. 
5.4.3.4 
Изоляция вала реверсора и стоек контактодержателей должна быть плотной, 
без морщин, вздутий и трещин. Поврежденная изоляция заменяется по чертежу с обяза 
тельной опрессовкой и запечкой. Изоляция покрывается эмалью ГФ92ХК или ГФ92ХС 
ГОСТ9151-75. 
Разрешается уменьшение шейки вала под подшипник до 26 мм. При большем износе 
шейка вала наплавляется с доведением размера по чертежу. Зазор между шейкой вала и 
втулкой должен соответствовать чертежу. 
5.4.3.5 
Резьбовые отверстия в деталях реверсоров (кронштейне, контактодержателях. 
сегментодержателях). имеющие дефектную резьбу, восстанавливаются электросваркой. 
Проходные и непроходные отверстия, имеющие овальность более 0,5 мм, восстанав-
ливаются заваркой с последующей рассверловкой по чертежу. 
Восстанавливаются защитные покрытия деталей в соответствии с требованиями чер-
тежей (цинкование, полуда). 
5.4.3.6 
Силовые контактные пальцы, имеющие оплавленные концы более 3 мм, тре 
щины, выжиги или толщину рабочей поверхности менее 5 мм, заменяются. Постановка на 

реверсор контактных пальцев и шунтов со следами перегрева запрещена. 
5.4.3.7 
Колодки и держатели, имеющие отколы и трещины, заменяются. Новые ко 
лодки и держатели должны быть изготовлены и пропитаны согласно требованиям черте 
жа. 
В отверстие под шурупы разрешается постановка на клей деревянных пробок. 
5.4.3.8 
Разрешается ремонт приводов без разборки дисков и штока в случае, если 
корпус привода не требует сварочных работ, радиальный зазор между штоком и корпусом 
не более 0,5 мм, диски прочно приклепаны к штоку. Во всех других случаях диски со 
штока снимаются, шток заменяется. Диски, имеющие отколы и трещины, заменяется. 
5.4.3.9 
Растачивается отверстие в корпусе под шток с изготовлением нового штока 
увеличенного диаметра, при этом диаметр отверстия под шток не должен быть более 
30 мм. 
5.4.3.10 
Диафрагмы, имеющие трещины, разрывы, деформированные и вытертые, 
места, заменяются. 
Трубки, имеющие вмятины более 20% сечения или трещины, заменяются. 
5.4.3.11 
Корпуса и крышки, имеющие трещины с выходом на отверстия или трещи 
ны длиной более 20 мм. заменяются. 
5.4.3.12 
Забоины и наплавленные места на торце фланцев крышки и корпуса устра 
няются проточкой на глубину не более 1 мм. При этом обязательно должны быть прото- 
54 
чены конусные поверхности этих деталей и опорная поверхность под диски штока до чер-
тежного размера. Проточка этих поверхностей должна производиться с одной установки. 
5.4.3.13 
После сборки привод с воздухопроводом опрессовывается воздухом давле 
нием 0.7 МПа (7 кГс/см² ). 
Пропуск воздуха в местах соединений не допускается. 
5.4.3.14 
У реверсоров с поршневым приводом кожаные манжеты заменяются новы 
ми. 
При наличии отколов и сквозных трешин в цилиндре - последний заменяется. 
Мелкие раковины, несквозные трещины исправляются заваркой твердым припоем с 
последующей обработкой внутренней поверхности. 
Внутренняя поверхность цилиндров при наличии выработки или рисок шлифуется. 
После обработки конусность и овальность цилиндров не должна превышать 0.03мм. Наи-
больший допускаемый размер цилиндра 91.5 мм. 
5.4.3.15 
Силовые контактные пальцы должны быть притерты по сегментам и приле 
гать к ним не менее, чем на 80% своей ширины. Нажатие пальцев установить в пределах: 
силовых - 50-60 Н (5-6 кгс), блокировочных - 10-25 Н (1-2,5 кгс). 
5.4.3.16 
Проверяется срабатывание реверсора при минимальном давлении воздуха 
0,35 МПа (3.5 кГс/см
²
). 
Барабан реверсора должен четко проворачиваться без заеданий. Контакты силового 
барабана должны замыкаться, прежде чем замкнуться контакты блокировочного барабана. 
Величина опережения не должна быть менее 3 мм. 
Угол поворота реверсора в обе стороны от нейтральной оси должен быть одинаковым и 
соответствовать требованиям чертежа, силовые пальцы по всей длине реверсора должны 
замыкаться одновременно. 
Запрещается выпуск из ремонта реверсоров, у которых замыкание блокировочных 
пальцев опережает замыкание силовых пальцев или происходит одновременно с ним. 
5.4.3.17 
Проверяется сопротивление изоляции вала и стоек, реверсоров, которое 
должно быть не менее 2 МОм. 
Электрическая прочность изоляции реверсоров испытывается переменным током 
частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением. В, между: 
силовыми контактами и корпусом ......... 3700; 
силовыми контактами и цепью управления.. 3700; 
группами силовых контактов .............. 1900; 
цепью управления и корпусом ............... 800. 

5.4.3.18 
Восстанавливаются обозначения клемм реверсора в соответствии со схемой. 
Электропневматические вентили ремонтируются в соответствии с требованиями 
п.5.4.7. 
5.4.4 Переключатель пневматический кулачковый типа ППК 8023. 
5.4.4.1 
Переключатель пневматический кулачковый разбирается. Кулачковый бара 
бан ремонтируется без снятия кулачковых шайб с вала при отсутствии: 
а) ослабления посадки кулачковых шайб; 
б) износа и трещин в кулачковых шайбах, требующих их замены; 
в) износа и трещин вала.-требующих его замены или ремонта. 
Разрешается ремонт привода без разборки дисков и штока, если корпус привода не 
требует сварочных работ, радиальный зазор между штоком и корпусом не более 0.6 мм, 
диски прочно приклепаны к штоку. 
5.4.4.2 
Вал переключателя заменяется при наличии трещин, дефектах резьбы 
2М27х1 и износе шеек сверх допустимых размеров. Износ, овальность и конусообраз- 
ность шеек вала устраняется проточкой на меньший диаметр с изготовлением втулок по 
размеру шейки. Предельный диаметр шеек 23 мм. 
5.4.4.3 
Шайбы кулачковые заменяются при наличии трещин, отколов, износа рабо 
чей поверхности. Ослабление шайб на валу устраняется постановкой стальных прокладок 
55 
по квадратному отверстию или дополнительных шайб по торцу на клее при сборке барабана. 
5.4.4.4 
Износ штока привода по диаметру устраняется шлифовкой в пределах допус 
каемого размера или осталиванием. хромированием с последующей обработкой до чер 
тежных размеров. При износе штока по диаметру более 0,3 мм шток заменяется. 
5.4.4.5 
Диафрагмы, имеющие трещины, разрывы, деформированные и изношенные 
места, заменяются. 
5.4.4.6 
Корпус привода, имеющий трещины с выходом на плоскость прилегания 
крышек, заменяется. В других случаях трещины завариваются. 
5.4.4.7 
Крышки привода, имеющие трещины с выходом на плоскость прилегания к 
корпусу или к отверстию для штока, заменяются. В других случаях трещины заваривают 
ся. 
5.4.4.8 Забоины и вмятины на торцах корпуса и крышки устраняются проточкой, при 
этом уменьшение толщины фланцев допускается: корпуса - не более 2 мм, крышки - не 
более 1 мм. Отремонтированный корпус и крышки, кроме обработанных поверхностей 
покрыть лаком БТ-99. 
5.4.4.9 
После сборки привод опрессовывается воздухом давлением 0.7 МПа 
(7 кГс/см"), утечка воздуха по соединениям не допускается. 
5.4.4.10 
Изоляция стоек заменяется при пробое на корпус, сопротивлении изоляции 
менее 5 МОм, вспучивании, расслоении. Изоляция должна иметь чертежные размеры. 
Изоляция стоек покрывается красной эматью ГФ-92-ХК и после сушки испытывается на 
электрическую прочность переменным током частотой 50 Гц, напряжением 3000 В в те 
чение 1 мин. 
5.4.4.11 
Контакты силовые подвижные заменяются при толщине менее 8 мм. следов 
перегрева и обрыва более 10% соединения гибкого. Контакты неподвижные заменяются 
при наличии трещин, износе и оплавлении более 2 мм по высоте. Оплавления и подгар на 
контактах устраняются опиловкой в пределах допуска. 
Допускается восстановление контактов пайкой латунью Л63 или припайкой медной 
пластины. 
5.4.4.12 
Контактодержатели заменяются при отколах, оплавлениях, прогарах, тре 
щинах, выходящих на проходные и резьбовые отверстия. Прочие трещины и оплавления 
устраняются наплавкой латунью Л-63. Дефектные резьбовые отверстия заплавляются ла 
тунью Л-63 с последующей нарезкой резьбы по чертежу. 
5.4.4.13 
Контакты блокировочные заменяются при износе более 1 мм и сквозных 

прогарах. 
5.4.4.14 
Кронштейн заменяется при трещинах, выходящих на проходные и резьбовые 
отверстия. Прочие трещины завариваются согласно требований действующей Инструкции 
по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропо 
ездов и дизель-поездов. Кронштейн, кроме обработанных поверхностей, покрывается ла 
ком БТ-99. 
5.4.4.15 
Электропневматические вентили ремонтируются в соответствии с требова 
ниями п. 5.4.7 настоящего Руководства. 
5.4.4.16 
Собранные переключатели должны отвечать следующим требованиям: 
а) кулачковые шайбы должны находиться на середине роликов; 
б) силовые контакты должны одновременно замыкаться и одновременно размыкать 
ся; 
в) раствор силовых контактов, мм - не менее 10; 
г) провал силовых контактов, мм - в пределах 3-5; 
д) нажатие, кгс - в пределах 25-30; 
е) сопротивление изоляции. МОм - не менее 5. 
5.4.4.17 
Проверяется четкость срабатывания переключателя при минимальном дав-
лении воздуха 0,35 МПа (3,5 кГс/см²) и испытывается электрическая прочность током 
частоты 50 Гц в течение 1 мин напряжением 3000 В между силовыми контактами и кор- 
56 
пусом. 80 В - между цепью управления и корпусом. 
5.4.5 Контактор электропневматический. 
5.4.5.1 
В крышках и рычаге контактора разрешается заварка по одной трещине, если 
она занимает не более 25% сечения. При наличии отколов и сквозных трещин в цилиндре 
контактор заменяется. Мелкие раковины, несквозные трещины исправляются запайкой 
твердыми припоями с последующей обработкой внутренней поверхности. 
Разрешается в процессе ремонта внутренней поверхности цилиндра при наличии вы-
работки или задира производить расшлифовку цилиндра. Наибольший допускаемый диаметр 
цилиндра 59.5 мм. 
5.4.5.2 
Привалочные поверхности цилиндра и крышек проверяются по плите. При 
короблениии более 0.1 мм поверхности детали протачиваются на станке. 
5.4.5.3 
Проверяются размеры под втулкой в рычаге и держателе контакта и при 
овальности их более 0,05 мм отверстия проверяются на станке с приточкой новой втулки 
по месту. 
Разрешается увеличить диаметр отверстия на 2 мм сверх допустимого по чертежу. 
Размеры между осями отверстий выдерживаются строго по чертежу, перекос осей 
отверстий, через которые проходит общий валик, недопустим. Шток поршня и поршень при 
наличии трещин заменяется. 
5.4.5.4 
Профиль контактов и чистота обработки должны соответствовать чертежу, 
наличие раковин не допускается. 
5.4.5.5 
Катушка дугогасительная не должна иметь обгоревших концов, подгаров и 
поврежденной изоляции. 
Подгоревшие места восстанавливаются наплавкой меди. Поврежденная изоляция 
вывода заменяется. При ослаблении соединения дугогасительной катушки с кронштейном 
соединение переклёпывается и восстанавливается полуда припоем по чертежу. Изоляция 
выводов катушек и шин окрашивается эмалью ГФ92ХС или ГФ92ХК ГОСТ 9151-75. 
5.4.5.6 
Отколотые и лопнувшие стенки и перегородки дугогасительной камеры заме 
няются новыми. Независимо от состояния заменяется изоляция полюса дугогасительной 
камеры из лакоткани. изоляция блокировочных пальцев из фибры, картонные прокладки 
цилиндра и кожаные манжеты. 
Толщина перегородок внутри дугогасительной камеры допускается не менее 6 мм. 
5.4.5.7 
В собранном контакторе проверяется суммарный осевой зазор в соединении 

штока поршня с рычагом, который должен быть в пределах 0.5-1 мм. Зазоры суммарные в 
остальных соединениях - в пределах 0,2-0,3 мм. 
Смещение контактов относительно друг друга не должно превышать 1,0 мм. 
Касание контактов по линии должно занимать не менее 80% их ширины. 
5.4.5.8 
Проверяется четкость срабатывания контактора при миниматьном давлении 
воздуха 0,35 МПа (3,5 кГс/см²) и плотность пневматической части привода при макси 
мальном давлении воздуха 0.7 МПа (7 кГс/см²). Нечеткое срабатывание контактора при 
минимальном давлении воздуха и утечка воздуха при максимальном давлении не допус 
каются. Для приработки подвижных частей контактора производится 30-40 включений 
при давлении воздуха 0.5 МПа (5 кГс/см² ). 
5.4.5.9 
Контактное нажатие при измерении на шайбе контактного болта должно 
быть: 
а) начальное - от действия притирающей пружины 69-97 Н (6.9-9,7 кгс); 
б) конечное - при сжатой притирающей пружине 112-158 Н (11.2-15.8 кгс); 
в) нажатие при давлении воздуха 0.5 МПа (5 кГс/см²) контактор полностью включен 
- 510-
590 Н (51-59 кгс). Контактное нажатие, измеренное в момент разрыва контактов - 
550-
630 Н (55-63 кгс). Нажатие блокировочных контактов должно быть в пределах 
10-
25 Н (1-2,5 кгс). 
5.4.5.10 
Изоляция контактора испытывается на электрическую прочность напряже 
нием 3700 В в течение 1 мин между: 
57 
силовыми контактами; 
силовыми контактами и блок-контактами: 
силовыми контактами и корпусом. 
Испытательное напряжение между пальцами блокировочных контактов 800В. 
Сопротивление изоляции должно быть не менее 2 МОм. 
5.4.6 Контакторы электромагнитные. 
5.4.6.1 Обмотка катушек контакторов заменяется при наличии: 
■ ослабления каркасов; 
■ обрыва или межвиткового замыкания провода; обгорания изоляции. 
5.4.6.2 Проверяется омическое сопротивление катушек, которое не должно отличаться 
от расчетного более, чем на 8%. При большем отклонении сопротивление катушки довести 
до нормы. 
5.4.6.3 
Выводы катушек, имеющие ослабление или обрыв, перепаиваются припоем 
марки ПОС-40 ГОСТ 21930-76. 
При намотке катушек допускаются спайки обмоточного провода с зачисткой концов и 
пропайки припоем марки ПОС-40 ГОСТ 21930-76. Количество спаек допускается в пределах 
двух-четырех в зависимости от величины катушки. Намотку катушек произвести согласно 
расчетным запискам. 
5.4.6.4 
Катушки с исправной обмоткой просушиваются и пропитываются в изоляци 
онном лаке. Покровная изоляция и бандажи восстанавливаются по чертежу с последую 
щим покрытием изоляционным лаком или эмалью и сушкой. 
5.4.6.5 
Отремонтированные или новые катушки испытываются на электрическую 
прочность изоляции в течение 1 мин напряжением переменного тока величиной. В: 
для контакторов КПМ-220, КПМ-111. КПМ-121.... 800 
для контакторов КПД-45 ......................................... 3500 
5.4.6.6 
Катушки дугогасительные не должны иметь подгаров и оплавлений. Концы 
катушки наращиваются газосваркой с последующей обработкой до чертежного размера. 
Ослабшие места соединений выводов катушки перепаиваются. 
Соприкосновение витков катушки не допускается. 
Изоляция и отделка катушки должны соответствовать чертежу. 
5.4.6.7 
Контакты заменяются при наличии трещин, раковин, подплавлений, износа. 
Рабочая поверхность изношенного контакта восстанавливается путем приварки контакт 

ным способом или газосваркой пластины из твердой меди с последующей механической 
обработкой по чертежу. 
Минимальная допустимая толщина контактов контакторов должна соответствовать 
нормам допусков. 
Профиль контактов, раствор и провал их должны соответствовать чертежу. 
5.4.6.8 
Толщина блокировочных контактов допускается не менее, мм: для контакто 
ров КПМ-220, КПМ-111. КПМ-121 ..... 0.5 
для контактора КПД-45 .......................... 1,8 
5.4.6.9 
Смещение контактов относительно друг друга допускается не более, мм: 
у контакторов КПМ-220 и КПД-45 ............ 0,5 
у контакторов КПМ-111, КПМ-121 ............. 1,5 
Касание силовых контактов проверяется в соответствии с требованиями п.5.4.5.7. 5.4.6.10 
Наконечники шунтов обжимаются, лудятся и, при необходимости, перепаиваются припоем 
марки ПОС-40 ГОСТ 19241-80. 
5.4.6.11 
Якоря электромагнитных контакторов при наличии трещин и оплавлений 
заменяются. 
На опорной кромке якоря контакторов КПМ-220, КПМ-111. КПМ-121 забоины не 
допускаются; при износе этих поверхностей, они должны быть обработаны по чертежу. 
5.4.6.12 
Отклонения размеров осей и валиков, а также отверстий под оси и валики 
электромагнитных контакторов допускаются в пределах, указанных в табл. 9. 
58 
Таблица 9 
Нормируемый размер 
(диаметр), мм 
Допускаемые отклонения, мм 
чертежные 
При выпуске из 
ремонта 
6-10 
0,015-0,055* 
0-0,3 
0.015-0.015
0-0,1 
10-18 
0,02-0.07 
0-0,035 
0.02-0.18
0-0,12 
18-30 
0.025-0.085 
0-0,045 
0,025-0,02 
0-0,14 
30-50 
0,032-0,1 
0-0,05 
0,032-0,25
0-0,17 
*3десь и далее в числителе допускаемые уменьшения, в знаменателе - допускаемые 
увеличения. 
5.4.6.13 
Перегородки дугогасительной камеры заменяются при наличии трещин и 
отколов, при уменьшении толщины стенок более чем на 3 мм от чертежного размера. 
Расстояние между перегородками камеры должно соответствовать чертежу, смещение 
контактов относительно друг друга не должно превышать допусков, указанных в п. 5.4.5.7. 
5.4.6.14 
Прилегание якорной пластины (якоря) к сердечнику катушки должно быть 
плотным. Допускается местное неприлегание не более 0.6 мм. Подвижная система не 
должна иметь заеданий при перемещении и касания стенки дугогасительной камеры. 
5.4.6.15 
Электрическая прочность изоляции контакторов должна быть испытана в 
течение 1 мин переменным током частотой 50 Гц, В: 
между силовыми контактами ...................... …………………3700 
между силовыми контактами и блок-контактами,... 3700 
между блок-контактами .............................................. ..800 
Для контакторов КПМ-220, КПМ-111. КПМ-121 испытательное напряжение должно 
быть 800 В. 
5.4.6.16 
Проверяются параметры срабатывания контакторов на стенде. Контакторы 
должны включаться при напряжении 45 В и минимальном токе, равном для контактора 
КПМ-220 - 0,19 А. для КПД-45 - 0.49 А. 

5.4.7 Электропневматические вентили. 
5.4.7.1 Катушки ремонтируются в соответствии с требованиями п.п.5.4.6.1-5.4.6.4. 
Клапаны, обеспечивающие хода по всей длине, заменяются новыми. Проверяется харак-
теристика клапана на соответствие требованиям табл. 10. 
Таблица 10 
Наименование пара- 
Вентиль типа 
метра 
ВВ-1А-1 
ВВ-2А-1 
ВВ-3 
ВВ-32 
Ход клапана, мм 
0.9 ±0.05 
0.9 ±0,05 
1.3 ±0,05 
1.0 ±0,05 
Воздушный зазор при воз-
бужденной катушке, мм 
1.3 ±0.1 
1,3±0,1 
1.3 ±0.1 
0.8 ±0.1 
Сечение воздушных 
отверстий, мм: а)впускного 
б) выпускного 
5 
6 
5 
6 
8 
19 
8 
19 
Ток срабатывания. А 
0.041 
0.07 
0.014 
0.3 
Длительный ток. А 
0.0676 
0.152 
0.295 
0.275 
Ход клапана проверяется специальным шаблоном 
59 
Клапаны должны быть плотно притерты к седлу к не иметь заеданий. Размеры седла 
клапанов и корпуса должны соответствовать чертежу. 
5.4.7.2 Собранный вентиль испытывается воздухом давлением 0.7 МПа (7кГс/см²). 
Пропуск воздуха по местам притирки клапанов и в местах соединения воздухопроводов не 
допускается. 
5.4.8 
Панели контакторов и реле. 
5.4.8.1 
Панели, имеющие излом и трещины, заменяются. Панели, имеющие повреж 
дения слоя покрытия, очищаются от старой краски, зачищаются и окрашиваются смесью 
эмали ФСХ-25 {ГОСТ 926-82) - 20% и глифталевого лака ГФ-95 (ГОСТ 8018-70) - 80%. 
Разрешается на панелях, не имеющих повреждений слоя покрытия, новый слой по-
крытия наносить без снятия старого. Поверхность панели после окраски должна быть 
глянцевой, без пузырей и пятен. 
5.4.8.2 
Сопротивление изоляции панели, замеренное на расстоянии 12-15 мм между 
отдельными точками на лицевой стороне или торцах ее. должно быть не менее 200 МОм. 
5.4.8.3 
Панель испытывается на лицевой стороне на поверхностное перекрытие на 
пряжение 3000 В переменного тока заостренными электродами, находящимися на рас 
стоянии 12 мм друг от друга. При испытании высоким напряжением допускается неболь 
шое искрение, если при этом напряжение не снижается, а сопротивление остается равным 
200 МОм. Болты крепления аппаратов на панели заливаются битуминозной массой МБ- 
90/75 (ГОСТ 6997-77). 
5.4.9 
Реле. 
5.4.9.1 
Катушки ремонтируются согласно требованиям п.п.5.4.6.1-5.4.6.4. 
5.4.9.2 
Подгоревшие серебряные контакты зачищаются бархатным напильником до 
устранения подгара и раковин. 
Серебряные контакты, имеющие толщину менее 1 мм, заменяются. 
5.4.9.3 
Наконечники проводов, имеющие выплавление припоя, обрыв жил, перепаи 
ваются, а при наличии изломов или оплавлений - заменяются. 
5.4.9.4 
Скобы, панели, упоры, угольники, пластины якорей, плунжеры, сердечники и 
другие детали при наличии изломов, оплавлений, трещин или несоответствий размеров 
чертежу заменяются. Замена медной гильзы каркаса электромагнитного реле времени на 
гильзу, изготовленную из другого материала запрещается. 
5.4.9.5 
Втулки противовеса реле перехода при увеличении внутреннего диаметра 

более чем 4,1 мм, а также латунные пластины якорей заменяются. 
5.4.9.6 
Втулки в алюминиевом рычаге боксования и ось рычага при износе более чем 
на 0,1 мм заменяются. Новые втулки развертываются под чертежный размер с одной ус 
тановки. 
5.4.9.7 
Якорь реле боксования заменяется при поврежденной резьбе хвостовика или 
износе шлица под отвертку. 
Разрешается уменьшение длины стержня на 1,5 мм против чертежного размера. 
5.4.9.8 
Поверхность якоря реле боксования не должна иметь забоин и других меха 
нических повреждений. На торце якоря напаивается новая пластина из листовой твердой 
латуни Л-63 ГОСТ 8774-75 и обрабатывается по чертежу. 
5.4.9.9 
Опорная поверхность якоря реле управления и времени обрабатывается по 
чертежу, риски и износ на этой поверхности не допускаются. 
5.4.9.10 
Подвижная система реле должна поворачиваться на оси плавно без заеданий. 
5.4.9.11 
Регулируется разрыв, провал (притирание) и нажатие контактов, которые 
должны соответствовать данным табл. 11. 
60 
Таблица 11 
Наиме-
нование 
показа-
телей 
Реле 
перехода 
Реле 
обратнго 
тока 
Реле боксования 
Реле 
управле-
ния 
Реле 
времени 
электро-
магнитное 
нормально 
замкнутый 
контакт 
нормально 
разомкну-
тый 
контакт 
Разрыв, 
мм 
1,5-2 
1.5-2 
1-1,4 
1,6-2 
7-8 
11-13 
Провал 
(прити-
рание), 
мм 
1,5-2 
1.5-2 
0,5-0,8 
жесткий 
2,5-3,5 
Нажа-
тие, Н 
(кгс) 
0,2 
(0,02) 
0,4-0.5 
(0,004-
0,05) 
2,7-3,3 
(0,27-0,33) 
2,4-2,7 
(0,24-0,27) 
5.4.9.12 Проверяется полярность катушек в соответствии с чертежом, наносятся обо-
значения на панелях согласно схеме. 
Реле испытывается согласно приложению Д. 
5.4.10 Регулятор напряжения типа БРН. . 
5.4.10.1 
Регулятор напряжения очищается. Панель, планка, скоба, угольник, розетка, 
втулка, кожух, цилиндр, выводы заменяются при наличии трещин, изломов, износов и по 
врежденной резьбы, разработки отверстий и пазов. Радиаторы, элементы сопротивления, 
наконечники проводов при наличии оплавлений, изломов, трещин и несоответствия чер 
тежным размерам заменяются. 
5.4.10.2 
Резиновые детали, шплинты, стопорные шайбы, изоляционные материалы 
заменяются по состоянию. 
5.4.10.3 
Элементы, имеющие пробои, поверхностные перекрытия, потерю герметич 
ности, механические повреждения, несоответствия номинальным электрическим данным, 
заменяются. 
5.4.10.4 
Электрические параметры элементов должны быть стабильными в пределах 

норм стандартов. 
5.4.10.5 
Допускаемое расстояние от корпуса элемента до места изгиба выводов: для 
резисторов, стабилизаторов и диодов - не менее 3 мм. для транзисторов - не менее 5 мм. 
Радиус изгиба выводов должен быть не менее 2-х их диаметров. 
5.4.10.6 
Пайка выводов элементов производится бескислотным флюсом, паяется 
припоем ПОС-40. Минимальное расстояние от корпуса прибора до места пайки должно 
быть не менее 5 мм для транзисторов и 10 мм для диодов. 
5.4.10.7 
Конденсаторы, имеющие механические повреждения, царапины, забоины, 
вмятины глубиной более 0.1 мм, излом выводов, потерю герметичности, несоответствие 
номинальным электрическим данным, заменяются. Допустимое отклонение от номиналь 
ной емкости - не более ±30%. 
5.4.10.8 
Блоки полупроводников полностью или частично разбираются в случае не 
обходимости замены деталей и узлов. 
5.4.10.9 
Платы с печатным монтажом, диоды, стабалитроны. резисторы 
контролируются без их выпайки. 
5.4.10.10 
Электрический монтаж выполняется в соответствии с монтажной схемой 
регулятора. 
5.4.10.11 
Настройка регулятора напряжения производится согласно инструкциям 
завода-изготовителя. Напряжение должно поддерживаться 75В. 
61 
вола-изготовителя. Напряжение должно поддерживаться 75В. 
5.4.11 Контроллер. 
5.4.11.1 
Основание (нижнее) корпуса, имеющее отколы, трещины с выходом на 
отверстие и трещины длиной более 20 мм. заменяется. 
5.4.11.2 
Кронштейн, имеющий лучевые трещины по резьбовым отверстиям, заменя 
ется. Кронштейн прочно прикрепляется к корпусу, а винты, крепящие его, раскернивают- 
ся. 
При ослаблении крепления в крышках оси. шпильки и штифты заменяются. 
5.4.11.3 
Втулки, имеющие ослабление в посадке или выработку более 0.1 мм. и оси, 
имеющие выработку более 2 мм, заменяются. 
Разрешается разворачивать отверстия под увеличенный размер с постановкой в них 
втулок, шпилек, штифтов и осей большого диаметра. Увеличение диаметра отверстий под 
втулки (в том числе и основания корпуса) допускается до 2 мм. а под шпильки, штифты и оси 
- 
до 1 мм против чертежного. 
Корпус контроллера окрашивается внутри эмалью, снаружи- лаком. 
8.11.4 Шестерни и секторы, имеющие толщину зуба менее 3 мм (при измерении на 
расстоянии 2 мм от вершины зуба), заменяются. 
При ослаблении сектора или шестерни на валу и наличии выработок по отверстиям они 
разворачиваются с увеличением диаметра на 1 мм против чертежного. 
5.4.11.5 
Вал при наличии трещин заменяется. Выработки на квадрате и в местах под 
подшипник наплавляются электродами Э42А с последующей механической обработкой. 
5.4.11.6 
Храповики заменяются при наличии трещин, отколов и износа более 30% 
высоты зуба. 
5.4.11.7 
Фиксатор и рычаги, имеющие трещины более 25% сечения, заменяются. 
При меньших размерах трещины завариваются с последующей механической обра 
боткой и проверкой размеров по чертежу. 
При наличии выработок на поверхности храповиков более чем на 0,5 мм и фиксатора 
более 0,3 мм выработанные места наплавляются с последующей обработкой по чертежам. 
5.4.11.8 
При наличии выработок в отверстиях рычагов и фиксаторов (под оси) более 
0,1 мм они растачиваются на больший размер с постановкой осей большего диаметра. 
Увеличение диаметра отверстий допускается не более чем на 1 мм против чертежного 
размера. 
5.4.11.9 
Суммарный зазор между квадратом кулачка и зевом реверсивной рукоятки 
должен быть не более 0,7 мм. 

Поверхности зева рукоятки и квадрата наплавляются с последующей обработкой по 
чертежу. 
5.4.11.10 
Штифты храповика и поводка плотно устанавливаются в отверстие и рас 
клепываются. 
Отверстие в поводке, имеющее выработку более 0,1 мм, растачивается на больший размер с 
постановкой оси и штифта большего диаметра. Наибольший допустимый размер отверстий 
10 мм. Оси и штифты, имеющие выработку, заменяются. 
5.4.11.11 
Кулачковые шайбы, имеющие отколы, трещины и вытертые места на по 
верхности катания роликов, заменяются. 
5.4-
. 11.12 Ват, имеющий овальность, конусность и выработку более 0.1 мм в местах под 
подшипник, восстанавливается путем хромирования или наплавки с последующей 
обработкой до чертежного размера 
5.4.11.13 
Неподвижные контакты, имеющие подплавленные места и обгоревшие 
концы, заменяются. 
Контакты (серебряные), имеющие толщину менее 1 мм. заменяются или восстанав-
ливаются до чертежного размера. 
5.4.11.14 
Изоляционные панели, имеющие трещины, заменяются. Рычаги, имеющие 
62 
обгоревшие концы, трещины и разработанные отверстия под оси. заменяются. 
5.4.11.15 
Проверяется характеристика контактов. Разрыв контактов должен быть в 
пределах 6-8 мм, притирание 2.5-3,5 мм и нажатие 0.34-0,46 кгс. 
5.4.11.16 
Главная и реверсивная рукоятки сблокировываются так. чтобы в нулевом 
положении реверсивной рукоятки нельзя было повернуть главную, а в ходовом положе 
нии главной рукоятки нельзя было повернуть реверсивную. 
5.4.11.17 
При перемещении главной рукоятки по позициям каждая позиция четко 
фиксируется и главная рукоятка на позиции не должна иметь люфт более ±1°. 
Перемещение подвижных частей контроллера должно быть плавным без заеданий. 
5.4.11.18 
Изоляция между контактами и корпусом испытывается переменным током 
частотой 50 Гц напряжением 800 В в течение 1 мин. 
Сопротивление изоляции контроллера по отношению к корпусу должно быть не менее 2 
МОм. 
5.4.11.19 
Порядок замыкания контактных пальцев контроллера должен соответство 
вать исполнительной схеме тепловоза. 
5.4.11.20 
Разрешается производить ремонт привода пневматического без выемки и 
разборки дисков и штока, если корпус привода не требует сварочных работ, радиальный 
зазор между штоком и корпусом не более 0,06мм, диски прочно сидят на штоке. 
Во всех других случаях диски со штока снимаются, сорванная резьба в дисках за-
плавляется с последующей обработкой по чертежу: шток ремонтируется или заменяется на 
новый. Диски, имеющие отколы или трещины заменяются на новые. 
5.4.12 Реле времени пневматическое. 
5.4.12.1 
Детали панели заменяются при наличии отколов и сквозных трещин. Втулки 
резиновые заменяются при наличии перетертых мест и выработки по буртам. 
5.4.12.2 
Детали ярма и якоря-накладки, листы жести заменяются при трещинах и от 
колах. 
Ослабшие пакеты жести ярма и якоря переклёпываются со сменой штифтов. Штифты 
расклепываются заподлицо с двух сторон. Обрабатываемые поверхности ярма и якоря 
проверяются на станке. Размеры пакета ярма и якоря должны соответствовать чертежам. 
Наружная поверхность ярма, кроме шлифованных поверхностей, окрашивается черной 
эмалью. 
Катушка ремонтируется согласно требованиям п.п. 5.4.6.1 - 5.4.6.4. 
5.4.12.3 
Ослабшее заклепочное соединение выводной латунной скобы катушки и 
фибровой прокладки переклёпывается с заменой заклепок. 

Рихтовка формы катушки производится только в подогретом до температуры 70 - 80 °С 
состоянии. 
5.4.12.4 
Скоба (охватывающая якорь и ярмо) с деталями заменяется при наличии тре 
щин и изломов. 
Валики и втулки заменяются при наличии выработок, ослабления в посадке, трещин. 
Заклепки, ослабшие в посадке, заменяются. Детали скобы рихтуются. 
5.4.12.5 
Основание (нижняя часть пневматической системы) и дно (верхняя часть 
пневматической системы) при отколах и сквозных трещинах, заменяются. Несквозные 
трещины и мелкие раковины запаиваются. Поверхности взаимного прилегания дна и ос 
нования проверяются по плите. Неприлегание по периметру поверхности не допускается. 
Поверхность бурта клапана в основании корпуса при проверке под лупой с увеличением 
1x30 не должна иметь раковин и царапин. 
Минимальная высота бурта должна быть не менее 1 мм. 
5.4.12.6 
Игла заменяется при дефектах резьбы, трещинах, рисках и задирах на по 
верхности конуса. Конус иглы притирается по отверстию в основании корпуса до 65% по 
верхности сопряжения на длине не менее 6 мм. 
При этом нижняя кромка цилиндрической части иглы не должна доходить до торца 
отверстия (к которому притирается) в основании корпуса на 1.5-2 мм. 
5.4.12.7 
Детали мембраны заменяются при изломах или трещинах в них. при ослаб 
лении заклепки, которая соединяет все детали мембраны. (П-образная скоба, диск сталь 
ной, мембрана, шайба верхняя). 
При сборке мембраны сопрягаемые поверхности диска, заклепки, шайба верхняя об-
резиненная и диафрагма смазывается резиновым клеем. 
Верхняя часть заклепки покрывается резиновым клеем. 
Места сочленения деталей мембраны и диафрагмы испытываются на герметичность 
избыточным давлением 0,05 МПа (0,5 кГс/см²) с выдержкой под этим давлением в течение 1 
мин. 
5.4.12.8 
Детали клапана заменяются при дефектах резьбы, наличии трещин и 
прогнутостей. 
Детали микропереключателя заменяются: пластины - контактная и пружинная - при 
потере упругости, трещинах и оплавлениях, корпус - при трещинах и подгарах. держатель и 
контактодержатель - при трещинах и изломах. 
5.4.12.9 
Поверхность основания корпуса, сопрягающаяся с диафрагмой мембраны, 
перед сборкой покрывается резиновым клеем и просушивается, камера проверяется на 
герметичность воздухом давлением 0.1 МПа (1 кГс/см ²) в течение 15 мин. 
5.4.12.10 
Регулировка момента срабатывания микропереключателя производится пу 
тем изгиба пластинки так, чтобы срабатывание микропереключателя происходило при 
мерно на 3/4 хода пластмассовой колодки. Микропереключатель устанавливается на кре 
пежных винтах в крайнее нижнее положение. 
5.4.12.11 
Отремонтированное реле времени выдерживается при температуре 70-75°С 
в течение 2 ч. 
5.4.12.12 
Сопротивление изоляции токоведущих частей реле относительно корпуса 
должно быть не менее 20 МОм. Проверка производится мегомметром на 500 В. 
Электрическая прочность изоляции проверяется переменным током напряжением 800 В 
в течение 1 мин. 
5.4.12.13 
Реле регулируется на выдержку времени 45-60 с. Регулировка производится 
вращением фасонной гайки. 
5.4.13 Реле времени электромагнитные РЭВ. 
5.4.13.1 
Якорь, планка, рычаг управления, сердечник, пружины, контактные пласти 
ны заменяются при трещинах, отколах, износах, несоответствия чертежу, потере упруго 
сти, подгарах. 
5.4.13.2 
Катушка заменяется при наличии ослабления каркаса, обрыва или межвит- 
кового замыкания обмотки, обгорания и старения изоляции, пробоя на корпус. Омическое 
сопротивление катушек не должно отличаться от расчетного более чем на 8%. Выводы 
катушки, имеющие ослабления или обрыв, перепаиваются припоем марки ПОССу-40-0,5. 

При намотке катушки допускается не более 2-х спаек обмоточного провода. 
5.4.13.3 
Катушки, не имеющие повреждений покровной изоляции и обмотки, 
просушиваются и покрываются лаком БТ-99. Проверка электрической прочности изоля 
ции производится переменным током 50 Гц в течение 1 мин. напряжением 800 В. 
5.4.13.4 
Отверстие в короткозамкнутом витке проверяется метчиком, при дефектах 
резьба перерезается на больший размер. ' 
5.4.13.5 
Подгоревшие серебряные контакты зачищаются надфилем до устранения 
подгара и раковин. Контакты, имеющие толщину менее 1 мм. заменяются. 
5.4.13.6 
Выдержка времени на отключение регулируется изменением натяжения воз 
вратной пружины и подбором толщины немагнитной прокладки. Толщина прокладки 0,25 
мм дает выдержку времени 1с. 
5.4.13.7 
Реле должно четко срабатывать в нормальных условиях при 70% номиналь 
ного напряжения, подача напряжения выше 110% номинального на катушку реле более 2 
мин не допускается. 
5.4.13.8 Электрическая прочность изоляции проверяется переменным током частотой 
50 Гц, напряжением 800 В в течение 1 мин. 
5.4.14 
Реле времени электронное ВЛЗК РВ1П. 
5.4.14.1 
Реле очищается, корпус снимается. Корпус и основание заменяется при на 
личии сквозных трещин, вмятин, изломов. Отколы угольников крепления основания на 
плавляются в среде аргона с последующей обработкой по чертежу. Смотровое стекло и 
таблички заменяются по состоянию. 
5.4.14.2 
Штепсельный разъем заменяется при наличии трещин, отколов, смятия, оп 
лавления, износа и повреждения резьбы, а винты крепления корпуса - при повреждении и 
износе резьбы, разработке шлица. 
5.4.14.3 
Резисторы, стабилитроны, диоды, транзисторы, конденсаторы заменяются 
при пробое, поверхностном перекрытии, потере герметичности, механических поврежде 
ниях, несоответствии паспортным данным и чертежным размерам. 
5.4.14.4 
Выводы приборов обслуживаются. 
5.4.15 
Изоляционные панели контакторов, реле, предохранителей, рубильников и 
полупроводниковых аппаратов. 
5.4.15.1 
Панели контакторов, реле, предохранителей, рубильников и полупроводни 
ковых аппаратов разбираются и ремонтируются. 
5.4.15.2 
Панели, имеющие изломы и трещины, заменяются. 
5.4.15.3 
Панели, имеющие повреждения слоя покрытия, очищаются от старой крас 
ки, зачищаются и окрашиваются согласно ОСТ 32.190-2002 «Покрытия защитные и деко 
ративные лакокрасочные локомотивов при капитальном ремонте. Технические условия». 
На панелях, не имеющих повреждений слоя покрытия, наносится новый слой без снятия 
старого. Поверхность панелей после окраски должна быть глянцевой, без пузырей и пятен. 
5.4.15.4 
Панели, имеющие прожоги, отколы, ремонтируются с применением эпок 
сидных смол. 
5.4.15.5 
Новые панели изготавливаются из текстолита и гетинакса. 
5.4.15.6 
Сопротивление изоляции панелей, замеренное на расстоянии 12-15 мм меж 
ду отдельными точками на лицевой стороне или торцах панели, должно быть не менее 
200 МОм. Болты крепления аппаратов на панели заливаются битумной массой МБ-90/75 
ГОСТ 6997-77. 
5.4.16 
Элементы сопротивления типа КФ, ЛС. 
5.4.16.1 
Замеряется омическое сопротивление элемента, причем допускается откло 
нение в пределах ±5% от номинального значения. При больших отклонениях увеличива 
ется или уменьшается длина провода. Увеличение длины провода производится путем 
приварки фехралевой ленты соответствующего сечения. Отпаявшиеся, оплавленные или 
оборванные выводы сопротивлений припаиваются латунью Л-63. поврежденная изоляция 
шпилек восстанавливается согласно чертежу, изоляторы заменяются при наличии отко 
лов, трещин и оплавлений. 

5.4.16.2 
Сборка сопротивлений производится строго по чертежу. Качание изоляторов 
не допускается. 
Омическое сопротивление собранных сопротивлений не должно выходить из пределов, 
указанных в чертежах. 
5.4.16.3 
Элементы типа КФ в зависимости от отклонений подбираются по группам: 
I 
группа с положительным отклонением до +5%; 
II 
группа с отрицательным отклонением до -5%. 
При сборке ящиков сопротивлений элементы подбираются так. чтобы в комплект 
каждого ящика входило равное количество элементов сопротивлений из обеих групп с 
повышенными и заниженными сопротивлениями. 
5.4.16.4 
Собранные ящики сопротивлений по допускам разбиваются на две отдель 
ные группы: 
I 
группа - с допуском +5%; 
II 
группа 
- 
с 
допуском 
-5%. 
Ящики сопротивлений маркировать: 
I 
группа- "1-КФ-18А-2"; 
II 
группа-"П-КФ-18А-2". 
5.4.16.5 
Электрическая прочность элементов сопротивлений испытывается перемен 
ным током 50 Гц в течение 1 мин. Величина испытательного напряжения должна соответ 
ствовать требованиям чертежа. 
5.4.17 
Выключатели и разъединители. 
5.4.17.1 
Изоляционный ползунок и изношенные на половину толщины контактной 
части пальцы заменяются. 
Ослабшие заклепки в местах соединения контактной пластины с изоляционным пол-
зунком переклёпываются. Сопротивление изоляции контактов относительно корпуса не 
должно быть ниже 5 МОм. 
5.4.17.2 
Панели ремонтируются согласно требованиям п.п. 5.4.8.1-5.4.8.3. Пружины 
пластинчатые и пружинные шайбы, имеющие изломы, трещины или потерявшие упру 
гость, заменяются. 
5.4.17.3 
Подгары и оплавления пластин, щек стоек и ножей устраняются путем на 
плавки медью с последующей обработкой по чертежу. 
5.4.17.4 
Погнутые щеки ножей выправляются, при этом допускается износ контакт 
ной части ножа разъединителя типа ГВ-22 до толщины 4,5 мм, ГВ-23. ГВ-24, ГВ-27 - до 
2 мм. При большем износе нож заменяется или наплавляется медью с последующей обра 
боткой по чертежу. 
Пластмассовые детали с трещинами, отколами и износом заменяются. Разъединители 
тяговых двигателей типа ГВ-23А и ГВ-24А заменяются на разъединители типа УП-5113/70. 
Обратная замена разъединителей (УП на ГВ) не допускается. 
5.4.17.5 
Пакетные выключатели заменяются выключателями типа "Тумблер". 
5.4.18 
Автоматические выключатели и универсальные переключатели, кнопки 
управления. 
5.4.18.1 
Независимо от вида ремонта корпуса, крышки, кулачковые шайбы, перего 
родки и другие пластмассовые детали, имеющие отколы трещины, износ и прочие меха 
нические повреждения, заменяются. 
5.4.18.2 
Шунты оплавленные, потемневшие, имеющие обрывы жил свыше 10%, за 
меняются. 
5.4.18.3 
Детали электромагнитного, биметаллического расцепителей, рычажного ме 
ханизма, имеющие излом, трещины, заменяются. 
Стягивающие шпильки, центральные валики, детали контактных пальцев при дефектах 
резьбы, трещинах, изломах, оплавлениях, заменяются. 
5.4.18.4 
Пружины заменяются при наличии: 
трещин, отколов; 
потертостей или коррозийных повреждений. 
5.4.18.5 
Медные контакты и держатели контактов, имеющие оплавления и выжиги, 

зачищаются. 
Рабочая поверхность изношенного контакта заменяется путем приварки контактным 
способом или газосваркой пластины из твердой меди марки М1Т с последующей обработкой 
по чертежу. 
5.4.18.6 
Контакты, содержащие серебро, зачищаются замшей от загрязнений. Зачи 
стка наждачной бумагой не допускается. 
Наплывы (бугры) от выгорания металла удаляются надфилем. Напайка пластин на 
изношенный контакт производится припоем ПСр-45. 
5.4.18.7 
При трещинах, изломах, оплавлениях, прогарах дугогасительных камер ав 
томатический выключатель заменяется. Кулачковые шайбы переключателей плотно уста 
навливаются на центральном валике и не должны иметь качки. Порядок замыкания кон 
тактных пальцев должен соответствовать исполнительной схеме тепловоза. 
5.4.18.8 
Переключатели, тумблеры, выключатели испытываются на всех рабочих по 
ложениях на правильность срабатывания. 
Включение должно быть четким, фиксированным, надежным. 
5.4.18.9 
Раствор контактов переключателей типа УП должен быть не менее 6 мм. 
Провал подвижного контакта не менее 0,7 мм, нажатие контактов не менее 9,8 Н (0,1 кгс). 
5.4.18.10 
Изоляция между токоведущими частями и корпусом, а также вновь изго 
товленные изоляционные детали переключателей испытываются переменным током час 
тотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением: 
для выключателей - 1000 В; для 
переключателей - 2000 В. 
Сопротивление изоляции выключателей и переключателей по отношению к корпусу 
должно быть не менее 50 МОм. 
5.4.18.11 
При капитальном ремонте КР автоматические выключатели, тумблеры, пе 
реключатели типа УП и кнопки управления КУ заменяются. 
5.4.19 
Панели предохранителей. 
5.4.19.1 Изоляционные трубки предохранителей должны отвечать требованиям чертежа. 
Оплавление на колпачках и обоймах предохранителей (разборных) устраняется на-
плавкой с последующей механической обработкой по чертежу. Детали, имеющие прожоги и 
трещины, заменяются. 
Плавкие вставки предохранителей заменяются. 
Плавкие вставки должны соответствовать их номинальному току. Установка плавких 
вставок с надрывами не допускается. Плавкие вставки разборных предохранителей должны 
соответствовать требованиям существующих ГОСТов. 
5.4.20 
Межтепловозные соединения. 
5.4.20.1 
Розетки межтепловозных соединений разбираются, проверяется крепление 
штырей, согнутые выправляются, изломанные и изношенные заменяются, окислившиеся 
зачищаются. 
Треснувшие изоляционные диски заменяются, ослабшие закрепляются в корпусе. 
Контакты разводятся, проверяются по контрольному гнезду на надежность контакта 
всех штырей. 
Корпус проверяется, изношенные места восстанавливаются, трещины завариваются. 
Ослабшие пружины крышек заменяются, крышки плотно пригоняются к корпусам. 
После установки розеток на место и припайки проводов проверяется правильность 
соединения проводов с контактами по схеме и плотность заделки провода в корпус. 
5.4.20.2 
Штепсели разбираются, провода заменяются новыми, гнезда зачищаются, 
поврежденные изоляционные диски заменяются. Проверяются штепсели при помощи кон 
трольной розетки. Место прохода провода через корпус штепселя уплотняется. 
5.4.21 
Арматура освещения. 
5.4.21.1 Буферные фонари и прожекторы разбираются. Замки крышек и шарниры 
ремонтируются, стекла уплотняются, поврежденная резина заменяется. Присоединение 
проводов проверяется, и контакты закрепляются. 

В буферные фонари устанавливаются металлические хромированные или никелиро-
ванные рефлекторы. 
Соединение проводов проверяется, и контакты закрепляются. 
5.4.21.2 Все патроны освещения разбираются и осматривается их состояние. 
Ослабшие пружины и подгоревшие контакты, патроны с сорванной резьбой заме 
няются. 
5.4.21.3 
Штепсельные розетки разбираются, изоляция промывается, корпуса розеток 
окрашиваются внутри электроэмалью. Негодные пружины крышек заменяются новыми, 
крышки проверяются на прилегание к корпусу. Контакты, обгоревшие или перегретые, 
заменяются. Контакты плотно закрепляются, разводятся и проверяются контрольным 
гнездом и контрольным штепселем. 
5.4.21.4 
Штепсели переносных ламп и других приборов разбираются. Изоляционные 
детали, имеющие трещины или отколы, и неисправные контакты, заменяются. При сборке 
штепселей контакты проверяются на контрольной розетке. Провод к штепселю заменяет 
ся. 
5.4.21.5 
Осветительные приборы пульта управления тепловоза снимаются, неис 
правные патроны заменяются, места крепления приборов, имеющие повреждения, восста 
навливаются. 
5.4.22 Электрическая проводка. 
5.4.22.1 
На каждом среднем ремонте СР тепловозов ТЭМ2 провода высоковольтной 
и низковольтной электропроводки, а также провода АЛСН. проложенные в кондуитах ра 
мы тепловоза и дизельного помещения, осматриваются, ремонтируются или заменяются 
по состоянию. Визуальный осмотр и испытания проводов на состояние защитного (изоля 
ционного) покрова производится во всех доступных местах: на входе и выходе из кондуи 
тов, в распределительных коробках. 
5.4.22.2 
При капитальном ремонте КР производится полная замена электрической 
проводки высоковольтной и низковольтных цепей тепловоза. Монтаж электропроводки 
производится согласно технических требований к монтажу электропроводки при ремонте 
тепловозов - Инструкции ЦТтеп- 105/ЦТВРт-19 от 26.11.84 г. 
Измеряется сопротивление изоляции высоковольтной цепи по отношению корпусу 
тепловоза (земле) и по отношению к низковольтной цепи. Измеряется сопротивление изо-
ляции низковольтной цепи по отношению к корпусу тепловоза. 
Сопротивление изоляции относительно корпуса тепловоза допускается: высоковольтной 
цепи - не ниже 1 МОм, низковольтной цепи - не ниже 0,5 МОм. Сопротивление изоляции 
высоковольтной цепи относительно низковольтной - не ниже 1 МОм. 
5.4.22.3 
Концы проводов, подводимых к аппаратам в высоковольтной камере, после 
укладки туго бандажируются тафтяной лентой в полуперекрышу, концы ленты надежно 
закрепляются от распускания. Бандажи покрываются изоляционным лаком. 
5.4.22.4 
Окраска проводов, покрытие бандажей из ниток, шпагата и тафтяной ленты 
производится покровным лаком воздушной сушки не менее двух раз. 
5.4.22.5 
Негодные дюритовые шланги заменяются. Дюритовые шланги, надетые на 
кабели, перед заправкой в трубы плотно обматываются тафтяной лентой в несколько сло 
ев, пропитываются лаком и в мокром состоянии с усилием вставляются в трубу, кабели в 
местах выхода из трубы изолируются электротехническим картоном, киперной лентой с 
наложением бандажа из шпагата с заходом на трубу длиной не менее 15 мм. 
Электротехнический картон должен входить в трубу на глубину не менее 40 мм с 
усилием. 
Бандаж окрашивается изоляционным лаком. 
5.4.22.6 
Кабели, соединяющие электродвигатели между собой, укладываются и ук 
репляются клицами так. чтобы прилегание их к острым кромкам деталей тяговых элек 
тродвигателей было исключено. 
5.4.22.7 
После окончательного монтажа кабелей на тележке проверяется сопротив- 
ление изоляции относительно корпуса, которое должно быть не менее 1.5 МОм. 
5.4.22.8 Трубы с проводами на раме тепловоза, клеммные рейки и клипы проводов 

укрепляются. Погнутые трубы выправляются, лопнувшие трубы, клицы и клеммные рейки 
заменяются. Клеммные рейки окрашиваются красной или серой электроэмалью воздушной 
сушки. 
5.4.23 
Автоматическая локомотивная сигнализация (АЛСН). автостопы и устройство 
радиосвязи. 
5.4.23.1 Оборудование автоматической локомотивной сигнализации с автостопом или 
точечного автостопа и устройства радиосвязи (преобразователь, антенна, провода питания) 
снимаются с тепловоза. Ремонт оборудования производится в соответствии с Инструкциями 
и Правилами, указанными в приложении Б настоящего Руководства. Монтаж оборудования 
производится по утвержденным чертежам. 
5.4.24 
Аккумуляторная батарея. 
5.4.24.1 
Аккумуляторная батарея заменяется новой, ремонтируются помещения ак 
кумуляторной батареи, заменяются негодные бруски опор и изоляторы. Аккумуляторные 
помещения и бруски окрашиваются кислотоупорной эмалью. Сетчатые фильтры ремон 
тируются. 
Приведение в действие аккумуляторной батареи производится в полном соответствии с 
инструкцией завода изготовителя. 
5.4.24.2 
Вместо аккумуляторных батарей, предусмотренных конструкторской доку 
ментацией, по согласованию с ЦТ и ЖДРМ. допускается установка аккумуляторных бата 
рей других типов и марок, в том числе импортных, с гарантированной емкостью, не менее 
предусмотренной заводом-изготовителем тепловозов. 
5.4.25 
Общие требования по электронному оборудованию 
5.4.25.1 
К электронному оборудованию тепловозов относятся преобразовательные 
установки, приборы, узлы и блоки, в которых применяются полупроводниковые элек 
тронные элементы (диоды, транзисторы, стабилитроны, тиристоры, микросхемы и др.). 
5.4.25.2 
При ремонте обнаруживаются, регистрируются и устраняются все неисправ 
ности, выявляются все недопустимые отклонения параметров и характеристик электрон 
ного оборудования. 
5.4.25.3 
Вновь устанавливаемые при ремонте узлы и детали электронного оборудо 
вания тепловозов по качеству изготовления, отделке, параметрам и характеристикам, изо 
ляционным и антикоррозионным покрытиям, взаимозаменяемости, помехоустойчивости, 
регулировке должны соответствовать чертежам на изготовление нового электронного уз 
ла и агрегата. 
5.4.25.4 
Объем работ по электронному оборудованию определяется его техническим 
состоянием и не зависит от вида ремонта тепловоза, если нет дополнительных требова 
ний, перечисленных в настоящем Руководстве. 
В процессе ремонта электронного оборудования допускается заменять элементы и узлы 
одного типа на другие, если их электрические, механические, температурные, временные, 
помехозащитные и другие параметры и характеристики не хуже, чем ранее установленных, а 
также, если обеспечивается их полная взаимозаменяемость. Такая замена должна быть 
согласована с Департаментом локомотивного хозяйства. 
5.4.25.5 
Проверка параметров электронных элементов с их выпайкой производится в 
цепях, где обнаружены отклонения выходных параметров и характеристик, или в процес 
се поиска неисправностей. 
5.4.25.6 
С тепловозом, направляемым в ремонт, по согласованию с заводом может 
быть отправлено прилагаемое к нему запасное электронное оборудование. Оно должно 
быть отремонтировано на заводе по отдельному соглашению и возвращено дороге. 
5.4.25.7 
Все новые аппараты, приборы, узлы, блоки и отдельные электронные эле- 
69 
менты перед их непосредственным использованием должны проходить в полном ооъеме 
входной контроль основных параметров и характеристик на специальных стендах с помощью 

диагностических устройств и приборов в соответствии с требованиями стандартов, 
технических условий или заводских инструкций на данный тип электронного элемента, узла 
или блока. 
5.4.25.8 
В процессе ремонта, сборки и монтажа электронного оборудования последо 
вательно контролируется качество каждого узла, кассеты, блока с целью исключения ус 
тановки на тепловоз некачественного оборудования. 
5.4.25.9 
Дефектация. ремонт и замена проводов и кабелей, штепсельных соединений, 
внешнего монтажа производится в соответствии с требованиями разд. 5.4.1. 5.4.2 настоя 
щего Руководства. 
Внутренний проводной и печатный монтаж подвергается индивидуальной дефекта-ции 
в зависимости от технического состояния. 
5.4.25.10 
После окончания ремонта заполняется эксплуатационная техническая до 
кументация на тепловоз с указанием типа и номеров установленных кассет, блоков и уз 
лов, а также типов и параметров установленных полупроводниковых приборов. 
5.4.25.11 
При ремонте электронной аппаратуры должны быть приняты меры по ис 
ключению влияния статического электричества. 
5.4.25.12 
Сопротивление и электрическая прочность изоляции отдельных блоков ис 
полнительных цепей (магнитные усилители, трансформаторы, реле и др.) проверяется со 
гласно требованиям чертежей завода-изготовителя. 
5.4.25.13 
После разборки электронного оборудования и очистки узлов определяются 
особенности конструктивного и технического исполнения блоков и узлов, даты их изго 
товления, оценивается техническое состояние, в том числе: надёжность крепления эле 
ментов аппаратуры, состояние монтажа, пайки, разъёмных соединений, достаточность 
расстояний между элементами и крепёжными деталями, качество покрытия изоляцион 
ным лаком. 
Очистка печатных плат, элементов и блоков электронной аппаратуры от пыли, масла и 
грязи производится спирто-бензиновой смесью (1:1) путём ополаскивания и мытья мягкой 
кисточкой. Использование для этой цели стиральных порошков, мыла или других щелочных 
материалов запрещается. 
После очистки, сушки проверяется состояние, восстанавливаются надписи. Все не-
повреждённые лакированные поверхности покрываются одним слоем изоляционного лака. 
Поврежденные места лакового покрытия, места перепайки покрываются двумя слоями лака 
ЭП-730 (ГОСТ 20824-81) или ЛБС-3 (ГОСТ 901-78). 
5.4.25.14 
При ремонте электронной аппаратуры проверяются все пайки легким по 
дергиванием проводов и проводящих выводов элементов пинцетом. 
При проверке на стенде узлов (кассет и блоков) модулей производится обстукивание их 
с разных сторон обрезиненным деревянным молоточком (длина ручки 20-25 см, масса бойка 
20-
30 г). 
5.4.25.15 
Ножевые контакты и гнёзда всех разъёмов тщательно очищаются и проти 
раются спиртом. Сильно окисленные разъёмы (со следами позеленения, шероховатости, с 
кратерами и эрозией) заменяются новыми. 
5.4.25.3 6 Платы с видимыми следами окислений, в том числе под слоем лака (позе-
ленение, потемневший сплав Розе, оловянистая «чума»), заменяются. 
. 5.4.25.17 Модули с деформированными, треснувшими корпусами, сильно окисленными 
выводными ножками, заменяются. 
5.4.25.18 
Полупроводниковые элементы (транзисторы, диоды, стабилитроны, микро 
схемы), имеющие деформирование корпуса, коробление краски, почернение, выпаивают 
ся, и заменяются на однотипные. 
5.4.25.19 
Потемневшие резисторы либо резисторы, у которых пожелтела, потреска 
лась или обуглилась изоляция (на выводах или на самом рабочем проводе), заменяются. 
5.4.25.20 
Вместо специальных монтажных витых и экранированных проводов при 
необходимости замены устанавливаются согласно требованиям чертежей провода тех же 
типов и сечений. 
5.4.25.21 
Все экраны проводов, экранирующие обмотки трансформаторов, экраны и 
кожуха приборов, блоков и аппаратов заземляются в соответствии с указаниями чертежей 
(о месте, количестве и типе заземлений). 
5.4.25.22 
При монтаже электронного оборудования соблюдается полярность обмоток 

аппаратов, которая определяется не по маркировке, а по параметрам сигналов на выходе 
устройства, где применяется данный аппарат. При неверной маркировке выводы обмоток 
перемаркировываются. 
После монтажа нового элемента проверяется правильность внешних присоединений, 
отсутствие замыкания на землю, правильность функционирования цепей питания. 
5.4.25.23 
Тип наконечников гибких шунтов должен соответствовать чертежу. Нако 
нечники шунтов при ослаблении перепаиваются. Шунты, в которых оборвано более 10 % 
проводов, либо имеющие длину и сечение, не соответствующие чертежу, а также шунты 
со следами перегрева заменяются. 
5.4.25.24 
Изоляционные панели, имеющие изломы, трешины, следы перекрытий, об- 
гаров. заменяются. 
5.4.25.25 
Ослабленные бандажи и хомуты заменяются. 
5.4.25.26 
Изоляционные детали (рейки, держатели, изоляторы) при наличии трещин, 
подгаров. отколов и других дефектов заменяются. 
5.4.25.27 
Повреждённое защитное покрытие деталей конструкций (получаемое цин 
кованием, лужением, хромированием) восстанавливается. 
5.4.25.28 
В процессе демонтажа, монтажа, транспортировки, натадки и ремонта со 
блюдаются следующие требования: 
а) вся поверхность печатных плат как со стороны монтажа, так и со стороны деталей 
покрывается изоляционным эпоксидным лаком ЭП-730. 
б) перед выпайкой детали печатной платы осторожно удаляется лак с места пайки. 
Деталь выпаивается, не перегревая её, паяльником мощностью 50 Вт за одно прикоснове 
ние в течение не более 3 с. При пайке обязателен теплоотвод между местом пайки и дета 
лью. 
в) новые детали, монтируются вместо отказавших, припаиваются припоем ПОС-60, 
применяя канифольно-спиртовые флюсы. Расстояние от места пайки выводов до корпуса 
детали должно быть не менее 10 мм. Применение кислоты при пайке не допускается. 
г) для выпайки модулей и микросхем применяются паяльники со специальными на 
садками и отсосом припоя. 
д) пайка элементов на печатных платах производится так. чтобы припой выступал 
мениском с обеих сторон металлизированных отверстий. При отсутствии с любой сторо 
ны мениска произвести перепайку. 
е) место новой пайки и зачищенный от лака печатный проводник или другие при 
паиваемые детали покрываются двойным слоем лака согласно 5.4.25.13. 
ж) при лакировке не допускается попадания лака на подвижные контакты регули 
руемых резисторов (ставить защитные колпачки). Сами резисторы разрешается крепить 
лаком только по концам. Рабочая область резисторов должна оставаться оголённой для 
улучшения теплообмена. 
5.4.25.29 
Значения проверяемых сопротивлений резисторов и емкостей конденсато 
ров должны быть в пределах, установленных чертежом. 
5.4.25.30 
Стабилитроны аппаратуры управления проверяются на стенде по двум точ 
кам стабилизации. Негодные стабилитроны заменяются. 
5.4.25.31 
После монтажа или замены элементов и узлов проверяется правильность 
выполнения внешних, внутренних и контрольных присоединений, а также отсутствие ко 
ротких замыканий, замыканий на землю и обрывов электрических цепей. 
5.4.25.32 
Проверяется качество изоляции. 
5.4.25.33 
Восстанавливаются лакокрасочные покрытия панелей и мест паек, марки- 
ровка проводов и элементов электронного узла. 
5.4.25.34 
В процессе ремонта запрещается во избежание повреждений микросхем и 
других электронных элементов прикасаться к ним руками или инструментами без предва 
рительного снятия электростатических зарядов. 
5.4.25.35 
После окончания проверки аппаратура закрывается крышками и опломби 
ровывается. 
5.4.25.36 
Выводы всех электронных элементов, резисторов, конденсаторов и провода 
непосредственно перед монтажом облуживаются в ванночке с расплавленным припоем 
марок ПОС-60. ПОС-61, П0С-61М или других согласно требованиям ТУ. 
5.4.25.37 
Подготовка к монтажу микросхем. 

а) проверяется работоспособность микросхемы и соответствие электрических пара 
метров справочным и паспортным данным. 
б) при испытаниях используются специальные испытательные платы для временной 
установки в них микросхем и удобного подсоединения к выводам через штепсельные 
разъёмы обычных размеров. Выводы микросхем при контроле крепятся с помощью изо 
ляционных планок. Для контроля микросхемы без извлечения из схемы применяются 
специальные кассеты. 
в) проверяется чистота выводов. При потемнении (окислении) выводов или обнару 
жении на них лака, краски, они очищаются механическим способом. Расстояние от корпу 
са микросхемы до места зачистки должно составлять не менее 1 мм. 
г) радиусы изгиба выводов при их формовке и минимальные расстояния от места из 
гиба до корпуса должны соответствовать техническим условиям на данный тип микро 
схемы. 
д) для формовки и подрезки выводов применяются шаблоны. 
5.4.25.38 
Работа электронного оборудования после ремонта проверяется в соответст 
вии с техническими требованиями и условиями. 
5.4.26 Вспомогательные электрические машины 
5.4.26.1 Вспомогательные электрические машины ремонтируются согласно техниче-
ским условиям и техническим инструкциям, разработанным ПКТБ по локомотивам и со-
гласованным с ЦТ. 
6 Сборка, проверка и регулирование тепловоза 
6.1. Общие положения 
6.1.1. Детали и узлы дизель-генератора поступающие на сборку, должны удовлетво-
рять требованиям чертежей и настоящего Ремонтного руководства, должны быть чистыми, 
не иметь следов коррозии, забоин и заусенцев. 
6.1.2 
При сборке дизеля все резиновые детали, прокладки, шплинты, замочные пла 
стины и стопорные шайбы устанавливаются новые. 
6.1.3 
Все детали и узлы, ранее работавшие на дизеле, устанавливаются по местам 
прежней работы в соответствии с маркировками и метками. 
6.1.4 
Рекомендуется сохранять комплектность следующих узлов на дизель: блока 
цилиндров, поддизельной рамы, коленчатого вала, закрытия коленчатого вала, привода 
распределительного вала, привода насосов, шатунов, крышек цилиндров лотка с распре 
делительным механизмом. 
6.1.5 
Особое внимание следует обращать на тщательность выполнения .требований 
по затяжке соответственного крепежа: болтов подвесок, шатунных болтов, шпилек креп 
ления втулки цилиндра к крышке и крышек цилиндра к блоку, гаек крепления, шайб рас 
пределительного вала. 
6.1.6 
Сборка дизель-генератора производится в соответствии с техническими требо- 
ваниями чертежей и требований настоящего Ремонтного руководства по каждому узлу 
или агрегату. 
6.2 Общая сборка дизеля. 
6.2.1 
При смене блока или картера проверяется: 
а) положение 1-го и 6-го цилиндров относительно середины шеек кривошипов ко 
ленчатого вала. Отклонение вдоль вала допускается не более 1,5 мм. Продольный разбег 
коленчатого вала при проверке должен быть выбран в сторону генератора; 
б) поперечное смещение оси блока по цилиндровым втулкам относительно оси ко 
ленчатого вала допускается не более 1,5 мм. 
6.2.2 
Укладка вала на подшипники картера производится на стендовых балках. 
Скрещивание и неплоскостность базовых поверхностей - не более 0.05 мм на всей длине. 
При укладке вала должны быть соблюдены следующие требования: 
а) толщина вкладышей должна быть подобрана с учетом ступенчатости постелей, 
диаметра коренной шейки и допускаемого зазора на масло. Ступенчатость опор картера с 

уложенными рабочими нижними вкладышами в вертикальной плоскости по всем опорам 
не должна превышать 0,04 мм. 
Толщина рабочего вкладыша четвертой опоры должна быть равна толщине соседних 
рабочих вкладышей или меньше их на величину 0,03 мм. 
Толщины подобранных вкладышей записываются в карты измерений или паспорт 
дизеля. 
Примечание: Для рабочих вкладышей коренных подшипников одного вала, имеющего 
ремонтные градации шеек, ступенчатость, определять с учетом разницы по толщине 
вкладышей между градациями 0,25 мм. 
б) величина возвышений торцов вкладышей относительно постели картера при усло 
вии плотного прилегания вкладышей к постели должна быть в пределах норм; 
в) вкладыши коренных подшипников должны укладываться в постелях так. чтобы 
фиксирующие буртики были расположены в гнездах постелей и крышек; 
г) прилегание опорных поверхностей вкладышей к постелям картера и к крышкам 
подшипников должно быть равномерным, щуп толщиной 0.03 мм не должен проходить на 
глубину более 10 мм на длине не более 1/6 окружности; 
д) после укладки вала в нижней части между валом и вкладышами щуп 0,03 мм не 
должен проходить на глубину более 15 мм. Проверка щупом производится при положе 
нии шатунной шейки в верхней мертвой точке; 
е) торцы вкладышей и крышек подшипников после окончательной сборки должны 
быть расположены на одной линии при равномерно затянутых гайках крышек. Зазоры 
между торцом крышки и картером, а также вкладышами и крышкой не допускаются. До 
пускается зазор между вкладышем и постелью картера в плоскости разъема величиной 
0,03 мм на длине 40 мм и глубине до 35 мм. Несовпадение торцов пары вкладышей в вер 
тикальной плоскости допускается не более 1 мм; 
ж) 
величины зазоров на "масло" и в "усах" должны быть в пределах допуска: разно 
сти зазоров на "масло" на одной шейке с обеих сторон вкладыша не более 0,03 мм. 
Примечание. Под зазором "на масло" понимается зазор между шейкой вала и кры-
шечным (верхним) вкладышем. Зазор у каждого подшипника измеряется по оси коленчатого 
вала в вертикальной плоскости с двух сторон одной шейки, наибольший зазор не должен 
превышать допуска. Результаты измерений записываются в паспорт дизеля и карты 
измерений. 
з) разница в измерениях расхождения щек для одного кривошипа в четырех положе 
ниях на одном радиусе 275
+5
мм от оси кривошипа допускается не более 0.03 мм. Изме 
рение'расхождения щек производится при температуре коленчатого вала на свыше 40°С; 
и) осевой разбег коленчатого вала по индикатору не должен превышать установленных 
норм. При выбранном разбеге коленчатого вала зазор между корпусом уплотнения и ватом 
по конусу должен быть 0.5-3 мм. 
6.2.3. Поршни и шатуны перед установкой в цилиндры тщательно очищаются, про- 
веряется легкость поворота колец в ручьях, зазоры между кольцом и ручьем, а у трапе-
цеидальных колец - утопание в канавках поршня, плотность посадки заглушек поршневого 
пальца, разгонку колец. Замки двух смежных колец должны быть смещены на 120° от-
носительно друг друга. 
Поршневые кольца устанавливаются на поршне вершиной конуса вверх. Все трущиеся 
поверхности смазываются чистым маслом, применяющимся для смазки дизеля. 
6.2.4 
Измерение зазора "на масло" в коренных и шатунных подшипниках произво 
дится набором не менее двух пластин щупа на всю длину щупа, измерение зазора "в усах" 
коренных подшипников - на расстоянии не более 30 мм от стыков, измерение зазора в 
"усах" шатунных подшипников - одновременно с двух сторон вкладыша. 
6.2.5 
Крепление цилиндровых крышек дизелей производится согласно инструкции 
завода-изготовителя. Зазор между крышкой и блоком должен быть 0.4-1,2 мм. Разность 
зазора между блоком и одной крышкой цилиндра по ее параметру не должна превышать 
0,5 мм. 
6.2.6 
Проверяется линейная величина камеры сжатия каждого цилиндра, которая 
должна быть: для дизеля 1ПД4А - 10,5-11.5 мм, для дизеля ПД1М - 3,5-4.5 мм. Расхожде 
ние линейной величины камеры сжатия для цилиндров одного дизеля допускается не бо 
лее 0,6 мм. Регулировка величины камеры сжатия производится за счет торцовки цилинд 

ровой крышки (днища или бурта), при этом высота крышки не должна быть менее допус 
каемой. 
6.2.7 
Установка шестерен газораспределения производится при положении 1-го и 6- 
го кривошипов в верхней мертвой точке. Зацепление шестерен производится при совме 
щении меток на шестернях с плоскостью разъема корпуса и крышки. Прилегание торцо 
вых поверхностей шестерен к упорным кольцам должно быть не менее 85% ширины и не 
прерывным по окружности. 
В зацеплении суммарная длина контактной линии должна быть не менее 70% длины 
зуба. Зазоры между зубьями шестерен должны быть в пределах допусков (Приложение А). 
Зазор между шестерней коленчатого вала и промежуточной шестерней регулируется 
поперечным сдвигом блока при постановке его на картер дизеля. 
Ступенчатость между шестернями привода газораспределения допускается не более 3 
мм. Продольный разбег вала должен быть в пределах норм. 
6.2.8 
При установке (монтаже) маслонасоса МШ-5 боковой зазор в зубьях приводной 
шестерни насоса и шестерни привода от 0,1 до 0,3 мм регулируется толщиной шайбы ре 
гулировочной. 
6.2.9 
У поступающих на общую сборку двигателя узлов и агрегатов (турбокомпрес 
сор, охладитель воздушный и др.) внутренние полости должны быть закрыты технологи 
ческими заглушками (фланцами, крышками, штуцерами и т.д.). 
Перед установкой на двигатель с узлов и агрегатов технологические заглушки сни-
маются, внутренние полости проверяются на отсутствие посторонних предметов, грязи и 
пыли и продуваются сухим сжатым воздухом. 
6.2 10 После присоединения к дизелю главного генератора дизель-генераторная ус-
тановка должна удовлетворять следующим требованиям: 
а) зазоры между якорем и главным и дополнительными полюсами генератора долж 
ны быть в пределах установленных норм; 
б) после устранения несоосности вала якоря генератора с коленчатым валом разница 
в измерениях расхождения щек 6-го кривошипа допускается не более 0,03 мм. а зазоры в 
коренных подшипниках вала не должны изменяться более чем на 0,03 мм по сравнению с 
измеренными до центровки генератора. После установки генератора осевой люфт колен 
чатого вала не должен измениться по сравнению с люфтом без генератора. 
6.2.11 После сборки дизеля водяная система опрессовывается водой при температуре 
50-
60°С. под давлением 0.3-0.35 МПа (3.0-3,5 кГс/см
2
) в течение 20 мин. Появление капель 
воды в соединениях не допускается. 
6.3 
Установка топливных, водяных и масляных баков. 
6.3.1 
При установке топливного бака должны быть соблюдены следующие условия: 
1) 
между несущими листами бака и кронштейнами рамы в месте постановки болтов 
на радиусе 25 мм от оси болта зазоры не допускаются, зазоры устранять постановкой про 
кладок; 
2) 
разность размеров от боковой стенки бака до вертикачьной полки несущего дву 
тавра рамы тепловоза не более 5 мм с обеих сторон. 
6.3.2 
Водяной расширительный и запасной масляный баки устанавливаются и закре 
пляются согласно требованиям чертежей. Зазор между баком для воды и крышей теплово 
за выдержать не менее 10 мм. 
6.4 
Установка воздушных резервуаров. 
Воздушные резервуары надежно крепятся к кронштейнам рамы стягивающими лен-
тами. Ленты должны плотно охватывать резервуары. Допускаются местные зазоры не более 1 
мм на дуге длиной не более 50 мм. 
6.5 
Установка путеочистителя. 
6.5.1 
Путеочистители надежно закрепляются на раме тепловоза. Непараллельность 
нижней грани путеочистителя к головкам рельса на ширине колеи 1520 мм, допускается 
не более 15 мм. 
6.5.2 
Регулировка положения путеочистителя производится прокладками. Местные 
зазоры между прокладкой и стяжным ящиком допускаются не более 2 мм. 

6.6 
Комплектование тяговых электродвигателей колесными парами. 
6.6.1 
Малые шестерни при износе зубьев более допустимого заменяются новыми. 
Коническая поверхность шестерни проверяется калибром, согласованным с калибром 
для конуса вала, на соблюдение конусности и прямолинейности поверхностей по об-
разующей. 
При насадке шестерни на вал якоря электродвигателя: 
посадочные поверхности шестерни и вала электродвигателя проверяются на прилегание 
по краске - лазури; пятна должны располагаться равномерно на площади не менее 75% 
сопрягаемых поверхностей; 
осевой натяг шестерен должен быть в пределах 1,4-1.7 мм. 
При этом расстояние от внутренней кромки в выточке шестерни до торца вала элек-
тродвигателя при предварительной плотной посадке холодной шестерни (до насадки) должно 
быть 2-4 мм; 
посадка шестерни на ват электродвигателя производится в горячем состоянии с со-
блюдением технических требований чертежа по насадке шестерен. Нагрев шестерен свыше 
200 °С не допускается. 
6.6.2 
Моторно-осевые вкладыши заменяются. 
Диаметральный зазор между шейкой и вкладышем должен быть 0,6-0,8 мм, осевой 
разбег тягового электродвигателя на оси колесной пары должен находиться в пределах 1-2.6 
мм. Запрещается установка прокладок под вкладыши. Натяг вкладыша должен быть в 
пределах 0,1-0,15 мм. при этом толщина прокладки между остовом и привалочной по-
верхностью крышки (шапки) моторно-осевого подшипника должна быть 0,35 мм. 
Постановка прокладок между торцами вкладышей моторно-осевых подшипников для 
восстановления нормального натяга запрещается. 
6.6.3 
Колесная пара должна проворачиваться плавно, без рывков и заклиниваний в 
зубьях шестерен и моторно-осевых подшипниках. 
Взаимное несовпадение торцов зубьев пары шестерен допускается не более 3 мм. 
6.6.4 
Проверяется боковой зазор и зацепление зубчатой передачи. Проверка произ 
водится при установленном электродвигателе колесной парой вверх без нагрузки на бук- 
сы: 
а) боковой зазор между зубьями пары шестерен должен быть в пределах 0.3-2 мм. при 
разности зазоров в паре шестерен не более 0.3 мм. 
Зазор проверяется со стороны малого диаметра конусного отверстия ведущей шестерни; 
6} при вращении ведущей шестерни, покрытой тонким слоем краски, на поверхности 
зубьев ведомой шестерни должен быть отпечаток не менее 70% длины. 
6.6.5 
После окончательной установки кожуха зубчатой передачи зазоры между 
кромкой отверстия кожуха и цилиндрической частью зубчатого колеса (центра колесной 
пары) должны быть не менее 0,75 мм, между стенками кожуха и торцами шестерни и зуб 
чатого колеса - не менее 4 мм. На стяжные болты кожуха для подгонки корончатой гайки 
под шплинт допускается установка регулировочных шайб общей толщиной не более 10 
мм. 
6.6.6 
Сальник уплотнения моторно-осевого подшипника заменяется. 
6.6.7 
Болты крепления моторно-осевого подшипника устанавливаются на краску и 
затягиваются усилием Мкл = 127-145 кгм, болты кожуха Мкл = 160-180 кгм. 
6.6.8 
Окончательно собранный тяговый электродвигатель с колесной парой обкаты 
вается на режиме холостого хода в течение не менее 20 мин, в каждую сторону. Монтаж 
производится по чертежам, соответствующим типу тепловоза и ширине колеи (1520 или 
1435 мм). 
При обкатке не допускается: прерывистый шум шестерен, посторонние звуки в работе 
механизмов, повышенные местные нагревы подшипниковых узлов, а также течь масла и 
вытекание смазки из моторно-осевых подшипников, кожухов и букс. 
6.7 Сборка тележки. 
6.7.1 
При установке опор тепловоза на раму тележки: 
а) опора должна плотно прилегать своей опорной поверхностью к раме тележки, до 
пускаются местные зазоры 0,15 мм на глубину до 30 мм; 
б) опоры рамы устанавливаются до полного совпадения установочной риски на кор 

пусе и риской 0
е
на опорном кольце рамы тележки, допускаемое отклонение не более 
1,5°; 
в) шпильки крепления опоры тщательно закрепляются; 
г) чехол равномерно расправляется по контуру корпуса опоры и по обечайке на раме 
тепловоза, перекручивание чехла не допускается; 
д) внутренняя полость корпуса опоры заполняется маслом. 
е) на опорном кольце рамы тележки восстанавливаются соответствующие рискам 
обозначения градусов от 0 до 2 °. 
6.7.2 
Резьбовые соединения масленок уплотняются подмоткой на сурике или цинко 
вых белилах, течь не допускается. 
6.7.3 
При сборке рычажной передачи тормоза: 
а) поверхности трения рычажной передачи тормоза и сопрягаемые с ними поверхно 
сти трения узлов рамы тележки перед сборкой смазываются смазкой универсальной сред- 
неплавкой; 
б) валики, расположенные вертикально, ставятся головками вверх, а расположенные 
горизонтально - шайбами и шплинтами наружу тепловоза; 
в) установка специальных проставок. фиксаторов, валиков, упоров, скоб, песочниц 
производится по чертежам, соответствующим типу тепловоза и ширине колеи (1520 или 
1435 мм). 
6.7.4 
При установке тормозных цилиндров на раму привалочная поверхность тор 
мозных цилиндров должна соприкасаться с поверхностью кронштейнов рамы. Допуска 
ются местные зазоры не более 0.5 мм. 
6.7.5 
При любом положении тормозной передачи зазор между штоком тормозных 
цилиндров и трубой поршня должен быть не менее 1 мм. 
6.7.6 
При сборке рессорного подвешивания: 
а) рессорное подвешивание тележки комплектуется рессорами одной группы, которые 
ставятся маркировкой наружу; 
б) валики ставятся нажатием руки, допускается постановка валика легкими ударами 
медного молотка весом не более 0.7 кг. гайки затягиваются до упора в торцы валиков; 
в) шайбы упругие комплектуются согласно техническим условиям заводов-
изготовителей. 
6.7.7 
Перед опуском рамы тележки на колесо-моторные блоки буксы выставляются в 
вертикальное положение, опуск рамы производится плавно, без рывков. 
6.7.8 
При опущенной раме листовые рессоры должны лежать на своих опорах, ба-
лансиры реберного подвешивания должны опираться своими опорными поверхностями на 
сферические опоры буксы. 
6.7.9 
Регулировка рессорного подвешивания производится на горизонтальном и 
прямом участке пути после предварительной обкатки на заводских путях. 
6.7.10 
Разрешается регулировка рессорного подвешивания за счет: 
а) изменения высоты опорных точек рессорных балансиров путем постановки сменных 
опор под балансиры в буксах с различной высотой головок в пределах от 20 до 28 мм; 
б) постановки прокладок (толщиной не более 4 мм) между опорами листовых рессор и 
коренными листами; 
в) постановки круглой прокладки толщиной не более 10 мм и не менее 4 мм между 
пружинами и опорными поверхностями; 
6.7.11 
Регулировка рессорного подвешивания путем изменения плеч балансиров 
запрещается. 
6.7.12 
Рычажная передача регулируется таким образом, чтобы вертикальные рычаги 
имели одинаковый наклон с обеих сторон тележки, а горизонтальные - со стороны порш 
ня тормозного цилиндра имели большее отклонение, чем противоположные, рычажная 
передача должна свободно перемешаться в шарнирных звеньях. 
6.7.13 
Трущиеся поверхности шкворня, наличники букс и рамы смазываются маслом 
осевым ГОСТ 610-72, соответствующим времени года, гнездо шкворня заполняется этим 
же маслом, проверяется подача смазки по маслопроводу. 
6.7.14 
Продольная ось концевого шланга песочного трубопровода должна лежать в 
плоскости круга катания, отклонение не более 3 мм, при этом плоскость среза концевого 

шланга установить параллельно головке рельса. Зазор между головкой рельса и срезом 
шланга должен быть в пределах 50-65 мм. 
6.7.15 
В собранной тележке допускаемые зазоры, разбеги и другие размеры должны 
соответствовать величинам, приведенным в приложении А и технических требованиях на 
ремонт узлов и деталей. 
6.8 
Опуск рамы на тележки. 
6.8.1 
Установка передней и задней тележек перед спуском рамы производится с учетом 
расположения рамы тепловоза и расстояния между шкворнями. 
6.8.2 
Перед опуском тщательно осматриваются и продуваются вентиляционные канаты 
в раме тепловоза, устанавливаются вентиляционные рукава и пылезащитные брезентовые 
чехлы на опоры рамы. 
6.9 
Установка дизель-генератора, компрессора, привода главного вентилятора. 
6.9.1 
Шпильки крепления дизель-генератора заворачиваются в раму до отказа. До 
пускается неперпендикулярность оси шпильки относительно платика рамы не более 0,7 
мм в любую сторону на полной высоте шпильки. 
6.9.2 
Постель рамы под дизель-генератор, прокладки, платики рамы должны быть 
чистыми. Установка дизель-генератора производится после опуска рамы тепловоза на те-
лежки или когда рама установлена своими опорами на подставках или домкратах. 
6.9.3 
Набор прокладок при установке дизель-генератора допускается в количестве не 
более трех под одной шпилькой при общей их толщине не более 2 мм (при этом применение 
прокладок толщиной менее 0.1 мм не допускается, а прокладок толщиной 0.1 мм - не более 
одной в этом наборе). 
6.9.4 
Дизель, окончательно установленный на шпильках при незатянутых гайках, 
должен равномерно опираться на все прокладки. Между картером и прокладками, а также 
между прокладками и рамой тепловоза по периметру трех сторон прокладок щуп 0.05 мм 
не должен проходить. 
Допускаются местные зазоры не более 0,1 мм на глубину не более 15 мм. 
6.9.5 
Окончательная затяжка гаек должна быть особо плотной. Одновременно произ 
водится затяжка каждой пары гаек, расположенных по диагонали, не более чем на 0,5-1 
грань гайки за один прием ключом с длиной рукоятки 1.2 м усилием 25-30 кг с обстуки 
ванием гаек по торцу медным молотком. 
Затяжка производится до тех пор, пока гайка не перестанет поддаваться доворачива-
нию. 
6.9.6 
Зазор (сплошной или прерывный) между распорными планками рамы теплово 
за и боковыми упорными плоскостями фланцев картера дизеля допускается не более 0,15 
мм на 30% длины планки, а в остальных местах - не более 0,05 мм. 
6.9.7 
После окончательной установки дизель-генератора проверяется расхождение 
щеки коленчатого вала дизеля на 6-м цилиндре в четырех диаметрально противополож 
ных точках. Разница расхождения щек допускается не более норм. Расхождение щек бо 
лее норм устраняется путем регулировки величины сжатия пружин, установленных под 
кронштейны генератора. 
Высота сжатых пружин должна быть: для левой стороны 112 ±1 мм; для правой сто-
роны 116 ±1 мм; при высоте пружины в свободном состоянии 129 ±2 мм. 
6.9.8 
После установки вспомогательных агрегатов на тепловоз производится цен 
тровка их приводов, при этом болты крепления агрегатов к фундаментам должны быть 
затянуты, щуп 0,05 мм не должен проходить до стержня болта. 
6.9.9 
Центровка промежуточной опоры относительно дизеля производится стрелка 
ми на радиусе 165 мм у опоры, разность торцовых замеров при этом допускается не более 
3 мм; около шкива на радиусе 280 мм. разность торцовых замеров при этом не более 1,5 
мм. Регулировка производится прокладками, толщина пакета прокладок - не более 10 мм. 
Редуктор центруется относительно опоры стрелками, разность торцовых размеров в 4-х 
диаметрально противоположных точках за полный оборот вала допускается: в вертикальной 
плоскости 4-15 мм, в горизонтальной плоскости 0-5 мм. 
При установке вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей передней тележки 
обеспечивается совпадение торцов ведомого и ведущего шкивов, несовпадение этих торцов 

допускается не более 2 мм. Центровка водяного насоса относительно вала редуктора 
производится стрелками, разность радиальных и торцовых замеров в 4-х диаметрально 
противоположных точках на радиусе 100 мм допускается не более 0.5 мм. 
6.9.10 
При установке на тепловоз компрессора, двухмашинного агрегата и вентиля 
торов охлаждения тяговых электродвигателей: 
а) прокладками под картер компрессора обеспечивается совпадение осей валов ком 
прессора и генератора. Разность радиальных и торцовых зазоров между стрелками на ра 
диусе 275 мм допускается не более 0.2 мм; 
б) регулируется положение средних линий парных шкивов в соответствии с требова 
нием чертежа. Регулировка осуществляется подбором торцовых прокладок шкива и 
подрезкой упорной втулки; 
в) в случае несовпадения отверстий в корпусе детали с нарезным отверстием места 
установки допускается распиловка лап в поперечном направлении не более. 1.5 мм: 
г) после окончания центровки узлов устанавливаются фиксирующие штифты в соот 
ветствии с требованиями чертежа. Кольца пластинчатых муфт не должны иметь выпучи 
вания и.ти смятия кромок отверстий под болты: 
д) затяжка гаек в местах соединения упругих головок кардана производится усилием 
25-
30 кг на плече 500-600 мм. 
При центровке узлов количество устанавливаемых регулировочных прокладок не 
должно превышать 6 шт. 
6.9.11 
Перед сборкой муфты компрессора заводятся на ведущий шкив ремни приво 
да двухмашинного агрегата и заднего вентилятора охлаждения электродвигателей. Длина 
ремней подбирается так, чтобы разность длин ремней одного комплекта была не более 7.5 
мм. После затяжки болтов волнистость пакета пластин муфты допускается не более 1 мм. 
6.9.12 
При сборке опоры вала привода двухмашинного агрегата корпус наполняется 
смазкой. 
6.9.10 Подпятник главного вентилятора устанавливается так, чтобы был выдержан 
равномерный зазор между лопастями и цилиндрической поверхностью диффузора в пределах 
допуска. Разность зазоров смежных лопастей одного колеса допускается не более 5 мм. 
Разрешается приварка круговых пластин на диффузоре для достижения необходимого зазора 
между диффузором и вентилятором. 
6.10 
Установка ударно-тяговых приборов. 
Сборка автосцепного оборудования производится согласно действующей Инструкции 
МПС по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных 
дорог. 
6.11 
Сборка трубопроводов. 
6.11.1 
При монтаже трубопроводов допускается пригонка и подгибка труб, скоб и 
поддержек, при этом уменьшение проходного сечения труб не допускается. Установка 
новых поддержек и скоб производится в соответствии с требованиями рабочих чертежей. 
Запрещается напряженное соединение трубопроводов. 
6.11.2 
При установке прокладок фланцевых соединений трубопроводов следят, что 
бы они не перекрывали проходное сечение трубы. 
6.11.3 
При сборке трубопроводов с шароконусными соединениями должно обеспе 
чиваться равномерное, без перекосов, затягивание гаек и точность прилегания бурта на 
конечника к торцовой поверхности гайки. 
6.11.4 
Резьбовые соединения воздухопроводов тормоза и автоматики управления с 
цилиндрической трубной резьбой ставятся на сурике железном с льняной подмоткой. При 
прохождении труб через отверстия в раме касание о раму не допускается. Перед поста 
новкой трубы обстукиваются и продуваются сжатым воздухом давлением не менее 0.3 
МПа (3 кГс/см
2
). 
6.11.5 
Трубы не должны касаться вращающихся частей. Плотность соединений воз 
душных трубопроводов проверяется при запуске дизеля путем обмыливания соединений. 
Утечка воздуха не допускается. Не допускаются течь масла, воды в соединениях масля 
ных и водяных трубопроводов. Кронштейны песочных труб должны быть надежно закре 

плены. 
6.12 
Установка кабины машиниста. 
6.12.1 
Кабина устанавливается на сайлент-блоки. 
При КР сайлент-блоки независимо от состояния заменяются на новые. Приварка оп-
равки производится до установки кабины. 
6.12.2 
После установки и укрепления кабины зазор между нижней частью кабины и 
рамой тепловоза должен быть на ровном участке не менее 15мм. 
6.12.3 
Стыки резиновых уплотнений стекол располагаются на вертикальных сторо 
нах оконных проемов. 
6.12.4 
При заводском ремонте не допускается: 
а) шаткость стекол; 
б) зазоры в стыках уплотнений; 
в) совпадение стыков резиновых замков со стыками уплотнений; 
г) неплотность дверей и окон кабины машиниста. 
6.12.5 
Подвижные окна должны свободно, без заеданий и заклиниваний, легко пере 
мещаться от усилия руки. 
6.12.6 
В окна кабины управления устанавливается многослойное безопасное стекло 
по ГОСТ 5727. Для боковых окон допускается применение безопасного закаленного стек 
ла по ГОСТ 5727. 
6.13 
Установка капотов. 
6.13.1 Установка съемного капота над двигателем производится с соблюдением тре-
бований: 
а) несовпадение боковых плоскостей стенок кузова и угольника кабины машиниста 
допускается не более 5 мм; 
б) местные зазоры между нижними накладками и рамой тепловоза допускаются не 
более 2 мм; 
в) резиновые прокладки приклеиваются к заделкам клеем 88Н; 
г) стыковые зазоры между заделками допускаются в пределах 1-2 мм. 
6.14 
Монтаж ручного тормоза. 
6.14.1 
Привод ручного тормоза надежно притягивается болтами к угольникам карка 
са кабины. 
6.14.2 
Перед сборкой все трущиеся поверхности звеньев привода смазываются смаз 
кой УС. Ролики, цепь, элементы рычажной передачи должны свободно перемещаться в 
соответствующих шарнирных звеньях. 
6.14.3 
Свободный ход системы привода ручного тормоза должен быть в пределах 
1,5-
2.5 оборотов маховика, при этом величина свободного хода за счет цепи должна быть 
не менее 50 мм. 
6.14.4 
Ручка стопора должна поворачиваться в подшипниках без заеданий и не долж 
на иметь качки по месту посадки ее на валу стопора. 
6.15 
Монтаж привода скоростемера. 
6.15.1 
Кронштейн и редукторы привода скоростемера устанавливаются и прочно 
крепятся в соответствии с требованиями чертежей. 
6.15.2 
Скоростемер должен быть установлен без перекосов, наклонов и прочно укре 
плен. 
6.15.3 
При сборке привода скоростемера соблюдаются следующие условия: 
а) перед установкой гибкого вала на тепловоз сердечник вынимается из брони, тща 
тельно промывается керосином и просушивается, затем покрывается слоем смазки Буксол 
ТУ 0254-107-01124328-2001 толщиной 3 мм; 
б) внутренняя полость брони смазывается дизельным маслом; 
в) при сборке гибкого вала наконечники сердечника должны иметь возможность 
свободно перемещаться в гнездах ватов редуктора и кронштейна в своем направлении; 
г) червячный редуктор заправляется дизельным маслом; 

д) проверить шаблоном радиус изгиба гибкого вата (R=400
+50
-25) 
6.16 
Установка воздухоочистителя. 
6.16.1 Монтаж воздухоочистителя производится с соблюдением следующих требо-
ваний: 
а) зазор между коробом воздухоочистителя и капотом допускается не более 12 мм в 
габарите воздухоочистителя; 
б) выступание короба воздухоочистителя за стойку капота допускается до 25 мм; 
в) при установке переливной трубки допускается ее подрезка по месту: 
г) секция фильтра должна без заеданий перемещаться по направляющим воздухово 
да. 
7 ИСПЫТАНИЕ ТЕПЛОВОЗА 
7.1 
Вновь устанавливаемые или отремонтированные, при среднем и капитальном 
ремонтах части, детали и узлы тепловоза по качеству изготовления, отделки, термической 
обработке, точности взаимной пригонки и сборки должны соответствовать требованиям 
рабочих чертежей, технических условий, нормалей и Инструкций завода-изготовителя и 
МГТС России, а также Руководствам на ремонт: 
7.1.1 
испытать дизель-генераторную установку, плунжерные пары, топливные, топ- 
ливоподкачивающий, масляный и водяной насосы, форсунки, электрические машины, 
маслопрокачивающий насос; 
7.1.2 
обкатать редукторы привода компрессора и вентилятора, компрессор, вентиля 
торы охлаждения тяговых электродвигателей, колесно-моторное блоки. 
7.1.3 
проверить секции холодильника, кольца поршневые, гильзы цилиндров, реле 
давления масла, регулирующие и предохранительные клапаны, клапаны компрессора, 
скоростемеры, регулятор напряжения, реле и коллекторы, манометры, термометры всех 
систем, термостаты, автотормозные приборы, приборы АЛСН, цилиндровые крышки, то 
пливные и масляные фильтры, воздухоохладитель. 
7.2 
Испытание и проверка узлов и агрегатов тепловоза после ремонта производится 
на соответствующих установках, стендах, с применением приборов и приспособлений, 
которые должны иметь паспорта, содержаться в постоянной исправности и подвергаться 
периодической проверке в установленные сроки. Приборы, входящие в перечень, уста 
новленный Госстандартом России, мер и измерительных приборов, подлежат обязатель 
ной госпроверке в установленные сроки. 
7.3 
Настройка, регулировка и испытание тепловозов производятся в соответствии с 
действующими техническими условиями, программой и методикой реостатных испыта 
ний ТЭМ2-ПМ5 «Реостатные испытания тепловоза ТЭМ2. Программа и методика испы 
таний»; 
7.4 
После реостатных испытаний тепловоз подвергается приёмо-сдаточным пробего- 
вым испытаниям на заводских путях и путях МПС РОССИИ в соответствии с требова 
ниями инструктивных указаний по обкатке тепловозов и дизель-поездов №105.2500.00375 
и «Тепловоз типа ТЭМ2У. Приемо-сдаточные испытания. Рабочая методика реостатных 
испытаний» ТЭМ2У-Д17. 
7.4.1 
Испытания на заводских путях проводятся с целью предварительной проверки 
качества сборки экипажной части, тормозной системы, электрического и вспомогательно 
го оборудования, топливной, масляной и водяной систем, песочниц, контрольно- 
измерительных приборов. 
7.4.2 
Обкатка на магистральных путях МПС РОССИИ производится с целью про 
верки тепловозов в длительном пробеге. 
7.4.3 
Пробеговые испытания, как правило, проводятся до окраски тепловозов. 
7.5 
Ремонтным заводом на основе инструктивных указаний 105.2500.00375 должна 

быть разработана местная инструкция на обкаточные испытания тепловозов, которая со 
гласовывается с отделением дороги. 
7.5.1 Инструкция на обкатку должна регламентировать: 
а) участок железной дороги МПС РОССИИ, на котором производится обкатка; 
б) порядок подготовки тепловоза к обкатке; 
в) состав участников обкатки; 
г) ответственность за безопасность движения; 
е) порядок следования тепловоза с территории завода на пути МПС РОССИИ и время 
отправки тепловозов в обкатку; 
ж) перечень обязательных документов у лиц. участвующих в обкатке: 
з) перечень средств сигнализации, противопожарных средств, инвентаря, инстру 
мента и запасных частей; 
к) порядок обкатки тепловозов на магистральных путях МПС РОССИИ. 
7.6 
Обкатка тепловоза производится локомотивной бригадой в составе машиниста и 
помощника с участием работника ОТК. Периодически в обкатке участвуют руководители 
цехов и отделов. 
7.7 
Перед обкаткой тепловоза проверяется экипировка топливом, водой, маслом и 
наличие смазки в агрегатах и узлах согласно карте смазки; осматривается ходовая часть; 
проверяется работа песочниц, тифонов. автостопа, системы бдительности, проверяется 
освещение тепловоза, комплектовка противопожарных средств, сигнальных принадлеж 
ностей, инвентаря, инструмента и запасных частей. 
7.8 
Во время обкатки тепловоза на заводских путях проверяется состояние ходовой 
части, правильность подключения тяговых электродвигателей при движении тепловоза на 
каждой группе с проверкой узла боксования, исправность работы тормозов, песочниц, 
системы управления тепловоза, скоростемера. 
Обнаруженные дефекты устраняются. 
7.9 
Обкатка тепловоза на путях МПС РОССИИ производится на расстоянии не менее 
40км в один конец. 
7.9.1 
В процессе обкатки тепловоза на путях МПС РОССИИ производится наблюде 
ние за работой всех агрегатов и механизмов, проверяется правильность взаимодействия 
узлов электрооборудования в обоих направлениях движения: проверяются параметры 
срабатывания реле переходов, мощность генератора, процент ослабления поля тяговых 
электродвигателей согласно требований технических условий на испытание электрообо 
рудования. 
7.9.2 
Определение токораспределения по группам двигателей и процент ослабления 
производятся не менее как по трём замерам приборами класса не ниже 1,5. 
Замеры производятся как при движении тепловоза вперёд, так и при движении теп-
ловоза назад при различных нагрузках лежащих в пределах рабочей зоны внешней харак-
теристики генератора, при разогретом состоянии электродвигателей. 
7.9.3 
Проверка автоматического тормоза тепловоза перед выездом на обкаточные 
испытания и уход за тормозами в пути следования производится машинистом в соответ 
ствии с действующей Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава желез 
ных дорог МПС России. 
7.10 
После обкатки производится ревизия состояния поверхностей коллекторов 
электрических машин, а также осмотр и ревизия всех механизмов и агрегатов, работа ко 
торых при обкатке вызвала сомнение в их качестве ремонта и сборки (повышенный на 
грев, шумы и стуки, отказ в работе, износ более допустимых значений). 
7.11 
Повторная обкатка тепловоза производится в случае, если в процессе обкатки 
были обнаружены дефекты, которые не могли быть устранены в процессе обкатки и про 
верка после их устранения возможна только повторной обкаткой. Необходимость повтор 

ной обкатки устанавливается начальником ОТК. 
8 Защитные покрытия тепловоза 
8.1 Окраска тепловоза производится в соответствии с техническими условиями «По-
крытия защитные и декоративные лакокрасочные локомотивов при капитальном ремонте. 
Технические требования» ОСТ 32.190-2002. 
9 Маркировка и консервация тепловоза 
9.1 
После окраски тепловоза наносятся: 
1) 
знаки, номера и надписи по трафарету на кузове тепловоза, установленные «Пра 
вилами технической эксплуатации железных дорог РФ»; 
2) 
предостерегающие и поясняющие надписи в кабине, на экипажной части, на 
ВВК, на водяном и топливном баках: 
3) 
трафареты на резервуарах главных, запасных и противопожарной установки; 
4) 
надписи о произведенном ремонте. 
9.2 
Подготовка тепловоза после ремонта на заводе к отправке заказчику, а также 
консервация узлов и агрегатов производится в соответствии с требованиями Инструкции 
о порядке пересылки локомотивов и моторвагонного подвижного состава и «Инструкции 
на пересылку новых тепловозов, отправляемых после постройки с Брянского машино 
строительного завода заказчику» № ТЭМ2-И32. 
9.3 
На пересылаемый в недействующем состоянии тепловоз назначается проводник, 
который несет ответственность за безопасность следования тепловоза, доставку тепловоза 
в сохранности к месту назначения согласно Инструкции проводнику недействующего те 
пловоза (дизель-поезда) №105.87000.2.905-76. 
«Правила капитального ремонта тепловозов типа ТЭМ1, ТЭМ2», утвержденные МПС 
Российской Федерации 23,09.1993г. № ЦТВР-205, признаются недействующими на 
территории Российской Федерации. 

Приложение А 
(обязательное)
к Руководству по среднему и капитальному ремонту тепловозов ТЭМ2 
от ______________ 2003г. № РК 103.11.304-2003 
Нормы допускаемых размеров при среднем и капитальном ремонте 
тепловозов типа ТЭМ2 
Наименование нормируемых
размеров 
Чертежный 
размер,мм 
Допускаемый 
размер при 
выпуске теп-
ловоза из 
капитального 
ремонта (КР) 
Допускаемый 
размер при 
выпуске теп-
ловоза из 
среднего ре-
монта (СР) 
1 
2 
3 
4 
1 Дизель и вспомогательное оборудование 
1.1 Коленчатый вал дизеля 
Овальность и конусность шеек: 
дизель ПД1М
дизель 1ПД4А 
0,0-0,02 
0,0-0,01 
0,0-0,02 
0,0-0,01 
0,0-0.02
0,0-0,01 
Биение коренной шейки, измеряемое 
индикатором:
дизель ПД1М
дизель 1ПД4А 
0,0-0,05 
0.0-0,03 
0,0-0,05 
0,0-0,03 
0,0-0,05 
0,0-0,03 
Расхождение щек вала, измеряемое ин-
дикаторным приспособлением при тем-
пературе дизеля не свыше 40° С 
0,0-0,03 
0,0-0,03 
0,0-0,03 
Биение центрирующего бурта большого 
фланца относительно оси коленчатого 
вала 
0,0-0,03 
0,0-0,03 
0,0-0,03 
Радиальный зазор между направляю-
щим буртом фланца коленчатого вала и 
выточкой привалочного фланца 
0,0-0,10 
0,0-0,20 
0,0-0,20 
1.2 Коренные подшипники коленчатого вала дизеля 
Зазор между шейкой вала и вкладыша-
ми подшипника у холодильников (по 
"усам"), измеряемый щупом на рас-
стоянии не более 30 мм от торца вкла-
дыша: дизель ПД1М
дизель 1ПД4А 
0,03-0,14 
0,08-0,14 
0,03-0,14 
0,08-0,14 
0,03-0,14 
0,08-0,14 
Зазор между шейкой вала и верхним 
вкладышем ("на масло"), измеряемый 
щупом: дизель ГТД1М
дизель 1ПД4А 
0,12-0,18 
0,08-0,14 
0,12-0,18 
0,08-0,14 
0,12-0,18 
0,08-0,14 
Зазор между шейкой вала и верхним 
вкладышем 4-го подшипника ("на мас-
ло") 
0.12-0,18 
0,12-0,18 
0,12-0,18 
84 

Продолжение приложения А 
1 
2 
4 
Зазор между шейкой вала и верхним 
вкладышем 1-го подшипника ("на мас-
ло") 
0,12-0,18 
0.12-0.18 
0,12-0.18 
Разностенность толщины вкладышей 
подшипников 
0,15 
0,15 
Осевой разбег вала в упорном подшип-
нике, измеряемый индикатором 
0,24-0.38 
0,24-0,38 
0,24-0,38 
Величина возвышения торцов
(натяг) одного вкладыша относительно 
постели (на оба торца), измеряемая 
приспособлением 
0,11-0,26 
0,11-0,25 
0,11-0.25 
Разница зазоров между шейкой и верх-
ним вкладышем с одной и с другой сто-
рон 
0,03 
0,03 
0,03 
Зазор между шейкой вала и вкладыша-
ми 7-го подшипника ("на масло") 
0,12-0,30 
0,12-0,30 
0,12-0,30 
Натяг крышки подшипника в рамке 
картера 
0,0-0,06 
0,0-0,06 
0,0-0,06 
Зазор между буртами вкладышей упор-
ного подшипника, крышкой и постелью 
в картере 
0,025-0,12 
0,02-0,15 
0,02-0,15 
Диаметр постелей коренных подшип-
ников в картере 
255+
0,045 
255,15 
255,15 
Овальность и конусность постелей ко-
ренных подшипников на длине 140 мм 
0,0-0,02 
0.0-0,05 
0,0-0.05 
1.3 Шатунные подшипники коленчатого вала дизеля 
Зазор между шейкой вала и вкладыша-
ми у холодильников ("по усам"), изме-
ряемый щупом на расстоянии не более 
30 мм от торца вкладыша 
0,07-0,12 
0,03-0,12 
0,03-0,12 
Зазор между шейкой вала и нижним 
вкладышем ("на масло"),
измеряемый щупом 
0,10-0,16 
0,05-0,15 
0,05-0,15 
Осевой разбег шатуна по шейке вала 
0,45-1,0 
0.45-1,0 
0,45-1,0 
Разница зазора "на масло" между шей-
кой и нижним вкладышем с одной и с 
другой стороны 
0,03 
0,03 
0,03 
Величина возвышения торцов (натяг) 
одного вкладыша относительно постели 
(на оба торца), измеряемая приспособ-
лением 
0,11-0,13 
0,11-0,25 
0,11-0,25 
1.4 Цилиндровая втулка дизеля 
Диаметр цилиндровой втулки, измеряе-
мый индикаторным нутромером на рас-
стоянии 60—80 мм от верхней кромки 
(в поясе максимального износа):
дизель ПД1М
дизель 1ПД4А 
318
+0,05
318
+0,57
318,10 
318,07 
318,10 
318,07 
85 

Продолжение приложения А 
1 
2 
4 
Конусность и овальность рабочей по-
верхности новой цилиндровой втулки 
после установки в блок,
измеряемые индикаторным 
нутромером:
дизель ПД1М
0,0-0,04 
0,0-0,02 
0,0-0,04 
0,0-0,02 
0.0-0,04 
0,0-0,02 
Диаметральный зазор между цилиндро-
вой втулкой и блоком: дизель ПД1М
в верхней части
в нижней части 
дизель 1ПД4А в верхней части
в нижней части 
0,0-0,06 
0,03-0,11 
0,0-0.057 
0,0-0.132 
0,0-0,06 
0,03-0,11 
0,0-0,057 
0,0-0,132 
0,0-0,06 
0,03-0,11 
0,0-0,057 
0,0-0,132 
1.5 Поршень дизеля 
Линейная величина камеры сжатия из-
меряемая (определяемая) по свинцовой 
выжимке:
дизель ПД1М
дизель 1ПД4А 
3,5-4,5 
10,5-11,5 
3,5-4,5 
10,5-11,5 
3.5-4,5 
10,5-11,5 
Зазор между поршнем и цилиндровой 
втулкой:
а) вверху (при измерении диаметра 
поршня на расстоянии 10 мм от торца) 
при положении поршня в верхней мерт-
вой точке:
б) внизу (при измерении диаметра 
поршня на расстоянии 10—15 мм от 
нижнего торца) при положении поршня 
в нижней мертвой точке 
3,1-3,3 
0,4-0,51 
3,1-3,3 
0,4-0,51 
3,1-3.3 
0,4-0,51 
Овальность и конусность отверстий под 
поршневой палец, измеряемый индика-
торным нутромером: дизель ПД1М 
дизель 1ПД4А 
0,0-0,02 
0,0-0,01 
0,0-0,03 
0,0-0,02 
0,0-0,03 
0,0-0,02 
Овальность направляющей части порш-
ня (при снятом поршневом пальце) 
0,0-0,03 
0,0-0,03 
0,0-0,03 
Поршневой палец в отверстиях поршня: 
а) зазор
б) натяг 
0,05 
0,01 
0,05 
0,01 
0,05 
0,01 
Высота конусной части канавки по из-
мерительной окружности (первых двух 
канавок) 
4,3
+0,03
4,3
+0.03
4,3
+0,03
Высота цилиндрических ручьев поршня 
для остальных компрессионных колец 
5
+0,02
5
+0,02
5
+0,02
Для маслосрезывающих колец 
8
+0,02
8
+0,02
Натяг при запрессовке заглушек порш-
невого пальца 
0,04-0,11 
0,04-0,11 
0,04-0,11 
Утопание трапецеидальных колец в ру-
чье относительно поверхности поршня: 
дизель ПД1М
дизель 1 ПД4А 
0,0-0,23 
0,0-0,27 
0,0-0,23 
0,0-0,27 
0,0-0,23 
0,0-0,27 
8
+0,02
86 

Продолжение приложения А 
1 
2 
3 
Зазор по высоте между кольцом и 
ручьем, измеряемый щупом: 
а) прямоугольных компрессионных 
0,18-0,22 
0Л 8-0,22 
0.18-0,22 
колец 
б) маслосрезывающих колец 
0ЛЗ-0Л7 
0,13-0,17 
0,13-0,17 
1.5Л 2 Зазор в замке колец, измеряемый
щупом: 
а) прямоугольных компрессионных
колец 
1,8-2,2 
1,8-2,2 
1,8-2,2 
б) маслосрезывающих колец 
1,6-1,8 
1,6-1,8 
1.6-1,8 
в) трапецеидальных 
1,8-2,0 
1,8-2,0 
1.8-2,0 
Зазор в замке колец, находящихся
свободном состоянии: 
а) компрессионных (всех) 
32-42 
32-42 
32-42 
б) маслосрезывающих 
32-42 
32-42 
32-42 
Высота кромки у маслосрезывающего
кольца 
0,5 
0.5-1,0 
0,5-1,0 
1.6 Шатун 
Зазор между втулкой головки шатуна и
поршневым пальцем, измеряемый щу-
пом 
дизель ПД1М 
0,08-0,13 
0,08-0,15 
0,08-2,0 
дизель 1ПД4А 
0,10-0,14 
0,10-0,15 
0,08-0,15 
Разница зазоров между втулкой 
шатуна и поршневым пальцем с одной 
0,0-0,02 
0,0-0,03 
0,0-0,03 
другой сторон 
Конусность поршневого пальца или 
втулки верхней головки шатуна 
0,0-0,01 
0,0-0,03 
0,0-0,03 
Овальность поршневого пальца или 
втулки верхней головки шатуна 
0,0-0,01 
0,0-0,03 
0,0-0,03 
Увеличение диаметра поршневого 
пальца против чертежного размера 
- 
0,20 
0,20 
Увеличение диаметра отверстия под 
шатунные болты против чертежного 
- 
1,0 
1,0 
размера 
Высота гайки шатунного болта 
50,0 
48-53 
48-53 
Овальность и конусность отверстия 
нижней головки шатуна, измеряемого
индикаторным нутромером: 
дизель ПД1М 
0.0-0,02 
0,0-0,3 
0,0-0,3 
дизель 1ПД4А конусность 
0,0-0,01 
0,0-0,02 
0,0-0,02 
овальность 
0,0-0,015 
0,0-0,02 
0,0-0,02 
Диаметр отверстия нижней головки ша-
туна: 
дизель ПДШ 
225
+0,045
225-225.13 
225-225,13 
дизель 1ПД4А 
225,0-225,046 
225-225,25 
225-225,25 
87 

Продолжение приложения А 
1 
2 
3 
4 
1.7 Цилиндровая крышка 
Величина выхода эталонного клапана 
над цилиндровой крышкой: а) штока 
выпускного клапана б) штока 
всасывающего клапана 
223,92-225,2 
122,92-124,2 
223,9-230,2 
122,9-129,2 
223,9-230,2 
122,9-129,2 
Высота цилиндровой крышки 
216.о.з 
216-211,7 
216-211,7 
Углубление тарелки клапана относи-
тельно дна цилиндровой крышки, изме-
ряемое глубиномером микрометриче-
ским: 
2,8-3,4 
2,8-5,2 
2,8-5,2 
Суммарное углубление всех клапанов 
одной крышки 
11.2-13.6 
11,2-19,0 
11,2-19,0 
Овальность и конусность штока клапа-
на, измеряемые микрометром 
0,0-0,02 
0,0-0,05 
0,0-0,05 
Ширина притирочного конуса крышки 
(место притирки тарелки клапана) 
5,2-6,2 
5,2-6,2 
5,2-6,2 
Толщина тарелки всасывающего или 
выпускного клапана, измеряемая от се-
редины притирочного пояска до тыло-
вой части 
8,0-7.8 
8,0-5,8 
8,0-5,8 
Высота пружины клапана:
а) большой
б) малой 
193,5-194,5 
139.5-140,5 
194,5-192,5 
140,5-138,5 
194,5-192,5 
140,5-138,5 
Зазор между штоком клапана и направ-
ляющими по всей длине, кроме нижней 
части, на расстоянии 40 мм, измеряе-
мый индикаторным нутромером и мик-
рометром: а) выпускного клапана;
б) всасывающего клапана; 
в) (в нижней части) всасывающего
и выпускного клапанов на высоте 
35-
40 мм 
0,18-0,25 
0,08-0,15 
0,18-0,25 
0,08-0,15 
0,08-0,35 
0,18-0,25 
0,08-0,15 
0,08-0,35 
Увеличение диаметра отверстия под 
направляющие клапанов против чер-
тежного размера 
- 
6,0 
6,0 
Зазор между крышкой и блоком цилин-
дров 
0,4-1,2 
0,4-1,2 
0,4-1,2 
Разница зазора между крышкой и бло-
ком цилиндров у одной крышки 
0,0-0,25 
0,0-0,25 
0,0-0,25 
Зазор между бойком ударника и кол-
пачком клапана на холодном дизеле, 
измеряемый щупом 
0,5-0,6 
0,5-0,6 
0,5-0,6 
1.8 Привод рабочих клапанов 
Уменьшение диаметра оси рычагов вы-
пуска, впуска и толкателя 
- 
1.0 
1,0 
Овальность и конусность оси рычага 
0,0-0,02 
0.0-0,04 
0,0-0,04 
Осевой разбег рычагов впуска и выпус-
ка по оси 
0.18-0,53 0,18-0.7 

Продолжение приложения А 
1 
2 
3 
4 
Осевой разбег ролика между проуши-
нами рычагов толкателя 
0,1-0,7 
0,1-0,8 
0,1-0.8 
Зазор между осью и втулками рычага: 
а)впуска б) выпуска в)толкателя 
0.075-0.14 
0,065-0,165 
0,025-0,1 
0,07-0,17 
0,07-0,20 
0,03-0,15 
0,07-0,17 
0,07-0,20 
0,03-0,15 
Допуск (натяг) по посадке втулок рыча-
га а) впуска: Д5О.1О.1ОЗсб
втулка Д50.10.011; 
ПД2.10.114сб
втулка ПД2.10.011 
б) выпуска Д50.10.102 
втулка Д50.10.012;
ПД2.10.113сб
втулка ПД2.10.012 . 
в) толкателя Д50.10.109сб
втулка Д50.10.0101 
0,025-0,125
0,08-0,125 
0,045-0,165
0,045-0,165 
0,03-0,15 
0,025-0,125
0,08-0,125 
0,045-0,165
0,045-0,165 
0,03-0,15 
0,025-0.125
0,08-0,125 
0,045-0,165
0,045-0,165 
0,03-0,15 
Овальность и конусность роликов ры-
чагов выпуска, впуска и толкателя по 
наружному диаметру 
0,0-0,02 
0,0-0,3 
0,0-0,3 
Зазор между валиком и роликом рыча-
гов толкателя 
0,04-0,094 
0,04-0,12 
0,04-0,12 
Зазоры между бойком и ударником ры-
чагов 
не менее 1,5 
не менее 1,5 
не менее 1,5 
1.9 Распределительный вал и его привод 
Овальность и конусность шеек вала 
0,0-0,01 
0,0-0,05 
0,0-0,05 
Осевой разбег вала, измеряемый инди-
катором
дизель ПД1М
дизель 1ПД4А 
0,15-0,2 
0,15-0,2 
0,15-0,55 
0,15-0,25 
0,15-0,55 
0,15-0,25 
Зазор между шейкой вала и подшипни-
ком, измеряемый щупом 
0,08-0,16 
0,08-0,20 
0,08-0,20 
Зазор между шейкой выносной цапфы 
вала и подшипником, измеряемый щу-
пом 
0,09-0,17 
0,09-0,20 
0,09-0.20 
Осевой разбег промежуточной шестер-
ни, измеряемый щупом 
0,04-0,08 
0,04-0,08 
0,04-0,08 
Зазор между осью и втулкой промежу-
точной шестерни
дизель ПД1М
дизель 1ПД4А 
0,06-0.116 
0 08-0 114 
0,06-0,116 
0 08-0 114 
0,06-0,116 
0 08-0 114 
Допустимое неприлегание шейки вала к 
подшипнику на глубине не более 20 мм 
- 
0,03 
0,03 
Длина общей нормали,
измеряемая нормалемером:
а) ведущей шестерни;
б) ведомой шестерни:
в) промежуточной шестерки 
115,19-115,25 
223,1-223.18 
99 89 99 95 
115,19-114,1 
223,1-222.1 
99 95 99 0 
115,19-114,1 
223,1-222,1 
99 95 99 0 
Продолжение приложения А 

1 
2 
3 
4 
Зазор между зубьями приводных шес-
терен вала, измеряемый щупом
или свинцовой выжимкой:
дизель ПД1М;
дизель 1ПД4А 
0,1-0,3 
0,1-0,3 
0.1-0,6 
0,1-0,4 
0.1-0,6 
0.1-0.4 
1.10 Топливный насос и его привод 
Зазор между стаканом пружины плун-
жера и корпусом секции насоса 
0,03-0,09 
0,03-0,15 
0,03-0,15 
Зазор между продольным прорезом 
вращающей втулки и хвостовиком 
плунжера, измеряемый щупом 
0,036-0,1 
0,036-0,1 
0,036-0.1 
Ширина притирочного пояска нагнета-
тельного клапана 
0,05-0,2 
0,05-0,2 
0,05-0,2 
Зазор между рейкой и втулкой в корпу-
се секции насоса 
0,04-0.09 
0,04-0,1 
0,04-0,1 
Высота пружины плунжера секции на-
соса 
133±1. 
. 133±1 
133±1 
Зазор между толкателем плунжера и 
направляющей картера насоса 
0,03-0,09 
0,03-0,15 
0,03-0,15 
Овальность ролика толкателя, измеряе-
мая микрометром 
0,0-0,02 
0,0-0,04 
0,0-0,04 
Зазор между роликом и валиком, толка-
теля 
0,02-0,064 
0,02-0,09 
0,02-0,09 
Боковой зазор между зубьями поворот-
ной гильзы и рейки на радиусе 27 мм. 
измеряемый индикаторным приспособ-
лением 
0,05-0,2 
0,05-0,25 
0,05-0,25 
Овальность и конусность шеек вала, 
измеряемые микрометром 
0,0-0,02 
0,0-0,08 
0,0-0,08 
Биение средней шейки вала относи-
тельно крайних шеек:
после ремонта 
без ремонта 
0,0-0,03 
0,0-0,10 
0,0-0,10 
0,0-0,15 
0,0-0,15 
Осевой разбег кулачкового вала, изме-
ряемый индикатором 
0,15-0,2 
0,15-0,3 
0,15-0,3 
Зазор между шейкой кулачкового вала 
и подшипником, измеряемый щупом 
0,08-0,16 
0,08-0.20 
0,08-0,20 
Зазор между шейкой вала привода и 
подшипником, измеряемый щупом 
0,06-0,14 
0,06-0,20 
0,06-0,20 
Зазор между шейкой вала привода и 
втулкой выносной опоры 
0,095-0,175 
0,06-0,18 
0,06-0,18 
Уменьшение диаметра ролика толкате-
ля против чертежного размера 
- 
2.0 
2,0 
1.11 Форсунка 
Выступание носка распылителя над 
плоскостью цилиндровой крышки
ПД1М 
I
ПД4Л 
6,0-7,33 
4,5-5.83 
6,0-7,33 
4,5-5,83 
6,0-7,33 
4,5-5,83 
Продолжение приложения А
1
2
3 4 
Высота пружины в свободном состоянии
84-85
85-83
85-83

Зазор между штангой толкателя и кор-
пусом форсунки
0,04-0,12
0,04-0,20
0,04-0,20
Ширина притирочного пояска иглы
0,4
0,4
0,4
Величина подъема иглы, измеряемая 
приспособлением
0,4-0,5
0,4-0,5
0,4-0.5

жүктеу/скачать 1.04 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: