Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов типа тэм2 рк

1. Введение 
1.1. Настоящее ремонтное руководство определяет основные требования и уста-
навливает перечень, содержание и объем работ при средних и капитальных ремонтах теп-
ловозов типа ТЭМ2, для заводов по ремонту подвижного состава. 
1.2 
Руководство по ремонту разработано на основе конструкторской, технологи 
ческой документации, действующих государственных стандартов. Правил технической 
эксплуатации железных дорог, действующих инструкций, материалов исследования на 
дежности тепловозов, анализов износов и повреждений, а также обобщения опыта экс 
плуатации и всех видов капитального и текущего ремонта электровозов. 
1.3 
Руководство по ремонту является обязательным документом для всех работ 
ников железнодорожного транспорта, связанных со средними и капитальными ремонтами 
тепловозов типа ТЭМ2. 
1.4 
Все работники железнодорожного транспорта, связанные со средним и капи 
тальным ремонтами тепловозов типа ТЭМ2, несут ответственность за невыполнение тре 
бований настоящего Руководства в соответствии с законодательством Российской Феде 
рации. 
1.5 
Тепловоз, требующий по своему состоянию среднего и капитального ремонта, 
но не достигший установленной нормы пробега, может быть направлен на завод только с 
разрешения Департамента локомотивного хозяйства МПС России. Такое разрешение вы 
дается дороге после представления в Департамент локомотивного хозяйства МПС России 
материала с указанием причин, вызвавших необходимость преждевременного направле-
ния тепловоза в ремонт на завод, и принятых мер по предупреждению подобных случаев. 
1.6 
Подача поврежденных тепловозов на средний и капитальный ремонты выпол 
няется после согласования дорогой этого вопроса с заводом. Завод обязан по вызову же 
лезной дороги командировать своего представителя для осмотра поврежденного теплово 
за. 
1.7 
Все работы по техническому обслуживанию и ремонту тепловозов выполня 
ются с соблюдением правил и инструкций по охране труда, производственной санитарии, 
требований охраны окружающей среды. 
1.8 
При среднем и капитальном ремонтах соблюдаются правила пожарной 
безопасности на тепловозах, тепловозы оснащаются исправными средствами 
пожаротушения, проверяются системы автоматической пожарной сигнализации и 
пожаротушения, а также выполняются работы по пожарной профилактике в соответствии 
с требованиями Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и 
моторвагонном подвижном составе. Особое внимание уделяется проверке состояния 
пожароопасных узлов тепловозов. 
1.9 
При среднем и капитальном ремонтах следует также руководствоваться: 
- 
инструкциями, указаниями, положениями нормативной и технической 
документации, определяющей требования к среднему и капитальному ремонтам 
тепловозов типа ТЭМ2; 
- 
технологической документацией по среднему и капитальному ремонтам обору 
дования, узлов и деталей тепловозов типа ТЭМ2; 
- 
перечнем инструмента и инвентаря при следовании тепловоза в ремонт и из ре 
монта. 
Указанные документы приведены в соответствующих приложениях. 
1.10 
При среднем и капитальном ремонтах тепловозов запрещается производить 
какие бы то ни было конструктивные изменения узлов, агрегатов и схем тепловоза, снятие 
и постановку какого-либо оборудования, если это не согласовано с МПС России. 
Установленные на тепловозе по разрешению Главного Управления локомотивного 
хозяйства опытные части или оборудование должны быть отремонтированы и оставлены 
на тепловозе. О наличии таких опытных частей и оборудования должно быть указано в 
техническом паспорте тепловоза и дефектных описях. 
6 

7 
При наличии опытных конструкций и отсутствии указания Департамента локомо-
тивного хозяйства на их установку, а также при отсутствии схем и чертежей, завод вос-
станавливает схему, установленную для тепловоза ТЭМ2 заводом - изготовителем. 
1.12 
При агрегатном методе ремонта сборочные единицы и агрегаты, устанавли 
ваемые взамен снятых, должны подбираться близкими по техническому состоянию и сро 
кам эксплуатации после изготовления. Расхождение сроков эксплуатации узлов не более 5 
лет. 
На узлы, агрегаты, детали, отремонтированные на заводах, устанавливаются га-
рантийные сроки согласно Основным условиям ремонта и модернизации тягового под-
вижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах. 
На используемые при ремонте покупные агрегаты, детали, поставляемые заводами 
промышленности, а также на новые узлы, агрегаты и детали, изготовляемые на заводах, 
гарантийные сроки устанавливаются в соответствии с ГОСТами и техническими ус-
ловиями заводов-изготовителей. 
1.13 
Если ремонт узлов тепловоза при среднем и капитальном ремонте СР и КР не 
отличается по объему, то в описании соответствующих подразделов настоящего Ремонт 
ного руководства вид ремонта не оговаривается. В случае отличия этих объемов в подраз 
деле сначала приводятся требования по среднему ремонту данного узла, а затем дополни 
тельные работы, предусмотренные капитальным ремонтом КР. 
1.14 
В настоящем ремонтном руководстве приняты следующие обозначения и со 
кращения: 
- 
СР - средний ремонт; 
- 
КР - капитальный ремонт. 
1.15 
Отдельные термины, содержащиеся в настоящем Руководстве по ремонту, 
имеют следующие значения: 
1.15.1 
Проверка. Комплекс операций или операция по определению состояния или 
положения деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений (включая кон 
тактные), изоляции и т.п. в сборочных единицах или состояние самих сборочных единиц 
тепловозов путем визуального осмотра (по внешним признакам), по показаниям приборов, 
воздействием на органы управления, измерениям отдельных параметров. 
1.15.2 
Дефектация. Комплекс операций или операция по выявлению дефектов 
(повреждений) деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоляции и 
т.п. в собранных, частично или полностью разобранных сборочных единицах с примене 
нием соответствующих технологических средств (измерительных инструментов и прибо 
ров, стендов, установок, приспособлений, дефектоскопов, средств технической диагно 
стики, ЭВМ и т.д.). 
1.15.3 
Ревизия. Комплекс операций или операция по определению состояния или 
положения детали, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоляции, смаз 
ки и т.п. в сборочных единицах или их положения на тепловозе с применением соответст 
вующих технологических средств (инструментов, приспособлений, стендов, установок и 
т.п.). 
В ревизии могут входить операции по частичной разборке и сборке сборочной 
единицы, съемке крышек люков, кожухов, операции по устранению незначительных де-
фектов и повреждений, смене смазки и т.п. 
1.15.4 
Ремонт. Комплекс операций по восстановлению исправности или работо 
способности тепловоза (объекта ремонта) и восстановления ресурса тепловоза или его со 
ставных частей. В ремонт могут входить операции по проверке, дефектации, ревизии, раз 
борке, очистке, восстановлению, сборке, смазке, испытанию и т.д. деталей и сборочных 
единиц. Содержание части операции ремонта может совпадать с содержанием некоторых 
операций проверки, дефектации и ревизии. 
1.15.5 
Исправная деталь. Деталь, состояние которой удовлетворяет требованиям 
настоящего Руководства по ремонту, пригодная для дальнейшей работы без какого-либо 
ремонта, ревизии, проверки, испытания. 

1.15.6 
Неисправная деталь. Деталь, требующая ремонта, состояние которой не от 
вечает требованиям настоящего Руководства по ремонту. 
1.15.7 
Негодная летать. Деталь, имеющая дефект, исправление которого запреще 
но настоящим Руководством по ремонту. 
2 Организация ремонта 
2.1 Приемка и хранение тепловозов. 
2.1.1 
Ремонт тепловозов производится по договорам, заключаемым между железны 
ми дорогами и ремонтными заводами. 
2.1.2 
Взаимоотношения между дорогой и ремонтным заводом по приемке тепловозов 
в ремонт и выпуску из ремонта регулируются «Основными условиями ремонта и модер 
низации тягового подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах». 
2.1.3 
Тепловозы, принятые в ремонт, хранятся в парке отстоя на территории завода. 
2.1.4 
Вместе с тепловозом на завод направляются технические паспорта тепловозов, 
силовых агрегатов с картами измерений установленной формы. 
Паспорта должны содержать данные о сроке службы от начала эксплуатации и 
между ремонтами, о неисправностях, произведенных конструктивных изменениях и мо-
дернизации с указанием документов, на основании которых эти изменения введены. При 
отсутствии технических паспортов (формуляров) на агрегаты (кроме дизеля) и колесные 
пары завод оформляет дубликаты. 
2.1.5 
Перед отправкой на завод с тепловоза снимаются и хранятся в локомотив 
ном депо: кондиционеры, радиостанция, бытовой холодильник, электрические плитки. 
2.1.6 
Транспортировка тепловоза в ремонт на завод должна производиться в соот 
ветствии с действующей Инструкцией о порядке пересылки локомотивов и моторвагонно- 
го подвижного состава. 
2.2 
Разборка тепловозов производится на специализированных позициях теплово- 
зосборочного цеха, оборудованных необходимыми подъемно-транспортными средствами, 
технологической оснасткой и инструментом. 
2.3 
При демонтаже на основные узлы и агрегаты тепловоза навешиваются бирки с 
номером тепловоза. 
2.4 
Регулировочные прокладки и шайбы, штифты сохраняются, открытые полости 
демонтируемого и не снятого с тепловоза оборудования закрываются крышками или 
пробками, а крепежные изделия (болты, винты, шпильки, гайки) передаются на метизный 
участок для выбраковки и пополнения. 
2.5 
Порядок и технологическая последовательность разборки тепловозов опреде 
ляются технологическим процессом и сетевыми графиками капитальных ремонтов тепло 
возов с учетом оптимального количества работающих, средств механизации и 
приспособлений. 
2.6 
Очистку узлов и деталей тепловоза рекомендуется производить двухстадий- 
ную: узел в сборе и затем детали после разборки. Очистка производится в моечных уста 
новках (машинах) с применением моющих средств и последующим ополаскиванием во 
дой. Моющие средства не должны вызывать коррозию металлов. 
2.7 Дефектация и определение работ по ремонту узлов и деталей производятся ра-
ботниками отделов (бюро) по определению объема ремонта, мастерами и бригадирами 
ремонтных участков. 
8 

2.8 Общие требования по сварке, креплению и гальваническому покрытию деталей. 
2.8.1 
Подготовка к выполнению сварочных работ и приемка деталей после сварки 
должны производиться в соответствии с настоящим Руководством по ремонту и Инструк 
цией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, элек 
тропоездов и дизель-поездов. 
2.8.2 
Сварочные работы должны выполняться сварщиками, сдавшими периодические 
испытания согласно действующим Правилам по испытанию сварщиков на железнодорож 
ном транспорте и имеющими квалификационный разряд, соответствующий разряду работ. 
2.8.3 
Электроды и присадочные материалы, применяемые при сварочных работах, 
должны удовлетворять требованиям ГОСТов или технических условий и соответствовать 
техническим требованиям чертежей. 
2.8.4 
Ремонтируемые наплавкой детали тепловозов доводятся до чертежных разме 
ров или указанных в настоящих Правилах ремонта, если не имеется других указаний. 
2.8.5 
Замена литых деталей тепловозов деталями сварной конструкции, а также кре 
пление деталей на тепловозах путем приварки выполняется только по чертежам, утвер 
жденным МПС России. 
2.8.6 
Сварочные работы в местах, имеющих неогнестойкую термо- и электроизоля 
цию или деревянные детали, выполняются с обязательной разборкой и удалением этих 
деталей из мест соприкосновения с нагреваемым металлом. 
Чисто обработанные поверхности, электрические и неогнестойкие детали тепловозов, 
расположенные вблизи места сварки, при ее выполнении закрываются асбестовым листом 
или другим подобным материалом во избежание попадания на них брызг расплавленного 
металла или касания электродом. 
При производстве электродуговой сварки обратный провод подключается по воз-
можности ближе к месту сварки. 
Не допускается воздействие тока при сварке на буксовые и другие подшипники ло-
комотива. 
2.8.7 
Восстановление номинальных размеров деталей в соединениях с натягом сле 
дует производить наплавкой, осталиванием, цинкованием или хромированием, напылени 
ем. Для увеличения надежности указанных соединений рекомендуется на восстанавли 
ваемые поверхности наносить тонкий слой (не более 4 мкм) лака Ф-40 ТУ6-06-246-92 или 
герметика 6Ф ТУ6-06-203-91. 
2.8.8 
При производстве ответственных сварочных работ по заварке трещин, вварке 
вставок и приварке усиливающих накладок на рамах тележек, раме кузова, центрах колес 
ных пар, остовах электрических машин, воздушных резервуарах детали после подготовки 
к сварке должны быть осмотрены работником ОТК и после сварки в законченном виде он 
их окончательно принимает. 
Выполнение указанных работ регистрируется в технических паспортах тепловозов. 
2.8.9 
На основе настоящего Руководства и Инструкции по сварочным и наплавочным 
работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов на ре 
монтных заводах разрабатываются конкретные технологические процессы на выполнение 
каждой ответственной сварочной работы. Каждый технологический процесс подлежит ут 
верждению главным инженером завода. 
2.8.10 
Термическая обработка деталей тепловоза выполняется в соответствии с тре 
бованиями чертежей завода-изготовителя и указаний МПС России по улучшению техно 
логии и качества ремонта узлов. 
2.8.11 
При креплении деталей тепловоза запрещается оставлять или устанавливать 
болты и гайки, имеющие разработанную резьбу или забитые грани, а также ставить болты, 
не соответствующие размерам отверстий в соединяемых деталях. 
2.8.12 
Отверстия под болты при относительном их смещении в соединяемых деталях, 
не допускающем прохождения болта (заклепки) соответствующего размера, рассверлива 
ются или развертываются, завариваются и вновь просверливаются. Увеличение отверстий 
оправкой не допускается. Заусенцы и острые края отверстий снимаются зенковкой. 
9 

2.8.13 
Каждый болт, если это не предусмотрено чертежом или специальным указани 
ем, должен иметь наличие детали, исключающей ослабление затяжки: шайбу упругую или 
отгибную. контргайку или шплинт для корончатых гаек. При этом шплинт не должен уда 
ляться от гайки на 3 мм и концы его должны быть разведены на 60-70°. 
Шплинты у корончатых гаек должны утопать в шлицах не менее чем на 3/4 своего 
диаметра. 
Необходимо соблюдать следующие условия: 
■ чистоту поверхностей деталей, на которые опираются головка болта и гайка (за 
боины, неровности, ржавчина и краска на этих поверхностях не допускаются); 
■ смазку резьбы перед сборкой резьбового соединения; 
■ соблюдение регламента затяжки ответственных соединений: длина ключа и вели 
чина усилия, крутящий момент (при пользовании динамометрическим ключом). 
2.8.14 
Болты и валики ставят таким образом, чтобы фиксирующие их гайки и шплин 
ты были с наружной стороны, за исключением тех. иная постановка которых предусмот 
рена конструкцией. 
2.8.15 
Гальваническое покрытие деталей путем хромирования, меднения, осталива- 
ния, никелирования, цинкования, кадмирования. оксидирования и др. выполняется в соот 
ветствии с требованиями чертежей, действующих инструкций МГТС и настоящего Руково 
дства по среднему и капитальному ремонту тепловозов. 
2.8.16 
Заклепки должны заполнять отверстия и плотно сжимать соединяемые детали. 
Головки заклепок должны быть полномерными, без зарубок и вмятин, плотно прилегать к 
соединяемым деталям и располагаться центрально по отношению к оси стержня. Головки 
потайных заклепок не должны выступать от поверхности листа более чем на 1 мм. 
Заклепки подлежат замене при наличии признаков ослабления (дребезжание при об-
стукивании молотком), трещин в головках и других дефектов. 
2.9 Средства измерения, применяемые на заводе, должны быть калиброваны или 
проверены метрологической службой предприятия или государственной метрологической 
службой в соответствии с законом Российской Федерации «Об обеспечении единства из-
мерения» от 27.12.1995 г. № 211-ФЗ. 
3 Меры безопасности 
3.1 Техника безопасности и охрана труда 
3.1.1 
При среднем и капитальном ремонте СР, КР тепловоза ТЭМ2 на локомотиво- 
ремонтных заводах должны соблюдаться «Правила по охране труда при ремонте подвиж 
ного состава и производстве запасных частей» и требования ГОСТов системы стандартов 
безопасности труда. 
3.1.2 
Администрация завода должна обеспечить предварительное и периодическое 
медицинское обследование работников, связанных с восстановлением и модернизацией 
локомотивов. 
3.1.3 
Действующие и вновь разрабатываемые технологические процессы ремонта те 
пловоза должны полностью обеспечивать безопасное производство работ. 
3.1.4 
При подаче тепловоза в цех запрещается находиться людям на путях, в канавах, 
на крыше кузова. 
3.1.5 
Разборка, ремонт и сборка тепловоза производится с помощью инструмента, 
удовлетворяющего требованиям «Правил по охране труда при ремонте подвижного соста 
ва и производстве запасных частей». 
Работа изношенным и неисправным инструментом запрещается. 
3.1.6 
Все работы по кузову и крыше производятся с передвижных и стационарных 
площадок. 
3.1.7 
Подъемка дизель-генератора и рамы тепловоза производится под руководством
11 
10 

ответственного лица (мастера, бригадира). 
3.1.8 
Во время подъемки рамы (кузова) тепловоза, выкатке тележек, а также при 
поднятой раме, до постановки под нее тележек или подставок находиться людям под ра 
мой и кузовом и в кузове запрещается. 
3.1.9 
При демонтаже агрегатов и узлов тепловоза следует соблюдать меры техники 
безопасности труда при работе с внутрицеховыми подъемно-транспортными средствами в 
соответствии с разделом 5 ОСТ 32.34-83. 
3.1.10 
Строповка и перемещение агрегатов, узлов и деталей должна производиться в 
соответствии с «Инструкцией по безопасному ведению работ для стропальщиков (зацеп- 
щиков). обслуживающих грузоподъемные краны». Запрещается пользоваться поврежден 
ными или немаркированными чалочными приспособлениями, соединять звенья разорван 
ных цепей чалок болтами или проволокой. 
3.1.11 
После очистки в моечных машинах на деталях и узлах тепловоза не допуска 
ются следы токсичных моющих средств. При ручной доочистке необходимо пользоваться 
защитными пастами для рук или резиновыми перчатками. При ручной доочистке рам и 
других узлов тепловоза запрещается применять пожароопасные и токсичные растворители 
и моющие средства. 
3.1.12 
При электродуговой сварке и наплавке необходимо выполнять требования, 
направленные на предотвращение поражения электрическим током, световым излучени 
ем, ожогов каплями металла и шлака. Места производства сварочных и наплавочных ра 
бот должны быть ограждены непрозрачными и негорючими перегородками или щитами. 
3.1.13 
При применении ручного пневматического и электрического инструмента 
должны выполняться требования санитарных норм при работе с инструментом, механиз 
мами и оборудованием, создающим вибрацию, передаваемую на руки работающих. 
3.1.14 
Работа с пневматическим инструментом должна выполняться в виброзащит 
ных рукавицах и защитных очках, с исправным воздушным шлангом. Подсоединение 
шланга к сети, инструменту и отсоединение производится при закрытом вентиле на воз 
душной магистрата. Работа пневмоинструментом с приставных лестниц запрещается. 
3.1.15 
При разборке и сборке блока дизеля применяется кантователь, который дол 
жен быть оборудован блокировкой, предохраняющей от поворота во время работы. 
3.1.16 
Стендовые испытания дизель-генератора производятся в отдельном помеще 
нии, звукоизолированном от других помещений дизельного цеха и пульта управления 
стендом. 
Для удаления продуктов распыла топлива, образующихся при испытании форсунок и 
плунжерных пар. испытательные стенды должны быть оборудованы механической венти-
ляцией во взрывобезопасном исполнении с устройством местных отсосов. 
При проворачивании коленчатого вата люки картера дизеля должны быть закрыты, а 
отсутствие в картере посторонних предметов (инструмент, переносное освещение) должно 
быть гарантировано. 
Перед запуском дизеля должна быть проверена исправность всех систем аварийной 
остановки дизеля. 
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ВСКРЫТИЕ ЛЮКОВ ДИЗЕЛЯ СРАЗУ ПОСЛЕ ОСТАНОВКИ. 
Время выдержки после остановки должно быть не менее 10-15 мин. Монтаж и демонтаж 
деталей на дизеле, установленном на стенде, производится только при остановленном ди-
зеле, отключенной аккумуляторной батарее и снятых предохранителях. 
3.1.17 
Во время обкатки колёсно-моторного блока тяговая зубчатая передача закры 
вается кожухами, а место обкатки ограждается. 
3.1.18 
Спрессовка и напрессовка шестерен, снятие подшипников качения узлов и аг 
регатов тепловоза должна производиться с помощью специальных прессов и приспособ 
лений. 

3.1.19 
При испытании высоким напряжением изоляции электропроводки собранного 
тепловоза все работы на тепловозе прекращаются, раоотающие удаляются, а тепловоз ог-
раждается, установленными по углам на расстоянии 5 м от него щитами с надписями 
«Стой, высокое напряжение!», охраняемыми четырьмя дежурными. 
3.1.20 
Реостатные испытания тепловозов производятся в отдельном звукоизолиро 
ванном помещении или на открытой площадке с управлением из закрытой, отапливаемой 
и вентилируемой кабины для обслуживающего персонала. Регулировка электрических ап 
паратов и настройка электрической схемы должны производиться,, при остановленном ди 
зеле, отключенном рубильнике аккумуляторной батареи. 
3.1.21 
При путевых испытаниях (обкатке) тепловоза соблюдаются требования безо 
пасности движения поездов на путях МПС России, приведенные в инструктивных указа 
ниях по пробеговым испытаниям (обкатке) тепловозов и дизель-поездов 105.25000.00375. 
3.1.22 
Окраска тепловозов, его узлов и агрегатов производится с соблюдением «Пра 
вил техники безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов и участ 
ков предприятий железнодорожного транспорта». ЦТВР-4665, утвержденным 28.11.88 г. 
3.2 Требования к противопожарной защите. 
3.2.1 
Требования к конструктивной противопожарной защите, электрооборудованию, 
системам вентиляции, кондиционирования и отопления, системам обнаружения и туше 
ния пожара, к индивидуальным средствам защиты локомотивных бригад должны отвечать 
«Общим техническим требованиям к защите тягового подвижного состава» №ЦТ-6 от 
29.12.95г. (с изменениями и дополнениями от 25.05.98г.. 11.11.98г., 30.03.99г.). 
3.2.2 
Материалы, применяемые при ремонте тепловозов, должны соответствовать 
конструкторской документации и проектам модернизации. Материалы в зависимости от 
назначения должны быть: 
■ негорючими; 
■ трудновоспламеняемыми; 
■ медленно распространяющими пламя и иметь гигиенический сертификат. 
Для теплоизоляции кабин применяется стекловолокно плитное 11-35 с гидроизоля-
цией из полиэтиленовой пленки (по ТУ 21-38-273-91), либо плиты из минерального во-
локна 11-50 с гидроизоляцией из пленки (по ТУ 5762-010-04901495-98). Допускается при-
менение других прогрессивных материалов по согласованию с ЦТ МПС. 
3.2.3 
Нанесение защитных покрытий и окраска тепловоза производится в соответст 
вии с настоящим руководством и техническими условиями «Покрытия защитные и деко 
ративные лакокрасочные локомотивов при капитальном ремонте. Технические условия» 
ОСТ 32.190-2002. 
4 Требования на ремонт 
4,1 Характеристика среднего ремонта СР и объемы выполняемых работ по основным 
агрегатам и узлам тепловоза: 
4.1.1 Дизель и вспомогательное оборудование: 
а) полная разборка дизеля и вспомогательного оборудования с проверкой, ремонтом 
и восстановлением изношенных и заменой негодных узлов и деталей; 
б) проверка постелей подшипников коленчатого вала в картере, посадочных мест 
цилиндровых втулок и кулачкового вала в блоке дизеля; 
в) обработка шеек коленчатых валов на шлифовальных и полировальных станках; 
г) замена новыми вкладышей подшипников коленчатого вала, цилиндровых втулок, 
поршневых колец, оборванных или изношенных болтов шатунных подшипников; 
д) замена новыми или отремонтированными поршней, поршневых пальцев, вклады 
шей и подшипников распределительного кулачкового вала; 
е) проверка и ремонт с восстановлением изношенных и заменой негодных деталей 
следующих агрегатов и узлов дизеля и его вспомогательного оборудования: шатунов, ан- 
12 

тивибратора. топливной аппаратуры (с заменой плунжерных пар и распылителей новыми 
или перепарованными), регулятора числа оборотов, масляного и водяных насосов, цилин-
дровых крышек, воздухоохладителя, теплообменника, топливных и масляных фильтров, 
коллекторов, топливоподкачивающего насоса и др.; 
ж) разборка, очистка, ремонт и опрессовка труб водяной, масляной, топливной и воз 
душной систем с заменой прокладок и соединительных шлангов; 
з) замена прокладок, сальников, уплотнительных колец, переходных патрубков и т.д. 
из картона, резины, паронита. фторопласта и др. синтетических материалов; 
и) полная разборка, ремонт, обкатка и испытание гидромеханического редуктора; 
к) полная разборка, ремонт и испытание главного вентилятора холодильного устрой-
ства и вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей (с заменой уплотнений и ре-
зиновых прокладок); 
л) очистка и ремонт с гидравлическим испытанием секций холодильника, воломас-
ляного теплообменника, калорифера отопления и отапливаемой подножки; 
м) ремонт жалюзи, воздушных цилиндров и блоков холодильника; 
н) разборка, ремонт с заменой негодных деталей клапанов, кранов, задвижек трубо-
проводов водяной, масляной, топливной и воздушной систем; 
о) очистка, ремонт и испытание топливных, водяных компенсационных, запасного 
масляного баков тепловоза; 
п) замена подшипников качения новыми и отремонтированными согласно требова-
ниям Инструкции МПС России. ТУ и ГОСТа на ремонт подшипников. 
4.1.2 
Электрические машины: 
а) разборка, ремонт и испытание электрических машин производится в соответствии с 
действующими Правилами ремонта электрических машин тепловозов (ремонт КР-1 со-
ответствует ремонту СР. а ремонт КР-2 соответствует ремонту КР настоящего Руково-
дства). 
4.1.3 
Электрическая аппаратура и проводка: 
а) разборка, очистка, ремонт, сборка и испытание электрической аппаратуры с заме 
ной негодных элементов аппаратов, шунтов, полупроводниковых элементов, датчиков, 
ламелей, катушек и других деталей. Ремонт электрических аппаратов производится еди 
ным ремонтом, без разграничения на СР и КР. за исключением узлов и аппаратов огово 
ренных особо в тексте и приложениях; 
б) замена изношенных, более допустимых пределов, контактов электрических аппа 
ратов; 
в) замена негодной низковольтной и высоковольтной проводки; 
г) установка новой аккумуляторной батареи. 
4.1.4 
Контрольно-измерительные приборы: 
а) ремонт и испытание измерительных, контрольных и защитных приборов. 
4.1.5 
Тележка: 
а) выкатка и полная разборка, очистка, обмывка, ремонт и проверка тележек; 
б) ремонт и проверка рамы тележки, в т.ч. на отсутствие трещин в местах соединения 
поперечных и концевых балок с боковиной, в соответствии с требованиями чертежей, ру 
ководства на капитальный ремонт и инструкции по сварочным работам; 
в) освидетельствование и ремонт колесных пар согласно требованиям действующей 
Инструкции по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава 
железных дорог колеи 1520 мм; 
г) ревизия, ремонт и проверка букс со снятием внутренних колец подшипников и за 
меной роликовых подшипников новыми или отремонтированными в соответствии с дей 
13 

ствующей Инструкцией МПС России и стандарта на отремонтированные подшипники; 
14 
д) ремонт тормозного оборудования в соответствии с действующей Инструкцией по 
техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования 
локомотивов и моторвагонного подвижного состава; 
е) 
ремонт гидравлических амортизаторов и рессорного подвешивания; 
ж) ремонт упругих зубчатых колес согласно Руководству на ремонт упругих зубча 
тых колес тягового редуктора при капитальных ремонтах КР-1, КР-2 тепловозов 
№105.80700.10486. 
4.1.6 
Кузов и рама тепловоза: 
а) проверка, в т.ч. на отсутствие прогиба концевых частей, превышающий допусти 
мый (15 мм), и ремонт рамы с заменой негодных деталей; 
б) ремонт ударно-тяговых приборов с заменой и восстановлением деталей согласно 
действующей Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвиж 
ного состава железных дорог; 
в) ремонт кузова (капота) с заменой негодных частей обшивки, поручней, лестниц, 
люков, окон, дверей, полов; 
г) ремонт путеочистителя; 
д) восстановление гальванопокрытий, предусмотренных чертежом. Гальванопокры 
тие разрешается заменить покрытием термопластмассами; 
е) ремонт дефектных участков лакокрасочного покрытия наружных поверхностей 
кузова и капота с зачисткой до металла, шпатлевкой и грунтовкой; 
ж) полная наружная и внутренняя окраска тепловоза. 
4.1.7 
Тормозное и пневматическое оборудование: 
а) ремонт и испытание тормозного и пневматического оборудования; 
б) ремонт песочной системы; 
в) ремонт, промывка и гидроиспытание воздушных резервуаров согласно Правилам 
надзора за воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог Российской 
Федерации. 
4.1.8 
Оборудование общего назначения: 
а) ремонт и испытание скоростемеров, автоматической локомотивной сигнализации, 
автостопов производится согласно соответствующим Инструкциям МПС России. 
4.2 
При капитальном ремонте КР выполняются все работы, предусмотренные сред 
ним ремонтом СР и дополнительно производятся следующие работы: 
а) заменяется внутренняя обшивка кабины машиниста, съемной части кузова и холо 
дильной камеры; 
б) заменяется тепло- и звукоизоляция в кабине машиниста. Восстанавливается теп 
лоизоляционный слой мастики на потолке и задней стенки кабины машиниста; 
в) заменяется пол в кабине машиниста, деревянные детали обшивки кузова, окон и 
дверей; 
г) полное снятие старого и нанесение нового лакокрасочного покрытия на кузов теп 
ловоза; 
д) полная замена высоковольтной и низковольтной проводки; 
е) разборка и очистка воздухопроводов с заменой негодных резервуаров, труб и- со 
единений; 
ж) замена глушителей дизеля и баков умывальника на новые; 
з) замена секций водовоздушных радиаторов на новые; 
и) замена резиновых амортизаторов кабины машиниста. 
4.3 
Ремонт топливной аппаратуры высокого давления, регуляторов, турбокомпрессо 
ров, приборов тормозной автоматики, электронных блоков должен выполнятся на отдель- 

ных специализированных участках специально подготовленных персоналом.
4.4 
При среднем и капитальном ремонтах производится обязательная проверка от 
ветственных деталей магнитным, ультразвуковым или другими методами неразрушающе- 
го контроля в соответствии с действующими Инструкциями МПС России и настоящим 
Руководством. 
4.5 
Завод обязан обеспечить в процессе ремонта и сборки тепловоза контроль каче 
ства ремонтируемых узлов, выполнение важнейших операций и своевременную их при 
ёмку. Окончательную приемку тепловоза из ремонта оформляет ОТК в техническом пас 
порте установленной формы с картами замеров узлов и возвращает его с отремонтирован 
ным тепловозом в депо. 
4.6 
Окончательно собранные и прошедшие реостатные испытания тепловозы долж 
ны проходить проверку на «Испытательной станции» по программе, после чего тепловозы 
подвергаются путевым испытаниям в соответствии с заводской инструкцией на путевые 
испытания, согласованной и утвержденной директором завода и начальником отделения 
дороги. 
4.7 
В путевых испытаниях тепловоза обязаны участвовать работник ОТК и специ 
ально выделенная локомотивная бригада, а также периодически начальники тепловозоре- 
монтных цехов или их заместители. 
5 Ремонт тепловоза
5.1 Дизель 
5.1.1 Блок и картер дизеля 
5.1.1.1 
Блок и картер очищаются и освидетельствуются. Особое внимание обращает 
ся на выявление трещин, возникающих: 
а) в местах перехода поперечных перегородок к продольным стенкам и вертикаль 
ных ребер к постелям подшипников: 
. . 
б) в переходах от боковых стенок картера к лапам для крепления дизеля; 
в) на верхнем торце блока и в местах посадки цилиндровых втулок; 
г) в верхних углах смотровых люков картера. 
5.1.1.2 
При ремонте блока проверяется перпендикулярность плоскостей посадочных 
буртов к осям цилиндрических расточек под цилиндровые гильзы. Допускаемая непер 
пендикулярность - не более 0,05 мм. 
При ремонте блока разрешается: 
а) заделка эпоксидными смолами раковин на картере и блоке общей площадью не 
более 300 мм
2
, кроме мест соединения с другими деталями; 
б) оставлять на посадочном гнезде блока для цилиндровой втулки дефекты некорро 
зийного характера при сохранении ширины посадочного пояска не менее 4 мм; 
в) проточка посадочного бурта блока на глубину до 0.5 мм от размера по чертежу 
для выведения вмятин, не устраняемых взаимной притиркой: 
г) овальность отверстий блока под посадку цилиндровых втулок более 0,1 мм устра 
нять обработкой. 
При этом диаметры посадочных отверстий не должны превышать в верхней части 
362,15 мм. в нижней - 358,19 мм. Зазор между втулкой и блоком восстанавливается в пре-
делах допуска нанесением лака Ф-40 ТУ6-06-246-92 или герметика 6Ф ТУ6-06-203-91 на 
блок. 
5.1.1.3 
Крышки коренных подшипников устанавливаются в рамке картера с натягом 
в пределах норм. 
15 

16 
Боковые поверхности крышек уплотняются в раме путем эяектронаплавки, а также 
путем осталивания или хромирования с последующей механической обработкой согласно 
требований рабочих чертежей. 
Крышки с трещинами, отремонтированные ранее сваркой, заменяются новыми. 
Вновь устанавливаемые крышки пришабриваются, прилегание должно быть не менее 
80% поверхности соприкосновения. 
5.1.1.4 Овачьность и конусность постелей (отверстий) коренных подшипников в кар-
тере более допускаемых размеров устраняется шабровкой или торцовкой крышек под-
шипника. 
Ступенчатость постелей картера в вертикальной и горизонтальной плоскостях про-
веряется линейными измерительными приборами, оптическим методом или по фальшва-
лу. 
Отклонение геометрической оси отдельных постелей устраняется шабровкой. 
Овальность и конусность постелей после шабровки должны быть в пределах норм. 
При увеличении диаметра, овальности и конусности постелей картера сверх уста-
новленных норм, а также при смещении оси отверстий, картер заменяется. 
Как исключение, допускается оставлять без исправления на поверхности постелей 
подшипников поперечные риски глубиной до 1 мм. шириной до 2 мм в количестве не бо-
лее 5 шт. и круговые задиры глубиной и шириной до 2 мм в количестве не более 5 шт. 
Диаметры постелей (отверстий) и величины ступенчатости записываются в карты 
измерений и паспорт дизеля. 
5.1.1.5 При наложении контрольной линейки на верхнюю плоскость картера допус-
кается наличие просветов величиной до 0.15 мм, а между картером и блоком при незатя-
нутых анкерных шпильках до 0,4 мм. 
Непараллельность оси постелей относительно верхней плоскости картера не должна 
превышать 0.25 мм на всей длине картера. 
5.1.1.6 
Неперпендикулярность оси постелей и привалочной плоскости главного ге 
нератора на диаметре 1285 мм и несоосность оси постелей с центром приваточного флан 
ца картера не должны превышать 0.08 мм. 
5.1.1.7 
Масляный коллектор из картера вынимается, очищается, осматривается, тре 
щины завариваются, штуцера с поврежденной резьбой сменяются. 
После сварочных работ внутренняя поверхность коллектора тщательно очищается. 
Масляный коллектор опрессовывается давлением 1 МПа (10 кГс/см ) с выдержкой в тече-
ние 5 минут. Потение и течи не допускаются. 
5.1.1.8 
Устраняется выработка на нижней плоскости картера в местах соединений с 
рамой тепловоза. Допускается оставлять без исправления выработку до 0,5 мм. мини 
мальная толщина фланцев должна быть не менее 87 мм. 
Картерные люки ремонтируются. Коробление картерного люка по привалочной по-
верхности, проверяемой щупом по плите, допускается не более 0.3 мм. 
Вновь устанавливаемые сетки картера должны соответствовать чертежу. Допускается 
уменьшение площади проходного сечения сеток картера до 15% кроме сетки на всасы-
вающем канале масляного насоса. 
5.1.1.9 
Цилиндровые втулки с износом более допустимого заменяются на новые. 
Втулки, имеющие риски глубиной более 0,2 мм. общей площадью более 30 мм , оплавле 
ние металла на рабочей поверхности цилиндра и трещины независимо от размера и места 
расположения, заменяются. Втулки, по посадочным местам в блок, должны удовлетворять 
требованиям чертежа. Овальность и конусность цилиндровых втулок после их установки 
в блок и зазор между блоком и цилиндровой втулкой в верхней части должен быть в пре 
делах нормы. 
Местное увеличение зазора между цилиндровой втулкой и блоком допускается не 
более 0,35 мм на длине 1/6 части окружности. Производится опрессовка блока давлением 
3-
3.5 кг/см" в течение 20 мин. 
5.1.1.10 
При смене блока или картера проверяется: 

17 
1) 
положение 1-го и 6-го цилиндров относительно середины шеек кривошипов ко 
ленчатого вала. Отклонение вдоль вала допускается не более 1,5 мм. Продольный разбег 
коленчатого вала при проверке должен быть выбран в сторону генератора: 
2) 
поперечное смещение оси блока по цилиндровым втулкам относительно оси ко 
ленчатого вала. Допускается смешение не более 1,5 мм в сторону топливного насоса или 
распределительного вала. 
5.1.2 Коленчатый вал и подшипники дизеля. 
5.1.2.1 Шейки коленчатого вала обрабатываются и отшлифовываются на станке с 
последующей полировкой по размерам ремонтных градаций согласно табл. 1 с допуском 
плюс 0.02, минус 0,01 мм. 
Таблица 1 
Продолжение табл. 1лица 1 
5.1.2.2 
Шейки вала до обработки и после проверяются дефектоскопом. Размеры ко 
ренных и шатунных шеек коленчатого вала после обработки не должны иметь более двух 
ремонтных градаций, отличающихся более чем на одну градацию. 
5.1.2.3 
Коленчатый вал после ремонта должен удовлетворять следующим требовани 
ям: 
а) овальность, конусность коренных и шатунных шеек должны быть в пределах 
норм, а шейки и галтели отполированы. Риски и царапины на поверхности шатунных и 
коренных шеек и галтелей не допускаются; 
б) Отклонения от плоскостности поверхностей коренных и шатунных шеек и галте 
лей не допускаются; 
в) биение коренных шеек и центрирующего бурта большого фланца относительно 
оси вала должно быть в пределах допуска; 
г) непараллельность шатунных шеек относительно вала на всей рабочей длине шей 
ки допускается не более 0,03 мм. Проверку производить при установке вала на призмах со 
специальными вкладышами или на станке. 
5.1.2.4 
Размеры диаметров коренных шеек, радиальное и торцовое биение шеек и 
концевых фланцев после ремонта коленчатого вала записать в карты измерений и паспорт 
дизеля. 
5.1.2.5 
Допускается удаление металлургических дефектов коленчатого вала выруб 
кой, при этом должны быть соблюдены следующие требования: 
а) общее количество вырубок, засверловок и зачисток на одном валу допускается не 
более трех; из них на одной из шатунных или коренных шеек допускается одна засвер-
ловка или зачистка. Размеры зачистки или засверловки на шатунной или коренной шейке 
Наименование
Ремонтные
градации 
Ремонтные размеры, мм 
0 
1 
2 
3 
4 
5 
Коренные 
239,84 
239,34 
238,84 
238,34 
237,84 
237,34 
Шатунные 
209,86 
209,36- 
208,86 
208,36 
207,86 
207,36 
Наименование
Ремонтные
градации 
Ремонтные размеры, мм 
6 
7 
8 
9 
10 
Коренные 
236,84 
236,34 
235,84 
235,34 
234,84 
Шатунные 
206,86 
206,36 
205,86 
205,36 
204,86 

допускаются: зачистка - глубиной не более 2 мм. длиной не более 20 мм. шириной не бо- 
18 
лее 12 мм. засверловка - диаметром не более 8 мм, глубиной не более 10 мм. На каждом 
из остальных элементов вала (щека, нерабочая шейка, фланец) - не более двух вырубок 
или засверловок: глубина вырубки не более 5 мм. длина не более 30 мм и ширина не 
более 20 мм. 
Ширина и длина вырубок измеряются по наибольшему размеру с учетом округле-
ний; 
б) при вырубке и зачистке края округляются по радиусу не менее 5 мм. При заевер-
ловке кромки на выходе округляются по радиусу не менее 3 мм. Сопряжение внутренних 
поверхностей вырубок должно быть плавным по радиусу не менее 2 мм. 
Наружные округления поверхности - полируются. 
5.1.2.6 Вкладыши коренных и шатунных подшипников заменяются новыми, толщи-
на которых должна соответствовать размерам, указанным в табл. 2 с допуском плюс 0.03, 
минус 0.02 мм при условии, что размеры постелей подшипников находятся в пределах 
допуска чертежа. 
Таолица2 
Наименова ние
вклады-
Ремонтные размеры вкладышей, мм 
шей
Ремонт-
ные
града 
ции 
0 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
9 
10 
Коренные и 
Шатунные 
7,50 
7,75 
8,0 
8,25 
8,50 
8,75 
9,0 
9,25 
9,50 
9.75 
10,0 
Увеличение толщины коренных и шатунных вкладышей производится за счет уве-
личения их тела. Толщина баббитового слоя должна быть в пределах, указанных на чер-
теже. Величина возвышения торца вкладыша (натяг) должна соответствовать норме. 
5.1.2.7 
Проверяется правильность нанесения меток окончательной затяжки гаек кре 
пления крышек коренных подшипников, для чего повторяется вся последовательность за 
тяжки гаек в соответствии с действующей инструкцией завода-изготовителя. 
При необходимости удаляются старые метки и наносятся новые. 
5.1.2.8 
При ремонте коленчатого вала и его подшипников разрешается: 
а) оставлять на поверхности каждой шатунной или коренной шейки до двух забоин 
общей площадью 120 мм". Площадь одной из забоин не должна быть более 70 мм и по 
глубине 2 мм. Острые кромки и края забоин зачищаются и полируются так. чтобы обеспе 
чивался плавный переход от наиболее глубокого места к цилиндрической поверхности 
шейки. 
В тех случаях, когда глубина и площадь забоины превышают указанные в 
настоящем пункте величины, разрешается шейку обрабатывать до следующего 
градационного ремонтного размера с соблюдением требований п.5.1.2.2;
б) оставлять на шатунных и коренных шейках линейные неметаллические включе 
ния (волосовины): не более семи на каждой шейке длиной до 8 мм при условии, что они 

не расположены цепочкой более трех штук в одной линии и расположены под углом не 
более 45" к оси вала и не более двух на одной шейке длиной от 8 до 20 мм при условии, 
что они не расположены цепочкой под углом не более 20° к оси вала: 
в) оставлять на шатунных и коренных шейках групповые неметаллические включе 
ния до 15 точек диаметром 0.5—1.5 мм. расположенных на площади не менее бсм ²; 
г) устанавливать зазоры коренных и шатунных подшипников шабровкой слоя 
бабби 
товой заливки вкладышей по толщине не более 0,1.0 мм; 
д) исправлять изогнутые шейки коленчатого вата, при этом прогиб вала менее 0.8 
мм допускается выводить шлифовкой на станке. При прогибе вала от 1до 4 мм разрешается 
правка коленчатых валов холодным методом. 
5.1.2.9 Запрещается: 
а) устанавливать на дизель коленчатый вал, на одной из шеек которого имеется 
групповое расположение цепочкой точечных неметаллических включений длиной свыше 
40 мм, а также, если расположение неметаллических включений имеется более чем на 
трех смежных шейках; 
б) устанавливать на дизель реставрированные вкладыши коренных и шатунных 
подшипников; 
в) устанавливать на дизель коленчатый вал с трещинами; 
г) устранять увеличенный развал щек шестого кривошипа постановкой прокладок 
между статором и подшипниковым щитом генератора; 
д) устранять несовпадение торцов вкладышей подпиловкой или обжатием их фикси 
рующих буртиков. 
5.1.3 Шатунно-поршневая группа. 
5.1.3.1 Поршни и поршневые кольца, вкладыши шатуна заменяются на новые. 
5.1.3.2 Шатуны осматриваются, измеряется овальность и конусность отверстий. 
Овальность отверстия нижней головки шатуна свыше браковочных размеров устраняется 
с соблюдением следующих условий: 
а) в случае расположения большой оси овала вдоль оси шатуна допускается 
торцовка 
с шабровкой по плите крышки и тела шатуна с последующей расточкой отверстия, а при 
необходимости и его шабровкой. Допускается уменьшергие высоты тела шатуна не более 
0,4 мм и крышки шатуна - не более 2 мм. При необходимости - устанавливаются гайки 
увеличенной высоты; 
б) при расположении большой оси овала вдоль линии разъема головки нижняя го- 
ловка и крышка шатунаосталивается в проточном электролите с последующей механиче 
ской обработкой согласно подпункту а). 
Разрешается оставлять на поверхности постели шатунного подшипника до двух 
забоин общей площадью до 120 мм
2
г
причем площадь одной из забоин допускается не 
более 70 мм", а глубина - не более 2 мм. Шатуны, имеющие трещины в любом месте, 
подлежат замене. 
5.1.3.3 Проверяется прилегание по краске вкладышей к постелям нижней головки 
шатуна, которое должно быть не менее 70% поверхности. Каждый вкладыш, устанавли 
ваемый в постель нижней головки шатуна или крышки шатуна, должен иметь натяг 0,11- 
0,25 мм. 
5.1.3.4 Втулки головок шатунов заменяются при ослаблении посадки или достиже 
нии предельного зазора в сочленении. Накернивание или обварка наружной поверхности 
втулки запрещается. Втулка в головку шатуна запрессовывается с натягом в пределах 0.04 
- 
0,11 мм. 
Допускается устранение овальности и конусности верхней головки шатуна расточ-
кой до 1 мм на диаметр. Разрешается править погнутые шатуны без нодогрева при их из-
гибе по осям головок не более 0,5 мм с последующей проверкой магнитной дефектоско-
пией. После правки проверить непараллельность, скручивание осей и расстояние между 
осями отверстий шатуна. Запрещается производить какие-либо сварочные работы на ша-
туне. 
19 

5.1.3.5 Шатунные болты проверяются магнитной дефектоскопией. Болты и гайки, 
имеющие трещины, а также изъяны резьбовой части (срыв ниток, вытянутость, износ 
профиля, дробленость, заусенцы, риски), заменяются. Производить сварочные работы на 
болтах и гайках или проточку болтов запрещается. 20 
Проверяется правильность нанесения рисок окончательной затяжки гаек, для чего 
повторяется вся последовательность затяжки гаек в соответствии с действующей Инст-
рукцией завода-изготовителя. При необходимости удаляются старые риски и наносятся 
новые. 
В случаях торцовки крышки или шатуна и замены шатунных болтов проверяется 
прилегание гаек и головок болтов к крышке и шатуну. Между гайкой и крышкой, головкой 
болта и шатуном щуп 0,03 мм не должен проходить. 
5.1.3.6 
Поршневые пальцы осматриваются и измеряются. Изношенные за пределами 
чертежных допусков пальцы заменяются новыми или восстановленными до чертежного 
размера. Разрешается восстановление пальцев хромированием, осталиванием или разда 
чей. На пальцах, восстановленных раздачей, электрографом на торцовой части наносится 
знак "Р"; повторная раздача пальцев запрещается. 
Чистота, твердость, геометрические размеры обработанной поверхности пальца 
и установка кожуха должны соответствовать требованиям.чертежа. 
5.1.3.7 
Разновес поршней у одного дизеля допускаётся не более 200 г. Подгонка 
поршней по весу производится торцовкой нижней поверхности поршня. Минимальная 
допустимая высота поршня: для дизелей: ПД1М - 448 мм, 1ПД4А - 441мм. Разновес ша 
тунов в сборе с поршнями и поршневыми кольцами на одном дизеле допускается не более 
400 г. Снятие металла с тела шатуна при подгонке по весу производится в местах, указан 
ных на чертеже. 
5.1.3.8 
При сборке деталей шатунно-поршневой группы соблюдаются следующие 
требования: 
а) все детали тщательно промываются и продуваются сухим сжатым воздухом, про-
веряется чистота маслоотводящих отверстий в поршне и отверстия в шатуне: 
б) установка поршневых пальцев и заглушек производится с соблюдением допусти 
мых посадок. Пальцы и заглушки устанавливаются в нагретый поршень без выступания 
заглушек над его поверхностью; 
в) овальность направляющей части поршня до и после запрессовки заглушек не 
должна превышать 0,03 мм; овальность контролируется по второму-третьему поясам и в 
плоскости поршневого пальца; 
г) поршневые кольца устанавливаются на поршень при помощи приспособления, ог 
раничивающего развод замка. 
5.1.4 Цилиндровые крышки и привод рабочих клапанов. 
5.1.4.1 Цилиндровые крышки снимаются и разбираются. Внутренние полости кры 
шек очищаются от накипи и опрессовываются давлением 1 МПа (10 кГс/см ) с выдержкой 
под этим давлением в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. 
Крышки, имеющие предельный износ и трещины, заменяются новыми. 
5.1.4.2 Днище цилиндровой крышки, бурт, посадочные места под клапаны протачи 
ваются до полного устранения местного выгорания, раковин и поперечных рисок на поса 
дочных поверхностях крышки. 
Шпильки крепления клапанной коробки и водяного патрубка, имеющие 
трещины и срыв ниток, заменяются. 
5.1.4.3 Проверяется углубление притирочных фасок цилиндровых крышек по 
выходу 
стержня эталонного клапана из цилиндровой крышки после окончательной притирки кла 
панов. Величина выхода эталонных клапанов над цилиндровой крышкой должна быть в 
пределах допуска. 
Проверяется просадка тарелок клапанов относительно цилиндровой крышки. При 
утоплении тарелок клапанов более допускаемой величины клапан заменяется новым или 
торцуется дно крышки. 
5.1.4.4 Впускные и выпускные клапаны измеряются и проверяются магнитной де 

фектоскопией, имеющие предельный износ или трешины - заменяются. Местные выгора- 
ния, раковины, забоины, поперечные риски на притирочной фаске тарелок, клапанов уст- 
21 
раняются проточкой на станке, тарелки клапанов притираются по посадочным фаскам 
крышек. Прилегание притирочных фасок тарелки клапана и крышки должно быть непре-
рывным и шириной не менее 2 мм. 
Качество притирки клапанов проверяется на плотность; после выдержки в течение 10 
мин пропуск керосина через клапаны не допускается. 
У выхлопного и всасывающего клапанов разрешается: 
а) восстанавливать стержень клапана до чертежного размера хромированием: 
б) производить наплавку тарелок клапанов износостойким сплавом по утвержденно 
му технологическому процессу. 
Направляющие клапанов заменяются, если зазор между клапаном и нижней частью 
направляющей на высоте 40 мм превышает норму. 
Направляющие клапанов запрессовываются в крышку с натягом 0,01-0,052 мм. 
5.1.4.5 
Проверяется состояние пружин: высота их должна находиться в пределах до 
пускаемых норм. Изношенные или просевшие пружины заменяются. 
5.1.4.6 
Проверятся выход носка распылителя форсунки из крышки цилиндра. Регу 
лировка этой величины производится путем механической обработки торца гильзы фор 
сунки или установкой регулировочных шайб. 
Гильза форсунки запрессовывается в крышку с зазором 0,015 мм или натягом 0.065 
мм в нижней части на длине не менее 65 мм; на остальной длине гильзы допускается зазор 
не свыше 0,32 мм. 
5.1.4.7 
Клапанная коробка и рычаги толкателей штанг разбираются, масляные кана 
лы в рычагах и штангах промываются и продуваются. Самоподжимные сальники заменя 
ются новыми. 
5.1.4.8 
Оси рычагов клапанов и толкателей штанг шлифуются, если выработка от са 
моподжимных сальников превышает 0,05 мм. Допускается восстановление осей рычагов 
хромированием, осталиванием или вибродуговой наплавкой под слоем флюса с после 
дующей шлифовкой. 
Овальность и конусность осей рычагэв допускается не более 0,04 мм. Втулки рычагов 
рабочих клапанов и толкателей заменяются при ослаблении их посадки или достижении 
предельного зазора в сочленении. 
5.1.4.9 
Валик ролика толкателя заменяется при достижении предельного зазора меж 
ду валиком и роликом. Диаметр ролика допускается уменьшать на 1 мм, против чертеж 
ного размера. Смещение роликов толкателей относительно осей кулачков распредели 
тельного вала допускается не более 2 мм. 
Перекос между роликом и кулачком распределительного вала допускается не более 
0,03 мм на длине-образующей ролика. 
5.1.4.10 
Масляные жиклеры, нижнюю и верхнюю головки штанг, пяты рычагов ра 
бочих клапанов и толкателей ремонтируются или заменяются новыми в зависимости от 
состояния этих деталей. Бронзовый боек рычагов рабочих клапанов заменяется, если из 
нос днища бойка превышает 1,5 мм от чертежного размера. 
5.1.4.11 
Погнутые рычаги и штанги разрешается править. Рычаги, имеющие трещи 
ны или ранее заваренные, заменяются. 
5.1.5 Распределительный вал и его привод. 
5..1.5.1 Распределительный вал снимается, масляные каналы очищаются. Вал или 

жүктеу/скачать 1.04 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: