Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов типа тэм2 рк

Допускается восстановление кулачков вата наплавкой в соответствии с п. 5.1.6.5 
Шейки валов восстанавливаются хромированием с последующей обработкой до чертеж- 
22 
ного размера. Шейки после шлифовки полируются, граненность и следы шлифовки 
недопускаются. Шестерни распределительного вала, имеющие предельный износ, поломки 
и трещины в зубьях, заменяются. 
Очищаются и промываются трубки подвода смазки к подшипникам и рычагам тол 
кателей. 
5.1.5.2 После ремонта шейки собранного вала проверяются на биение, для чего вал 
устанавливается на призмах шейками 1.4 и 7-й. 
У вала, шейки которого восстанавливались хромированием, допускается биение по 
шейкам 2.3.5.6 и 8-й не более 0.03 мм. а выносных цапф - 0.05 мм и без восстановления 
шеек - не более 0.10 мм, выносных цапф -0.12 мм. 
5.1.5.3 Подшипники заменяются новыми при достижении предельного зазора между 
шейкой и подшипником или ослаблении их в посадке. 
Разрешается перезаливка баббита с последующей расточкой и восстановление натяга 
в местах посадки подшипников а блок лаком Ф-40 ТУ6-06-246-92 или герметиком 6Ф ТУ6-
06-203-
91, при этом толщина слоя допускается не более 0.05 чм. 
5.1.5.4 Приводная шестерня на валу должна иметь плотную посадку. В случае заме 
ны шестерни прилегание по краске конических поверхностей ступицы шестерни к валу 
должно быть равномерным и составлять не менее 85%. 
Ось промежуточной шестерни заменяется, если овальность и конусность её превы-
шает 0,04 мм; втулки, ослабшие в посадке и при достижении предельного зазора в сочле-
нении, заменяются новыми. Осевой люфт шестерни регулируется изменением толщины 
регулировочного кольца; зачистка торцов втулок при регулировке допускается не более 
0,05 мм. 
5.1.6 Топливная аппаратура. 
5.1.6.1 Топливный насос снимается и разбирается. Корпусы секций насоса, имеющие 
трещины, заменяются. 
Корпусы секций насоса, имеющие сорванную резьбу М27х1.5 восстанавливаются 
постановкой переходных стальных втулок МЗбх 1,5 на эпоксидной мастике или клее. 
5.1.6-
2 Проверяются зазоры между втулкой и регулирующей рейкой, хвостовиком 
плунжера и вырезом поворотной гильзы, стаканом пружины плунжера и корпусом секции 
насоса, а также зазор между зубьями рейки и поворотной гильзы; зазоры должны быть в 
пределах нормы. 
Негодные детали секции насоса заменяются. 
Допускается восстановление изношенных гнезд картера под толкатели постановкой 
втулок из серого чугуна с применением лака Ф-40 ТУ6-06-246-92 или герметика 6Ф ТУ6-
10-1010-
80; увеличение диаметра гнезда допускается не более 93 мм. 
Допускается шлифовка регулировочных реек секций насоса и нанесение на них де-
лений, при этом зазор между рейкой и втулками должен быть в допускаемых пределах. 
Внутренние необработанные поверхности картера очищаются и окрашиваются. 
5.1.6.3 Плунжерные пары заменяются новыми или отремонтированными. До-
пускается производить перепаровку плунжерных пар. 
После перепаровки или восстановления плунжерные пары проходят 30-минутную 
обкатку и испытание на производительность на стенде. 
Отремонтированные плунжерные пары должны удовлетворять требованиям техни- 
ческих условий на новые плунжерные пары. 
Плотность новой или отремонтированной плунжерной пары и собранной секции 
топливного насоса (при испытании на 23-м делении регулировочной рейки) должна быть в 
пределах 25-50с при опрессовкё на плотность на специальном стенде на смеси дизельного 
топлива и масла МС20 с вязкостью 9.9 -10.9 сСт и давлении а надплунжерном простран-

стве 20±1 МПа (200x10 кГс/см
:
). 
При опрессовкё на плотность после обкатки на стенде плунжерную пару
считать годной с плотностью 18о()с. Допускается производить контроль 
плотности на дизельном топливе ГОСТ 4749-73 в сравнении с эталонными парами. 
Плотность секций топливных насосов, устанавливаемых в одном дизеле, не должна 
различаться между собой более чем на Юс. Нагнетательные клапаны заменяются новыми 
или отремонтированными. 
Перед испытанием плунжерных пар на плотность работа типового стенда проверяется 
по эталонной плунжерной паре. 
5.1.6.4 
Собранные секции топливного насоса обкатываются, регулируются на произ-
водительность и испытываются согласно действующим Техническим условиям на обкатку, 
регулировку и испытание топливного насоса Д50.27сб-Д50.27-1 ТУ-1. 
5.1.6.5 
Кулачковый вал топливного насоса, имеющий выкрошенные места или пре-
дельно изношенные, кулачки (с просветом по шаблону более 1,5 мм), восстанавливаются 
наплавкой твердым сплавом с последующей механической обработкой по чертежу. 
5.1.6.6 
Подшипники кулачкового вала насоса заменяются новыми. 
5.1.6.7 
Игольчатые подшипники вала привода регулировочных реек секций 
топливного насоса заменяются новыми, валики соединения регулировочных звеньев, не 
удовлетворяющие требованиям чертежа, заменяются. 
5.1.6.8 
Предельный регулятор разбирается, детали промываются и осматриваются. 
После сборки проверяется плавность перемещения грузов; заедание не допускается. После 
сборки предельный регулятор с кулачковым валом опрессовывается дизельным топливом 
давлением 0,4 МПа (4 кГс/см²). Просачивание топлива из полости рузов более 8 капель в 
1мин не допускается. 
5.1.6.9 
Форсунки снимаются и разбираются, распылители форсунок при КР заменя-
ются на новые, а при СР разрешается заменять их отремонтированными. Корпус форсун ки 
и пружины, имеющие трещины, заменяются. Щелевые фильтры с разработанными щелями, 
забитыми гранями заменяются. 
Заменяются пружины, имеющие высоту менее нормы. 
5.1.6.10 
Зазор между толкателем и корпусом устанавливается в пределах нормы за-
меной толкателя и разверткой отверстия корпуса форсунки. 
Трубки высокого давления с местной выработкой глубиной более 1 мм. заменяются. 
Производится опрессовка трубок давлением 65 МПа (650 кГс/см² ). Трубки с трещинами,
изношенными конусами или ранее заваренными местами, заменяются. 
5.1.6.11 
Собранная форсунка испытывается на стенде. При затяжке пружины 
форсунки на 40 МПа (400 кГс/см ) падение давления в системе стенда от 38 до 33 МПа (от 
380 до 330 кГс/см
2
) должно происходить за время 17 - 30с. Испытания производятся на 
профильтрованном дизельном топливе вязкостью Е20= 1,53 - 1,55 при температуре в по 
помещении 15 - 25°С 
При количестве впрысков 30-50 в минуту форсунка должна удовлетворять следую-
щим требованиям: 
а) начало и конец впрыска топлива должны быть четкими и резкими, при медленном 
опускании рычага стенда форсунка должна давать дробящий впрыск; 
б) распыленное топливо должно иметь туманообразное состояние.равномерно рас-
пределенное по поперечному сечению струи, длина и форма струи всех распыливающих 
отверстий должна быть одинаковая; 
в) не должно быть заметно вытекающих отдельно капель, сплошных струй и местных 
сгущений топлива;
г) не допускается образование "подвпрысков" в виде слабых струй из распылителя 
перед основным впрыском и подтекание в виде капель топлива на кончике распылителя; 
д) давление начала впрыска должно быть 27,5
+0,5
МПа (275
+5
кГс/см
2
). 
5.1.7 Топливоподкачивающий насос. 
5.1.7.1 Топливоподкачивающий насос снимается и разбирается. Корпус насоса, 
23 

имеющий трещины, заменяется. Амортизатор муфты и отремонтированные в депо силь- 
фоны заменяются новыми. Номинальный зазор между ведущей втулкой и корпусом насо-
са восстанавливается заменой или хромированием ведущей втулки. Допускается восста-
новление зазора за счет расточки корпуса до диаметра не более 42 мм для детали 
Д50.32.003 или 62мм для детали 2Д100.32.039 и постановка с натягом на лаке Ф-40 ТУ6-
06-246-
92 или герметике 6Ф ТУ6.-10-1010-80 чугунной втулки с последующей 
обработкой. Зазор между ведущей втулкой и корпусом должен быть 0,02-0,08мм. Регули-
руется осевой люфт ведущей втулки до размера 0.05-0.14мм за счет прокладок, устанав-
ливаемых между крышкой и корпусом. 
5.1.7.2 
Несоосность оси электродвигателя с осью насоса допускается не более 
0,05мм на длине 50мм. Величина соосности регулируется за счет прокладок, устанавли 
ваемых под лапы электродвигателя. Допускается распиловка отверстий в лапах электро 
двигателя до 1,5мм в любую сторону. 
После установки соосности валов обязательна постановка контрольных штифтов. В 
собранном топливоподкачивающем агрегате валы должны проворачиваться свободно от 
руки, без заеданий. 
5.1.7.3 
После сборки насос (агрегат) испытывается на стенде, соответствующем ус 
ловиям работы на тепловозе. 
На всасывающей магистрали устанавливается фильтр, применяемый на тепловозе. 
питание насоса производится из верхнего бака с уровнем топлива 250мм выше оси насоса 
и нижнего бака с высотой всасывания 1600мм. 
Противодавление на выходе создается частичным перекрытием вентиля на нагнета-
тельной магистрали. 
Противодавление измеряется манометром, включенным в нагнетательную магист-
раль. 
5.1.7.4 
Стендовые испытания, фзоиэводятся на топливе, применяемом для дизеля те 
пловоза при температуре 10-30°С. на следующих режимах: 
а) топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы - по чертежу 
2Д100.32.010сб(табл. 3). 
Таблица 3 
№ 
режи-
ма 
Частота 
вращения 
вала насоса, 
об/мин 
Давление 
нагнетания, 
Мпа 
(кГс/см
2
) 
Разрежение 
на всасыва-
нии, 
мм.рт.ст 
Продолжитель-
ность 
испытания, мин 
Произво-
дитель-
ность, 
л/мин 
1 
600±80 
При открытых вентилях 
всасывающего и нагнета-
тельного трубопроводов 
5 
Не 
измерять 
2 
8ОО±ЗО 
0,175(1,75) 
100 
Не менее 5 
Не 
измерять 
3 
135О±1О 
0,35(3,5) 
100 
Не менее 20 
Не менее 
27 
Герметичность насоса проверяется начале 3-го режима при 1350 об/мин и давле 
нии 0,5 МПа (5 кГс/см ) в нагнетательном -трубопроводе в течение 2 мин. Потение и течи 
не допускаются. 
б) топливоподкачивающий насос - по чертежу Д50.32.1сб (табл. 4) 
Таблица 4 
№ 
режи-
ма 
сЧастота враще-
ния вала насоса, 
об/мин 
Давление 
нагнетания, 
Мпа (кГс/см ) 
Продолжительность 
испытания. 
мин 
Производитель-
ность, л/мин 
24 

1 
800+30 
0(0) 
5 
Не измерять 
2 
1725+30 
0,2(2) 
5 - 
Не измерять 
3 
1725110 
0,4(4) 
20. 
Не менее 9 
Герметичность насоса проверяется в начале 3-го режима при 172э об/мин и 
давлении 0.6 МПа (6 кГс/см ) в нагнетательном трубопроводе в течение 2 мин.
Производительность насоса измеряется в конце 3-го режима. 
При проверке герметичности насосов потение и течи через стенки не допускаются. 
Допускается потение по валику насоса без образования капли. 
При обнаружении неисправностей, требующих разборки насоса для их устранения, 
испытания повторяются. 
5.1.8 Регулятор всережимный и его привод. 
5.1.8.1 
Регулятор снимается и разбирается. Детали и неразборные узлы тщательно 
очищаются и промываются. В регуляторе заменяются следующие детали на новые: 
а) в золотниковой части - конусные винты, шарикоподшипники золотника и 
грузов, компенсирующую пружину; 
б) в приводе - самоподжимный сальник, шарикоподшипник, рессорные пластины, 
бронзовую втулку и игольчатые подшипники приводных шестерен; 
в) в сервомоторе - самоподжимные сальники штока и толкателя. Шток с поршнями 
заменяется при зазорах в сочленении более нормы. Цилиндр сервомотора шлифуется. 
Новые поршни притираются по цилиндрам. 
Измеряется износ остальных деталей регулятора. Устанавливаются зазоры в сочле-
нениях в пределах норм. Корпус регулятора, имеющий трещины, заменяется. 
При наличии задиров, рисок или увеличенных зазоров ось и втулка шестерен 
масляного насоса заменяются. Шестерни насоса заменяются при наличии повреждений 
и увеличенного более допускаемого бокового зазора между зубьями: 
Устраняется выработка на торце нижнего корпуса от ведомой шестерни масляного 
насоса с доводкой по плите. 
5.1.8.2 
Торцы буксы шабрятся по плите. При замене буксы или золотника 
овальность и конусность отверстий в корпусе или буксе допускается до 0,01 мм. 
Разрешается пересверлить новые отверстия для конусных винтов в буксе. 
5.1.8.3 
Проверяется и при необходимости регулируется правильность положе-ния 
грузов на маятниковом приборе. 
Траверса грузов на буксе должна иметь плотную посадку. Выработка носков 
грузов устраняется хромированием с последующей обработкой до чертежного размера. 
Проверяется равномерность прилегания носков грузов к наружной обойме 
шарикоподшипника плунжера. 
5.1.8.4 
До сборки рессорной муфты проверяется наличие зазора не менее 0,3 мм ме-
жду торцами рессорных валиков при отсутствии разбега шлицевого валика. Просевшие 
пружины масляных аккумуляторов и сервомотора заменяются. 
5.1.8.5 
Привод регулятора разбирается, каналы валика цилиндрической шестер-ни 
промываются. Измеряется износ зубьев передаточных шестерен. Шестерни, имеющие 
предельный износ и откол, трещины в зубьях, заменяются. Устанавливаются зазоры 
между коническими и цилиндрическими приводными шестернями в соответствии с 
нормами. 
5.1.8.6 
Рычажная передача затяжки всережимной пружины и электропневматичес-
кий привод разбираются, игольчатые подшипники заменяются на новые. Устраняются 
износы и ненормальные разбеги (свыше 0,5мм). Манжеты электропневматического 
привода заменяются новыми. 
5.1.8.7 Детали регулятора перед сборкой тщательно промываются. По техническим 
условиям чертежа регулируются: открытие окон золотника в двух крайних положениях 
плунжера и компенсирующего поршня золотника, затяжка компенсирующей пружины, 
торцовый зазор шестерен масляного насоса и величина открытия игольчатого клапана. 
25 

5.1.8.8 Регулятор частоты вращения обкатывается в течение 1,5 ч и осматривается. 
Затяжка всережимной пружины должна соответствовать частоте вращения в пределах 
250-
300 об/мин. Просачивание масла в местах соединения не допускается. Давление 
масла в верхней полости масляного аккумулятора при температуре масла 30-45°С на 
всех рабо- 
26

чих режимах должно быть 0,35-0.4 МПа (3.5-4,0 кГс/см² ). 
5.1.8.9 
Электропневмэтический привод при давлении воздуха 0.45-0,55МПа 
(4,5-
5.5кГс/см²) должен обеспечивать быстрое передвижение и устойчивое положение 
поршней при любых переключениях рукоятки контроллера. Пропуск воздуха поршнями 
привода при давлениях 0,6-0.65МПа (6-6.5кГс/см²) не допускается. 
5.1.8.10 
Регулятор всережимный при работе прогретого дизеля (температура воды 
70°С и масла 60°С) должен удовлетворять следующим требованиям: 
а) при работе на холостом ходу (на нулевом положении рукоятки контроллера) регу 
лятор должен обеспечивать устойчивую работу двигателя в пределах ±15об/мин от мини 
мальных оборотов холостого хода; 
б) продолжительность запуска дизеля должна быть не более 20с; 
в) при работе дизеля на установившихся режимах (постоянная нагрузка) обеспечи 
вать устойчивые обороты его в пределах ±10 об/мин; 
г) при резком переводе рукоятки контроллера с низких позиций на высшие и наобо 
рот дизель не должен останавливаться или идти в "разнос"; 
д) регулятор должен работать устойчиво не более чем через 20с после запуска дизе 
ля. 
5.1.8.11 
По окончании ремонта у регулятора пломбируются следующие узлы: крыш 
ка, рычажная передача, болт, гайка механизма затяжки всережимной пружины и болт со 
леноида. 
5.1.9 Масляный насос и его привод. 
5.1.9.1 
Масляный насос и его привод разбираются. Корпус насоса заменяется новым 
при достижении предельного радиального зазора 0.13 мм между корпусом и зубьями шес 
терён и при наличии трещин. 
Выработка крышек устраняется; при наличии трещин или предельного износа -
крышки заменяются. Поврежденную резьбу в нижней крышке или корпусе разрешается не 
более одного раза перерезать на следующий размер по ГОСТу. При установке ступенчатой 
шпильки утопание резьбы с увеличенным диаметром, относительно торца нижней 
крышки, должно быть не менее 0,5мм. 
5.1.9.2 
Бронзовые втулки, запрессованные в корпус и крышки, при достижении пре 
дельного износа или ослаблении посадки заменяются. Стопорные винты не должны вы 
ступать над поверхностью втулки, после установки винты раскерниваются в трех точках. 
При замене втулок проверяется соосность одноименных поверхностей нижней и верхней 
втулок цилиндрической оправкой и неперпендикулярность осей втулок и, торцовой по 
верхности крышек. 
Непараллельность осей шестерен для дизелей: ПД1М и 1ПД4А допускается не более 
0,016 мм. Несоосность рабочих поверхностей втулок в обеих крышках насоса допускается 
не более 0,03мм, неперпендикулярность осей
5.1.9.3 
Проверяется износ зубьев и цапф шестерен. Шестерни, имеющие предельный 
износ, отколы более 2мм от края или трещины в зубьях, заменяются. Цапфы шестерен 
шлифуются, если конусность или овальность цапф превышает 0.03мм. После шлифовки 
поверхности цапф полируются, гранёностъ и следы шлифовки не допускаются, биение 
вершин зубьев шестерни относительно цапф не должно превышать 0,05мм. 
5.1.9.4 
Масляный насос собирается, проверяются зазоры между зубьями. Торцовой 
зазор между шестернями и крышками насоса устанавливается шабровкой торцов корпуса 
и крышки. Уменьшение высоты крышки допускается не более 1мм. Рабочие торцовые по 
верхности пришабриваются по краске на плите, прилегание должно быть равномерным и 
не менее 12 пятен на квадрате 25х25мм на площади внутренних очертаний корпуса. 
Редукционные клапаны разбираются и промываются. При наличии трещин и умень-
шении толщины днища более 1мм клапан заменяется. Клапан притирается по корпусу, 
27 

прилегание должно быть по всей окружности с шириной пояска 1.7-2.Змм. Пружина кла- 
пайа заменяется при уменьшении от чертежного размера свободной высоты, наличии из- 
лома или трещин в витках. Корпус клапана заменяется при уменьшении толщины более
чем на 2мм, наличии трещин или сорванных ниток резьбы. 
5.1.9.5 
Конический привод насоса разбирается. При наличии трещин корпус привода 
заменяется. Допускается заварка наружных трещин отверстий под штифты. Приводной вал 
и поводок проверяются дефектоскопом. Трещины в этих деталях не допускаются. Раз 
решается восстанавливать изношенные места вала привода хромированием, осталиванием 
или вибродуговой наплавкой под слоем флюса. 
Допускается уменьшение диаметра вала привода до 89.5мм, а вала ведущей кониче-
ской шестерни -до 111.5мм. 
5.1.9.6 Шестерни передачи, имеющие предельный износ, излом зубьев и групповые 
коррозийные язвы на рабочей стороне зуба, заменяются комплектно. 
Цилиндрическая поверхность большой конической шестерни шлифуется, если 
овальность и конусность превышает 0,05мм. 
5.1.9.7 
Подшипники вала привода заменяются, если зазор в сочленении превышает 
допуск. Бронзовый фланец допускается растачивать и впрессовывать в него втулки с 
толщиной стенки не менее 7мм. Самоподжимный сальник заменяется новым. Шлицевое 
соединение валика и шестерен проверяется калибром. 
5.1.9.8 
При сборке конической передачи привода масляного насоса: 
а) при нормальном зазоре в конических шестернях осевой разбег вала привода и вер 
тикального валика должен быть в пределах допуска; 
б) шлицевая втулка привода должна свободно перемещаться на шлицах валика при 
вода и ведущего вала масляного насоса в любом положении при поворачивании вала при 
вода; 
в) вал привода центруется с коленчатым валом; 
г) зазор между поводком и кулачками. кронштейнов поворотного диска должен быть 
в пределах норм; 
д) приводной шкив на конусе вала привода должен сидеть плотно и быть притертым 
по конусу, при этом прилегание должно быть не менее 75% площади. 
Радиальное и торцовое биение шкива на диаметре 300мм, допускается не более 0,4мм. 
5.1.9.9 Собранный главный масляный насос перед установкой на дизель испытыва- 
ется на стенде согласно ниже перечисленным техническим условиям: 
а) в системе стенда дизельное масло должно быть нагрето до температуры 80 ±15 
°С; 
б) обкатка насоса производится на режимах, указанных в табл. 5. 
в) герметичность собранного насоса проверяется во время обкатки при 1680 
об/мин, давлении 0.8 МПа (8 кГс/см²) в нагнетательном трубопроводе, температура масла 
80 ±5°С в течение 5 мин. 
. При этом не должно быть течи масла через стенки, в стыках, по стягивающим бол- 
Таолица 5 
. 
■ 
Частота 
вращения, 
об/мин 
Продолжительность 
испытания, 
мин 
■ 
Давление в на-
гнетательной 
магистрали, 
МПа 
(кГс/см²) 
Примечание 
610 
20
- 
Обкатка,редукционный 
клапан заглушён 
1000 
5 
0,2(2) 
То же 
1500 
5 
0,6(6) 
То же 
1680 5 
0,8(8) 
То же 
28 

там и по резьое заглушки редукционного клапана; 
г) регулируется редукционный клапан на открытие при давлении 0,53 
+0,02
МПа 
(5,3 
+0,2
кГс/см ). Регулировка клапана производится при частоте вращения вала насоса 
1680 об/мин и противодавлении 0,6 МПа (6 кГс/см² ); 
д) проверяется производительность насоса при частоте вращения вала насоса 1680 
об/мин, давлении 0.5 МПа (5кГс/см² ) и температуре масла 80+5°С. которая должна быть 
для дизеля: ПД1 М-24м
3
/час (0,067м
3
/с), 1ПД4А - 28м
3
/час (0,077м
3
/с). 
е) насосы, показавшие неудовлетворительные результаты на испытаниях и требую 
щие замены отдельных деталей (шестерни, корпуса, крышки и т.д.), после устранения де 
фектов повторно испытываются. 
После окончательной приемки насоса гайка редукционного клапана пломбируется. 
5.1.10 
Водяной насос. 
5.1.10.1 
Водяной насос разбирается и осматривается. При наличии трещин в местах 
крепления или запрессовки втулок уплотнений вала корпус заменяется. Разрешается уст 
ранение заваркой или заделкой эпоксидной смолой трещин или свищей в других местах 
корпуса, несквозных коротких концентрических и продольных трещин в станине, наплав 
ка цилиндрических поверхностей крыльчатки. Запрещается заварка в станине концентри 
ческих трещин в любом месте длиной более 1/4 окружности. Корпус насоса после заварки 
опрессовывается водой давлением 0,7 МПа (7 кГс/см²) с выдержкой под этим давлением в 
течение 5мин. Потение или течи не допускаются. 
Всасывающий патрубок с трещинами или ранее заваренный заменяется. 
5.1.10.2 
Валы, имеющие выработку в местах посадки подшипников и уплотнений, 
заменяются или восстанавливаются хромированием или осталиванием до чертежного 
размера. Восстановление валов по диаметру наплавкой запрещается. Втулка вала и саль 
никовое уплотнение заменяются. 
5.1.10.3 
Крыльчатка с валом и приводной шестерней подвергается статической ба 
лансировке. Максимальный дисбаланс не должен быть более ЗО гсм. Уменьшение дисба 
ланса производится за счет снятия металла с крыльчатки в местах, указанных на чертеже, 
зачисткой отверстий в крыльчатке и снятия металла с торца приводной шестерни. Посад 
ка крыльчатки на вал производится с предварительным нагревом до температуры 
160-180
С
С. 
Радиальные и осевые зазоры между крыльчаткой и корпусом насоса должны быть в 
пределах чертежных размеров. 
Смещение приводной- шестерни по отношению к ведущей шестерне допускается не 
более 2мм. 
5.1.10.4 
Шестерни насоса заменяются при наличиЛзломов, трещин в зубьях и теле, 
откола зубьев, предельного износа и групповых коррозийных язв на зубьях. Прилегание 
зубьев приводной шестерни по краске не менее 75% длины зуба. 
5.1.10.5 
Ослабшие шпильки корпуса насоса заменяются новыми. При срыве резьбы в 
корпусе допускается перерезать ее на следующий размер по ГОСТу с установкой ступен 
чатых шпилек. Шпильки ставятся на краску. 
5.1.10.6 
В собранном насосе вал должен проворачиваться от руки, без заеданий. 
5.1.11 
Турбокомпрессор. 
5.1.11.1 Турбокомпрессор (черт. 1317.00.000сб и 3026.00.000сб) снимается и разби-
рается, детали очищаются и промываются. Внутренняя полость корпуса очищается от на-
кипи. Корпус или часть его заменяется при наличии кольцевых трещин более 1/5 длины, 
трещин в местах постановки подшипников и по воздушной, газовой или водяной полости с 
внутренней стороны. 
Трещины меньшей длины разрешается заварить с последующей опрессовкой водой 
давлением 0.3-0.5 МПа (3-5 кГс/см² ) с выдержкой под этим давлением в течение 5мин. 
Течь и потение не допускаются. 
29 

Разрешается резьбу на фланцах перерезать на следующий большой диаметр. Термо-
изоляция восстанавливается. Экран при наличии трещин заменяется. 
5.1.11.2 Кольцо при наличии трещин и сопловой венец, имеющий трещины в лопат 
ках, секторе или кольце, заменяются. 
Допускается замена отдельных секторов с неисправными лопатками с соблюдением 
требований чертежа. При сборке между лопатками и наружным кольцом допускается ме-
стный зазор не более 0.2мм. а биение лопаток соплового венца по наружному диаметру 
допускается не более 0,1мм. После установки штифты накерниваются в наружном кольце в 
двух точках. 
5.1.11.3 Ротор тщательно осматривается на предмет наличия трещин в сварных швах 
лопаток с травлением, дефектоскопируются подшипниковые шейки и полувалы в местах 
сварки около газового колеса. При наличии трещин ротор заменяется. 
Допускается замена полувалов. При этом после сварки и термообработки для снятия 
напряжений в сварных швах по технологическому процессу завода-изготовителя произ--
водится механическая обработка сварных швов, и проверяются швы магнитной дефекто-
скопией; трещины не допускаются. 
5.1.11.4 Ротор проверяется в центрах, при этом допускается биение не более: 
-
поверхностей под подшипники и торцовое биение поверхности прилегания к пяте 
на диаметре 60мм - 0,02мм; 
-
воздушного и газового колес по наружному диаметру лопаток - 0,1мм; 
-
в местах лабиринтов и поверхности диаметром 100мм - 0.05мм; торцов лопаток на 
диаметре 250мм: входных кромок - не более 0,5мм. выходных - не более 0,7мм. 
Лабиринтные уплотнения и уплотнительные кольца заменяются новыми независимо 
от состояния. 
5.1.11.5 При наличии выработок, рисок или задиров глубиной более 1.5мм, подшип 
никовые шейки ротора протачиваются с последующей напрессовкой втулки толщиной 
3-
4мм с последующей обработкой до чертежного размера. 
После шлифовки шейки отполировываются, граненность и следы шлифовки не до-
пускаются. 
Втулки изготавливаются из стали с последующей закалкой до твердости 45 единиц 
по НЯС. 
5.1.11.6 
Производится динамическая балансировка ротора (без уплотнительных ко 
лец). Остаточный небаланс допускается не более 2.5 гсм с каждой стороны. Уменьшение 
дисбаланса производится путем съема металла с внутренних торцовых буртов газового и 
воздушного колес согласно указаниям чертежа. 
5.1.11.7 
Втулки в корпусах подшипников заменяются, подпятник заменяется при из 
носе плоской поверхности упорной части, когда по ч. 1411.00.112-0 ширина смазочной 
клиновой выработки будет меньше 19 мм. Плоские участки рабочей части подпятника 
проверяются по плите "на краску". Прилегание должно быть не менее 80%. 
5.1.11.8 У отремонтированного опорно-упорного подшипника ч. 1411.00.010-0 кон 
троль размера"М" (40~
0?3
) производится в сжатом состоянии, под нагрузкой 200-300 кг. 
При этом пластины в набранном пакете должны быть сухими, чистыми, без вмятин и за-
усенцев. Размер "М" (высоту) отрегулировать постановкой пластин. Общее количество 
пластин должно быть не более 11 шт. 
5.1.11.9 Пята проверяется на магнитном дефектоскопе на отсутствие трещин, после 
проверки размагничивается. На рабочей поверхности пяты риски не допускаются. Пло 
скостность рабочей поверхности проверяется по плите на краску. Прилегание должно 
быть не менее 80%. 
5.1.11.10 При сборке турбокомпрессора следует руководствоваться техническими 
условиями завода-изготовителя. Зазоры во всех соединениях подшипника, лабиринтах и 
других частях должны быть в пределах допусков. Суммарная площадь выходных сечений 
соплового аппарата и величина зазора между "компрессорным колесом и вставкой (корпу- 
30 

сом) должны быть в пределах указанных на чертежах. 
5.1.11.11 Масляный фильтр турбокомпрессора разбирается и очищается, 
порванные сетки элементов заменяются, соблюдая требования чертежа. 
Корпус фильтра, имеющий трещины, заваривается. Заваренное место 
обрабатывается заподлицо с основным металлом. Фильтр в сборе опрессовывается 
дизельным топли-вом под давлением 0,7 МПа (7
+1
кГс/см² ) в течение 5 мин. Течь и 
потение через соединения и сварной шов не допускаются. 
5.1.12 
Наддувочные, выпускные и водяные коллекторы и патрубки. 
5.1.12.1 
Наддувочные, выпускные и водяные коллекторы снимаются, очищаются, 
промываются, трещины завариваются. Водяные коллекторы очищаются от накипи. До 
пускается замена чугунных литых водяных коллекторов сварными. Старая негодная об 
шивка, уплотнительные кольца и термоизоляция выпускных коллекторов заменяются но 
выми. Установка выпускных коллекторов с сырой термоизоляцией не допускается. 
Допускается расточка горловин тройников выпускных коллекторов с 
запрессовкой втулок толщиной 5 мм и последующей обваркой по бурту. 
5.1.13 
Охладитель наддувочного воздуха дизеля. 
5.1.13:1 Воздухоохладитель с дизеля снимается, промывается дочищается. 
5.1.13.2 
Воздушная полость опрессовываетоя водой давлением 0.4 МПа (4 кГс/см²)
в течение 5 мин, течь и потение не допускаются. 
Трещины в сварных швах завариваются. При наличии течи по трубкам 
рдзрешается глушить не более 4-х трубок на каждую секцию. 
5.1.13.3 
Резиновые и паронитовые прокладки заменяются независимо от состояния. 
5.1.13.4 
После сварки и пайки на наружных и внутренних поверхностях корпуса ох 
ладителя загрязнения- брызги от сварки и шлака, капли припоя, флюсы и окислы не до 
пускаются. 
5.1.13.5 
Перед сборкой все детали должлы быть чистыми и соответствовать требова 
ниям чертежей. 
5.1.13.6 
После сборки водяная полость опрессовывается водой давлением 0,4 МПа 
(4 кГс/см") в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. 
5.1.14 
Маслоочиститель центробежный. Масляный насос МШ-5. 
5.1.14.1 
Маслоочиститель центробежный с дизеля снимается, разбирается, детали 
очищаются ,и промываются. 
5.1.14.2 
Трещины в корпусе маслоочистителя завариваются. 
5.1.14.3 
Детали ротора, имеющие трещины, заменяются. Между осью и втулками ро 
тора должен быть зазор 0,06 -0,12 мм. 
5.1.14.4 
Клапан редукционный маслоочистителя центробежного регулируется на от 
крытие давлением масла 0,45
+0
'
02
МПа (4,5
+0
'
2
кГс/см
2
). 
При закрытом клапане допускается 
появление масла по стержню регулировочного винта. 
5.1.14.5 Масляный насос снимается, разбирается, детали промываются, 
очищаются и осматриваются. Особое внимание обращается на чистоту масляных 
каналов. Измеряется износ деталей и зазоры. 
5.1.14.6 
Корпус насоса заменяется при наличии трещин, выходящих на рабочие по 
верхности 056Аз (+ 0,06). 
5.1.14.7 
Разрешается заварка трещин в крышке, а также трещин в корпусе насоса, 
кроме указанных в п. 5.1.14.6. 
5.1.14.8 
Бронзовые втулки, в корпусе и крышке заменяются. Разрешается увеличение 
отверстий 032Д (+0.027) в корпусе.насоса и крышке до 035 мм при изготовлении втулок 
с увеличенным наружным диаметром с посадкой по чертежу. 
5.1.14.9 
Разрешается увеличение отверстий Ǿ022Пр
-0,019
-0,042
) В крышке до Ǿ 25 мм,
при изготовлении ступенчатой оси с посадкой по чертежу. 

5.1.14.10 
Шестерни ведущую, ведомую и приводную заменяются при наличии тре 
щин в зубьях.и отколов более 2 мм от края, питтингов более 10% рабочей поверхности 
зубьев, а также при износе зубьев по толщине более 0.1 мм. 
Бронзовая втулка шестерни ведомой заменяется. 
5.1.14.11 
Ось и вал заменяются при наличии трещин. 
Износ оси и вала по наружному диаметру восстанавливается хромированием с по-
следующей обработкой до чертежного размера. 
Разрешается увеличение ширины шпоночных пазов в вале на 0,5 мм против чертеж-
ного размера с изготовлением ступенчатых шпонок. 
5.1.14.12 
Все прокладки заменяются независимо от состояния. 
5.1.14.13 
Перед сборкой детали насоса должны быть чистыми. 
В собранном насосе рабочие шестерни должны свободно проворачиваться от руки 
без толчков и заеданий. 
Ведущая шестерня должна свободно от руки перемещаться вдоль валика со шпонкой. 
Допускается подбор и подгонка по сопряжениям шестерни со шпонкой. 
5.1.14.14 
Насос обкатывается на масле, применяемом для смазки двигателя, при тем 
пературе масла 70-80°С на номинальном режиме при 1680 об/мин с плавным повышением 
противодавления (в течение 5 мин) до 0.5 МПа (5Гс/см²) и работой на этом режиме в те* 
чение 20 мин. 
В конце режима замеряется производительность, которая должна быть в пределах 
2,5-
3.2 м
3
/ч. 
5.2.1.1 
Фильтры топливной и масляной систем дизеля снимаются, разбираются, де 
тали промываются и осматриваются. 
5.2.1.2 
Чугунные корпуса фильтров, имеющие отколы и трещины (независимо от 
длины), выходящие на поверхность конического отверстия под пробку переключающего 
крана, а также трещины в других местах корпуса длиною более 35 мм, заменяются. 
5.2.1.3 
Разрешается заварка трещин длиною до 35 мм в чугунных корпусах (см. 
п.5.2.1.2.), в стальных корпусах разрешается заварка трещин любой длины. 
5.2.1.4 
При ремонте фильтров заменяются изношенные детали и материалы: 
а) сетки фильтров, у которых полезная площадь уменьшена более чем на 10%; 
б) пружины, имеющие просадку, излом витков, трещины; 
5.2 Вспомогательное оборудование 5.2.1 
Фильтры. 
31 

в) штуцеры, пробки, гайки, стяжные болты и др. с изношенной или поврежденной 
резьбой и смятыми гранями или шлицами;
г) фильтрующие материалы (войлочные и картонные пластины, шелковые чехлы. 
бумажные элементы, набивка фильтров), сальниковые уплотнения и уплотнительные про 
кладки - новыми, независимо от состояния; 
д) шариковые клапаны с коррозией. 
Коническая пробка переключающего крана притирается по корпусу, 
5.2.1.5 
После сборки фильтры опрессовываются в течение 5 мин: 
а) фильтр грубой (предварительной) очистки топлива - под давлением 0,3 МПа (3 
кГс/см
2
); 
б) тонкой очистки топлива - под давлением 0,4 МПа (4 кГс/см²). Просачивание топ 
лива не допускается. 
5.2.1.7 
Воздухоочиститель с тепловоза ТЭМ2 снимается, разбирается, очищается и 
ремонтируется. 
5.2.1.8 
Листы короба воздухоочистителя, имеющие трещины, завариваются с поста 
новкой заделок толщиной 2-3 мм. которые должны плотно прилегать к листам и перекры 
вать трещину не менее чем на 10 мм. Прожоги при сварке не допускаются, сварные швы 
32 
должны быть плотными. Допускается замена отдельных дефектных деталей короба. 
Коробление поверхностей "стенок короба после сварочных работ допускается не более 
6 мм. Разрешается оставлять на листах вмятины глубиной до 5 мм площадью до 100 см". 
Места листов, имеющие вмятины, не подлежащие исправлению, вырезаются с 
последующей приваркой заделки, а трещины в сварных швах разделываются и заварива-
ются. Короб воздухоочистителя после ремонта испытывается на герметичность путем на-
лива воды до кромки стекла маслоуказателя. Течь и потение не допускаются. 
5.2.1.9 
Трещины в сварочных швах и деталях колеса воздухоочистителя 
разделываются и завариваются. Допускается замена отдельных дефектных деталей колеса. 
Смещение ребер под установку очистительных секций от их номинального расположения в 
любую сторону допускается не более 1 мм. Неплоскостность обода и венца зубчатого 
допускается не более 0,5 мм. Допускается замена храповой ленты отдельными участками, 
при этом шаг зубцов должен быть выдержан по чертежу. 
5.2.1.10 
Кассеты и очистительные секции очищаются от загрязнений и высушивают 
ся. Натяжные сетки заменяются при уменьшении более 10% полезного сечения, а также 
изломов перемычек свыше 5 ячеек. Трещины в рамках кассет завариваются. Очиститель 
ные секции после ремонта промасливаются в ванне со смесью, нагретой до 40-50°С и
выдерживаются 2-3 мин. Смесь для промасливания должна состоять из дизельного масла 
(82%). керосина (8%) и технического вазелина (10%). После погружения в ванну секции 
вынимаются и выдерживаются на подставке до прекращения обильного стекания смеси с 
сеток (30-60 мин), а затем секции просушиваются при 60-70°С в течение 2-3 мин. 
5.2.1.11 
Детали цилиндра привода колеса ремонтируются в соответствии с
п.п.5.2.5.19-5.2.5.20. 
5.2.2 Редуктор и подпятник вентилятора холодильника. 
5.2.2.1 
Перед ремонтом редуктор и подпятник вентилятора разбирается и очищается. 
5.2.2.2 
Корпус редуктора и подпятник, крышки, фланцы заменяются при трещинах 
на посадочных поверхностях, сквозных трещинах и ранее заваренных (чугунный корпус), 
несквозных трещинах длиной более 50 мм в количестве более двух. 
5.2.2.3 
Корпус редуктора и подпятника, крышки, фланцы, имеющие дефекты, не ого-
воренные в п.7.17.2, восстанавливаются согласно с требованиями действующей Инструкции 
по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов 
и дизель-поездов. 
5.2.2.4 
Корпус редуктора, имеющий отколы лап, восстанавливается литейным способом 
или методом газовой сварки. 
5.2.2.5 
По окончании сварочных работ швы зачищаются заподлицо с основным 

металлом. Герметичность корпуса редуктора после Сварки проверяется наливом керосина с 
выдержкой в течение 5 мин. Разрешается гидрокспытание водой под давлением 0,2 МПа (2 
кГс/см²) в течение 5 мин; течь и потение не допускаются. 
5.2.2.6 
Шестерни заменяются при наличии излома или трещин в зубьях и теле, по-
вреждения коррозией более 10% поверхности зуба, откола зубьев от торца на расстоянии 
более 10% его длины, вмятин на поверхности зубьев площадью более 30 % и глубиной 
свыше 0,3 мм, износа зубьев по толщине свыше допускаемых норм. 
Конические шестерни заменяются комплектно с проверкой пятна контакта, которое
должно быть не менее 70% длины и высоты зуба и располагаться у делительной окружности 
конуса.. 
5.2.2.7 
Валы редуктора и подпятника дефёктоскопируются и заменяются при треши- 
нах любого размера и расположения, износа шлицев по ширине более чем на 25%. 
5.2.2.8 
Изношенные посадочные поверхности валов и шестерен восстанавливаются 
хромированием, электролитическим осталиванием или вибродуговой наплавкой. После 
обработки твердость восстанавливаемых поверхностей валов и шестерен должна соответ 
ствовать требованиям чертежа. Повторная наплавка шлицев не допускается. 
5.2.2.9 
При проверке на станке ведущего и ведомого валов и вала-подпятника биение 
по всей длине допускается не более 0,03 мм. 
5.2.2.10 При сборке редуктора и подпятника соблюдаются следующие требования: 
а) детали, поступающие на сборку, должны быть чистыми и сухими, каналы для про 
хода смазки тщательно продуть сжатым воздухом; 
б) посадку подшипников на валы и в гнезде производится до упора с предваритель 
ным подогревом в масляной ванне до температуры 90-100°С в электрошкафах или специ 
альных нагревателях при условии автоматического регулирования температуры и равно 
мерного нагрева подшипника; 
в) посадка шестерен производится с предварительным нагревом до температуры 160- 
200°С, величина посадки должна соответствовать указанной в чертеже; 
г) при постановке верхней крышки подпятника зазор между ее торцом и наружным 
кольцом подшипника не допускается при условии "плотного сжатия прокладки, разреша 
ется подбор прокладок или подрезка торцов крышки; 
д) полости шарикоподшипников подпятника заполняются смазкой; 
е) у собранного редуктора все гайки надежно затягиваются, при этом затяжка гаек во 
избежание перекосов производится равномерно. Щуп толщиной 0,05 мм не должен про 
ходить по плоскостям разъемов; при проворачивании вручную ведущего вала оконча 
тельно собранного редуктора не должно быть заеданий, рывков и заклиниваний зубьев, 
валы должны вращаться свободно. 
Боковой зазор между зубьями шестерен должен находиться в пределах допуска; 
ж) редуктор заправляется дизельным маслом, полость шарикоподшипника № 314 за 
полняется твердой смазкой в количестве 150 г. 
5.2.2.11 
Редукторы ТЭМ2.85.10.004, ТЭМ2.85.10.0001 испытываются в сборе с меха 
низмом включения и опорой в течение 1 ч. обороты передаваемые валами при темпера 
туре окружающего воздуха 20°С: ведущим валом 53 л.с. - при 750 об/мин, вертикальным 
валом 51 л.с. - при 1065 об/мин, вал-шестерней - 2.1 л.с. - при 2900 об/мин. 
5.2.2.12 
При испытании редуктора не должно быть резкого шума, толчков, ударов, 
стуков, утечки смазки через уплотнения и в разъемах корпуса. Нагрев масла или отдель 
ных частей редуктора не должен превышать 85°С. 
5.2.2.13 
После испытания из редуктора сливается масло, производится осмотр дос 
тупных узлов и деталей, грубые натиры на рабочих поверхностях зубьев шестерен и зади 
ры деталей не допускаются. 
5.2.2.14 
При замене какой-либо детали редуктор испытывается повторно. Режим по 
вторных испытаний устанавливается в зависимости от характера и объема устраненных 
33

дефектов. 
5.2.2.15 
Наружные необработанные поверхности редуктора и подпятника покрыва 
ются эмалевой краской.
5.2.2.16 
5.2.3 Фрикционная муфта и механизм включения. 
5.2.3.1 
Фланец и диски сцепления заменяются при трещинах, отколах, размерах, вы 
ходящих за предельно-допускаемые. Подшипники качения, имеющие износ свыше допус 
тимого, заменяются новыми или отремонтированными, удовлетворяющими требованиям 
ГОСТа на подшипники. 
5.2.3.2 
Поверхности фланца и дисков сцепления муфты проверяются по плите; ко 
робление и непараллельность сторон допускается не более 0,1 мм - для фланца и 0,15 мм - 
для дисков сцепления. Разрешается уменьшать толщину дисков сцепления и фланцы муф- 
ты на 1,5 мм от чертежного размера. 
5.2.3.3 
Втулка шлицевая заменяется при наличии трещин, износе шлицев по ширине 
более 4 мм против чертежного размера. Шлицы втулки при износе менее 4 мм восстанав 
ливаются вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей механической обра 
боткой и проверкой шлицевым калибром. 
5.2.3.4 
Коромысло сцепления заменяется при наличии трещин, выработке в месте 
контакта с подшипником механизма включения более 1,5 мм. При выработке менее 1,5 мм 
контактная поверхность восстанавливается наплавкой и механической обработкой до 
чертежного размера. 
5.2.3.5 
Крышка сцепления заменяется при отколах, трещинах. Допускается заварка 
трещин в крышке по месту установки коромысла. 
5.2.3.6 
Цилиндр включения муфты сцепления заменяется при сквозных трещинах 
или отколах, увеличении внутреннего диаметра цилиндра более 71 мм. Несквозные тре 
щины корпуса длиной не более 25 мм и не выходящие на рабочую поверхность заварива 
ются в соответствии с требованиями действующих Инструктивных указаний по свароч 
ным работам при ремонте тепловозов, электровозов и мотор-вагонного подвижного со 
става. 
Овальность или конусность рабочей поверхности цилиндра более 0.05 мм устраняется 
шлифовкой до размера не свыше 71 мм с градацией 0.5 мм с постановкой при сборке 
поршня увеличенного диаметра. Овальность и конусность поверхности муфты выключения 
сцепления более 0.3 мм по диаметру 55 мм устраняется хромированием и обработкой по 
чертежу. 
5.2.3.7 
Трещины в сварочных швах корпуса механизма включения разделываются и 
завариваются. 
5.2.3.8 
При сборке цилиндра включения муфты манжета пропитывается в животном 
жире в течение 30 мин при температуре 50-60°С, рабочая поверхность смазывается тон 
ким слоем технического вазелина. Поле сборки цилиндр опрессовывается воздухом под 
давлением 0,8 МПа (8 кГс/см²) в течение 5 мин, пропуск воздуха не допускается. 
5.2.3.9
При сборке фрикционной муфты соблюдаются следующие требования: 
а) 
крепление фрикционных колец к стальному диску производится с помощью 
клея 
БФ-2, лака Ф-40 ТУ6-06-246-92 или герметика 6Ф ТУ6-06-203-91; 
б) сборка дисков производится в специальном приспособлении с усилием сжатия 
дисков 4-5 тс; 
в) 
после сжатия диски выдерживаются в течение 2-х часов, при температуре 180- 
200°С; 
г) при сборке крышки сцепления с прижимным диском концы коромысел должны 
лежать в плоскости, параллельной рабочей поверхности прижимного диска, на расстоя 
нии 44,3 ±0,5 мм. 
5.2.3.10 
Собранная фрикционная муфта и механизм включения регулируется 
совме 
3
34 

стно с редуктором на испытательном стенде с соблюдением следующих требований: 
а) зазор между коромыслом муфты и подшипником отводки должен быть в пределах 
1,0 - 
2.5 мм при включенной муфте, при этом разность зазоров между отдельными коро 
мыслами и подшипником не должна превышать 0,2 мм; 
б) зазор между ведомым диском и регулировочными винтами, при включенной муф 
те, выдерживается в пределах 0.9-1,4 мм при разности зазоров не более 0,1 мм; 
в) отклонение осей подшипника отводки и фрикционной муфты допускается не бо 
лее 0.2 мм; 
г) 
пружина должна обеспечивать резкое выключение муфты; 
д) муфта регулируется так, чтобы при выключенном положении муфты не было про- 
ворота ведомой части муфты, а при включенном- упорный подшипник не вращался. До 
пускается, как исключение, проворачивание муфту со скоростью не более 40 об/мин при 
максимальных оборотах. 
5.2.4 Соединительные валы и муфты привода вспомогательных агрегатов. 
5.2.4.1 Соединительные валы, их опоры и муфты приводов вспомогательных агрегатов 
очищаются и осматриваются. Чехлы, резиновые втулки, прокладки; сальники, пружинные 
пальцы, втулки головок кардана и крестовин заменяются новыми независимо от состояния. 
Корпуса подшипников промежуточных опор валов заменяются при наличии отломанных 
или приваренных лап. трещин более 25% живого сечения в посадочных местах 
подшипников. Трещины на опорах, стального корпуса завариваются. Посадочное ме- 
сто под подшипник восстанавливается осталиванием или вибродуговой наплавкой. 
5.2.4.2 
Карданные валы и валы промежуточных опор при наличии трещин и волосо 
вин заменяются. Ремонт шлицевых и конусных соединений производится наплавкой виб 
родуговым способом под слоем флюса. После обработки шлицев и шлицевых пазов их 
твердость должна соответствовать требованиям чертежа. 
Негодная шлицевая часть вала заменяется и приваривается новая часть с последующей 
механической обработкой по чертежу. 
Повторная наплавка шлицев и шлицевых пазов не допускается. 
5.2.4.3 
Валы, имеющие износ в местах посадки, полумуфт и подшипников, восста 
навливаются хромированием или наплавкой или заменяются новыми. Собранные кардан 
ные валы или промежуточные валы проверяются в центрах; биение должно быть в преде 
лах требований чертежа. Карданные валы в сборе балансируются динамически в соответ 
ствии с требованиями чертежей. 
5.2.4.4 
Крестовины карданных валов при наличии трещин в цапфах и износа цапф по 
диаметру более 0,5 мм заменяются. Цапфы крестовины шлифуются с уменьшением диа 
метра не более 0,5 мм, при этом зазор между цапфой и втулкой должен быть в пределах 
0,06-
0,15 мм, а суммарный осевой разбег крестовины во втулках 0,50-1.5 мм. 
5.2.4.5 
Фланцы карданов заменяются при наличии трещин. 
Трещины по сварочным швам фланцев и подставок опор валов завариваются с пред 
варительным удалением дефектных мест. Овальность отверстий фланцев устраняется раз 
ворачиванием отверстий с постановкой болтов с сопряженным диаметром. При разработ 
ке отверстий фланцев более 1 мм они завариваются с последующей обработкой до чер 
тежных размеров. 
Ремонт шлицевых отверстий фланцев производится отрезкой шлицевой части с при-
варкой новой и обработкой по чертежу.. 
Фланцы карданов после ремонта статически балансируются за счет снятия металла 
против отверстия втулок, при этом размер перемычки отверстия допускается не менее 8 мм. 
а допустимый небаланс не более 50 гсм. 
5.2.4.6 
При сборке полумуфт и шкивов на валах посадка должна быть плотной. 
5.2.4.7 
Ремни клиноременной передачи комплектно заменяются на новые. При нали 
чии трещин, сколов и выработки ручьев по ширине более 0,5 мм, шкивы заменяются. От 
клонение средних линий ручьев парных шкивов допускается не более 2 мм. 
После установки вспомогательных агрегатов на тепловоз производится их центровка. 
35 

5.2.5 Холодильник тепловоза. 
. 5.2.5.1 Секции радиатора и коллекторы очищаются от загрязнений и накипи. 
Очищенные секции опрессовываются водой давлением: 
водяные и унифицированные - 0,5 МПа (5 кГс/см
2
), масляные - 0,8 МПа (8 кГс/см
2
), с 
выдержкой в течение 3 мин. Коллекторы испытываются давлением 0,8 МПа (8 кГс/см ²) в 
течение 5 мин с обстукиванием молотком массой 0,4-0,5 кг. Потение и течь не допускаются. 
5.2.5.2 Секции радиатора проверяются на время протекания на типовом стенде. Время 
протекания воды через водовоздушную секцию радиатора (черт. ТЭ3.02.003сб) в зави-
симости от температуры воды должно соответствовать ниже приведенной таблице. 
Таблица 6 
Температура воды, °С / время протекания, с
4 
5 
6 
7 
8 
9 
10 
11 
12 
13 
14-
15 
16- 
17 
18-
19 
20-
21 
22-
23 
24-
25 
78 
76 
74 
72 
71 70 
69 
68 
67 
66 
65 
64 
63 
62 
61 
60 
Время протекания воды через масловоздушную секцию радиатора 
36 
(черт.ТЭ3.02.005сб) и унифицированную секцию (черт.7317.000сб) при
температуре 4-24 °С должно быть не более 30 с. 
5.2.5.3 Секция радиатора заменяется при: 
а) уменьшении активной длины трубок менее 1156 мм; 
б) повреждении охлаждающих пластин более 10% от общего количества; 
в) течи более трех трубок у трубной решетки ранее отремонтированной секции. 
имеющей две удлиненные трубные коробки: 
г) завышенном против нормы времени протекания воды при условии качественной 
промывки. 
5.2.5.4 Ремонт секций производится с соблюдением следующих основных условий: 
а) при течи трубок распаивается коллектор и глушатся дефектные трубки. Раз 
решается заглушать не более трех трубок; 
б) при наличии течи более трех трубок отрезается трубная коробка с усилительной 
доской, при этом уменьшение длины секции компенсируется постановкой удлиненной 
трубной коробки (одной или обеих); 
в) трещины стенок, коллекторов завариваются с последующим гидравлическим ис 
пытанием. Трещины перед заваркой разделываются с засверловкой концов: 
г) неровности приваленных поверхностей коллекторов глубиной более 0,3 мм устра 
няются снятием слоя металла, при этом толщина стенки не должна быть менее 4 мм; 
д) забоины и вмятины на охлаждающих пластинах выправляются, просвет между 
пластинами должен быть равномерным; 
е) пайка охлаждающих трубок к трубным коробкам производится припоем марки
ПСРФ 1,7-7,5; 
ж) пайка коллекторов к трубной коробке производится латунью марки 
Л63ИЛИЛОК59-1-03. 
5.2.5.5 
Качество пайки трубок до приварки коллектора проверяется на приспособле 
нии опрессовкой воздухом. Утечка воздуха по трубкам и соединениям не допускается. 
5.2.5.6 
Приварка прутков к боковому щитку и сварка боковых щитков между собой 
производится проволокой Св-08Г2С диаметром 1-1,2 мм в среде углекислого газа или га 
зовой горелкой. 
Разрешается приварка электродами Э46 при условии качественного шва. Допуска-
ются поджоги охлаждающих пластин при приварке боковых щитков глубиной до 1,5 мм 
на ширине 2,5 мм. 

5.2.5.7 
После ремонта секция радиатора и коллекторы проверяются в соответствии с 
требованиями п.п.5.2.5.1-5.2.5.2 и окрашиваются эмалью наружные поверхности боковых 
щитков, трубных коробок и коллекторов (кроме привалочных поверхностей) согласно 
требований чертежа. 
5.2.5.8 
При наличии лопнувших сварных швов, продольных трешин любых размеров 
или поперечных длиной менее 50 мм в одном сечении общей длиной менее 250 мм кол 
лекторы холодильника ремонтируются сваркой. Шов или трещина разделываются под 
сварку с засверловкой по концам и завариваются. При наличии вмятин с надрывами пло- 
щадью менее 50 см² вмятина выправляются, острые кромки зачищаются и устанавливает 
ся накладка. Прилегание накладки должно быть плотным и перекрывать края отверстия 
не менее 1Ф мм на сторону. 
Для правки вмятин сверлятся отверстия диаметром до 40 мм с противоположной 
стороны с последующим наложением накладки. Коллекторы, имеющие дефекты более 
оговоренных, заменяются. 
5.2.5.9 Вентиляторное колесо заменяется при наличии продольных трещин на лопа- 
стях общей длиной более 200 мм и поперечных трещин, концы которых находятся ближе 
50 мм от краев лопастей. 
5.2.5.10 Трещины в лопастях, не оговоренные в п.5.2.5.9. завариваются, предвари-
тельно засверливаются по концам; трещины в сварочных швах вырубаются и заваривают- 
37 
5.2.5.11 
Заменяются отдельные лопасти вентиляторного колеса. При приварке ло 
пасть в сборе должна находиться против ребра жесткости барабана и не должна попадать 
на сварной шов обода барабана. Изменение шага между соседними лопастями допускает 
ся не более 5 мм на диаметре 1600 мм. Разность размеров от оси до края лопастей допус 
кается не более 1.5 мм. 
5.2.5.12 
Конусная поверхность колеса вентилятора проверяется по краске на приле 
гание с сопрягаемой поверхностью вала подпятника, которое должно быть не менее 75% 
общей площади. 
5.2.5.13 
Отремонтированное колесо вентилятора балансируется статически на ко 
нусной оправке. Небааанс не должен превышать указанного в чертежах. Устранение не 
баланса производится приваркой балансировочных грузов на нижнем и верхнем дисках 
барабана, но не более 2-х грузов на каждом из дисков и общим весом не более 300 г. 
5.2.5.14 
В случае замены отдельных лопастей вентиляторное колесо испытывается 
на разнос при 1700 об/мин в течение 10 мин. 
5.2.5.15 
Вентиляторное колесо покрывается грунтом и окрашивается, кроме кониче 
ской поверхности и ступицы. 
5.2.5.16 
Детали жалюзи ремонтируются. Каркас при наличии изгиба выправляется. 
Неплоскостность привалочной поверхности допускается не более 1,5 мм по всему пери 
метру. Трещины" в сварочных швах каркаса разделываются и завариваются. 
5.2.5.17 
Погнутые створки, жалюзи выправляются, негодные войлочные уплотнения 
заменяются. 
5.2.5.18 
Детали привода жалюзи ремонтируются. Корпус цилиндра включения жа 
люзи заменяется при сквозных трещинах в рабочей части, отколов, увеличении диаметра 
свыше 71 мм. Крышки цилиндра заменяются при трещинах, выходящих на резьбовые от 
верстия. 
5.2.5.19 
Дефекты цилиндра и крышек, не оговоренные выше, устраняются сваркой в 
соответствии с действующей Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ре 
монте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. Манжеты поршня, 
просевшие пружины заменяются новыми. 
5.2.5.20 
Шток поршня заменяется при трещинах, изломах, износах и срывах резьбы, 
вилка - при наличии трещин в проушинах, поршневая тарелка - при трещинах, изломах, 
увеличении отверстия свыше 21 мм. При отсутствии дефектов деталей заклепочное со 

единение поршневой тарелки и трубы не разбирается. 
5.2.6 Трубопроводы водяной, масляной, топливной систем и топливоподогреватель. 
5.2.6.1 Трубопроводы водяной, масляной, топливной и воздушной систем разбира 
ются, тщательно очищаются, осматриваются и опрессовываются водой давлением: 0,5 
МПа (5 кГс/см") водяной, 1,0 МПа (10 кГс/см²) топливной и 1.5 МПа (15 кГс/см² ) - масля 
ной систем с выдержкой под указанным давлением в течение 2 мин. 
Уменьшение толщины стенок труб допускается не более чем на 30%. Поврежденная 
теплоизоляция труб заменяется. Опрессовываются все трубопроводы на собранном теп-
ловозе. 
При среднем ремонте СР допускается не снимать с рамы тепловоза магистральные 
трубы автотормоза. 
5.2.6.2 
Поврежденные трубы заменяются новыми. Разрешается поврежденные места 
труб ремонтировать путем вварки годных труб газосваркой. 
5.2.6.3 
Концы труб должны иметь стандартную цилиндрическую резьбу и зенковку 
внутренних краев. Допускаются нитки с сорванной резьбой не более 10% требуемой дли 
ны нарезки, а также уменьшение нормальной высоты профиля резьбы не более 15%. 
При обрыве, смятии резьбы концы труб с поврежденной резьбой обрезаются и при-
вариваются новые концы с нарезанием резьбы по чертежу. 
5.2.6.4 Пробки, вентили, краны'и клапан ремонтируются, негодныё детали заменя 
ются. Клапаны масляной и топливной систем после ремонта регулируются на стенде со- 
38 
гласно требованиям чертежа. 
5.2.6.5 
Дюритовые рукава масляной и водяной систем заменяются новыми. 
5.2.6.6 
Топливоподогреватели разбираются и очищаются от накипи, негодные трубы 
заменяются. После ремонта собранный топливоподогреватель опрессовывается давлением 
0.3 МПа (3 кГс/см"). Утечка воды не допускается. 
5.2.7 
Топливный и водяной баки. 
5.2.7.1 
Топливный и водяной баки очищаются промывкой моющим раствором и го 
рячей водой до полного удаления загрязнений топлива, ржавчины. 
5.2.7.2 
Выворачиваются пробки с боковых листов топливного бака с применением 
подогрева, тщательно осматривается бак. При ремонте баков: 
а) завариваются трещины в сварных швах с предварительным удалением старого 
шва; 
б) завариваются трещины в стенках топливного бака длиной до 200 мм в количестве 
не более одной на площади 1 м² ; 
в) завариваются трещины любого размера и расположения в местах водяных баков с 
последующей зачисткой мест сварки заподлицо с основным металлом. Листы баков, 
имеющие износ по толщине более 50%, заменяются новыми; 
г) отдельные детали заменяются новыми. 
5.2.7.3 
Участки стенок и днищ выправляются при наличии вмятин - или прогиба для 
водяных баков более 10 мм, для топливных баков более 15 мм. Допускается постановка 
накладок. Вмятины и прогибы менее указанных оставляются без исправления. 
5.2.7.4 
Эжекпионное устройство топливного бака вынимается, спрессовывается, при 
необходимости ремонтируется, разбираются и ремонтируются сливные клапаны. Собран 
ный клапан без пробки испытывается наливом дизельного топлива; течь не допускается. 
При поставленной пробке, течь и потение не допускаются. Осматривается состояние гря- 
зесборника, при необходимости грязесборник ремонтируется. Собранный топливный бак 
испытывается на герметичность избыточным давлением 0,03 МПа (0,3 кГс/см²). Топлив 
ный бак окрашивается в соответствии с требованиями чертежей. 
5.2.7.5 
При среднем ремонте СР тепловоза топливный бак ремонтируется без съемки 
с тепловоза при условии, что рама тепловоза не требует правки. При капитальном ремонте 
КР топливный бак снимается с тепловоза. 

5.2.8 
Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей. 
5.2.8.1 
Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей разбираются, детали 
очищаются и осматриваются. Трещины в корпусе завариваются. Сальниковые уплотнения 
в крышках и корпусах подшипников заменяются. Ослабшие заклепки лопаток заменяют 
ся. Лопатки заменяются при наличии трещин, вновь изготавливаемые лопатки должны 
соответствовать чертежу. Отклонение в шаге любой пары лопаток допускается не более 
0,5 мм. 
5.2.8.2 
Валы ТЭМ2.10.61.112, ТЭМ2.10.60.125 заменяются при наличии предельного 
износа, трещин любого размера и расположения. 
При наличии погнутости валы разрешается править. Правка производится в центрах с 
предварительным подогревом, при этом биение поверхностей Г и Ж относительно по-
верхностей Д и Е не более 0,02мм. После правки валы проверяются дефектоскопом. 
5.2.8.3 
Корпуса подшипников ТЭМ2.10.60.120 заменяются при наличии трещин по 
месту установки подшипника, остальные трещины допускается заваривать электродами 
типа Э42. 
Износ до 0,2мм по посадочной поверхности корпуса устраняется хромированием, износ 
более 0.2мм - осталиванием или наплавкой с последующей механической обработкой до 
чертежного размера. 
5.2.8.4 
Колесо вентилятора балансируется динамически. Допустимый небаланс 25 гсм. 
39 
Уменьшение дисбаланса производится за счет опиловки диска колеса или постановки 
уравнительного груза на заклепки или путем сверления отверстий в ступице на радиусе 80-85 
мм. не более пяти несквозных отверстий диаметром до 8 мм. расстояние между отверстиями 
не должно быть менее 80 мм. 
Вес уравнительного груза не должен превышать 100 г. После балансировки произво-
дится испытание крыльчатки на разнос при 2800-3000 об/мин в течение 5 мин. 
5.2.8.5 Вентиляторы после установки должны удовлетворять следующим требованиям: 
а) зазор между внутренней обечайкой и колесом вентилятора кругом должен быть в 
пределах 3 ±1 мм: 
б) общее биение торца поверхности колеса со стороны всасывания (обечайка) допус 
кается не более 0.5 мм; 
в) разность зазоров между валом и корпусом подшипников или их крышками, изме 
ренных по окружности, должна быть не более 0,2 мм. 
5.3 Экипажная часть 
5.3.1 Рама тепловоза и путеочиститель. 
5.3.1.1 
Рама тепловоза разбирается и тщательно очищается. Вентиляционные каналы 
очищаются, продуваются сжатым воздухом и закрываются технологическими лючками. 
5.3.1.2 
Рама должна удовлетворять следующим требованиям: 
а) опорные поверхности шаровых опор рамы должны лежать в одной плоскости, от 
клонение от общей плоскости поверхностей в каждой группе опор (для одной тележки) не 
более 1 мм; отклонение поверхностей каждой группы от общей плоскости - не более 3 мм; 
б) общий прогиб хребтовых баток рамы допускается не более 35 мм; при этом концы 
балок от пят могут быть приподняты на 15 мм или опущены вниз на 20 мм. Прогиб хреб-
товой балки на длине установки дизеля допускается вверх 5 мм, вниз 2 мм; 
в) взаимное западание или выступание опорных поверхностей платиков для картера 
допускается не более 2 мм. 
5.3.1.3 
Старые ограничительные планки для расклинивания дизеля срезаются, обра 
батываются на станке и привариваются после постановки дизеля. 
5.3.1.4 
При наличии прогибов отдельных деталей рамы, более допускаемых в п. 

5.3.1.2, производится правка. 
5.3.1.5 
Кольцо шкворня при износе наружного диаметра более 0,5 мм заменяется но 
вым. 
Масленки пят с трубками очищаются и осматриваются, негодные части заменяются. 
5.3.3.6 Рама осматривается с целью выявления трещин на деталях и по сварочным 
швам. 
При этом обращается особое внимание на следующие детали: главные балки рамы по 
всей длине, нижние и верхние настильные листы рамы, фундаменты вспомогательных 
агрегатов тепловоза в местах приварки к раме, листы шкворневых балок, детали шаровых 
опор и скользунов, лобовые листы рамы, кронштейны топливного бака. 
5.3.1.7 Трещины в хребтовых балках рамы завариваются с постановкой усиливаю 
щих накладок при условии, что количество трещин не более пяти на каждой продольной 
балке. 
Концы трещин перед разделкой засверливаются сверлом Ǿ8-10 мм, после чего трещина 

жүктеу/скачать 1.04 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: