Способы соединения элементов деревянных конструкций

При сборочных операциях изделий из древесины или для получения элементов нужных размеров в продольном и поперечном направлениях приходится соединять отдельные детали, заготовки друг с другом. Существует множество способов их скрепления - без удаления древесины (шурупами, гвоздями, на клею) и с удалением древесины, путем врезки, хотя и здесь часто используются клей, шурупы как вспомогательные средства крепления. Правильно выбранное соединение придает изделию прочность, формоустойчивость и долговечность. Рассмотрим самые распространенные виды соединений элементов деревянных конструкций.

Соединения бывают разъемные, позволяющие многократно собирать и разбирать изделие, и неразъемные. Разъемные соединения подразделяются на жесткие и шарнирные. К жестким относятся соединения на стяжках и круглых шипах, поставленных без клея, к шарнирным - соединения на различных петлях. Неразъемные соединения - шиповые, на гвоздях, шурупах, скрепах, клею.

Шиповые соединения (шиповая вязка) - основной вид соединений при изготовлении любых столярных изделий. Они могут быть угловые концевые, угловые серединные и угловые ящичные.

Элементы шиповых соединений показаны на рис. 27. Это шип, проушина (или гнездо), паз (или шпунт) и гребень. По форме шипы бывают плоские, трапециевидные, круглые, по конструкции - цельные, выполненные заодно с деталью, или вставные, изготовленные отдельно. Вставные круглые шипы называются шкантами (нагелями), вставные плоские шипы, проходящие по всей длине соединяемых деталей, - рейками (шпонками). Боковые грани шипа и стенки проушины называются щечками, торцевая часть шипа - торцом, а срезы, образующие шип,- заплечиками. Длина шипа - это расстояние от заплечиков до торца, толщина - размер между заплечиками или щечками, ширина - поперечный размер щечки. Пазом (шпунтом) принято называть небольшое углубление прямоугольной формы, выбранное в детали.


Рис. 27. Элементы шиповых соединений: а - шип; б - гнездо; в - проушина; г - соединение на круглый шип; д - соединение в паз (шпунт) и гребень.

Прямоугольный выступ другой детали, входящий в паз, называют гребнем.

Имеется много разновидностей шиповых соединений, которые применяются в зависимости от назначения изделия: шип сквозной, полу потайной или потайной, круглый вставной, соединения с одним, двумя, тремя и более шипами, "ласточкин хвост", на вставную рейку (шпонку) и др.

Расчетные размеры толщины шипов округляют до следующих номинальных размеров: 4, 6, 8, 10, 12, 16, 20 и 25 мм. Длина сквозного шипа должна равняться ширине бруска, длина потайного шипа - половине ширины бруска. Чтобы шип лучше входил в проушину (гнездо) и клей меньше сгонялся со щечек, рекомендуется концевые грани шипа скашивать с обеих сторон на 25-30°. Шип "ласточкин хвост" - трапециевидный, получается более прочным при угле наклона щечек 10°.

Чтобы изготовить простейшее шиповое соединение, на деталях делают тщательную разметку: на одной детали - контуров шипа, на другой - проушины (рис. 28). Сначала с помощью угольника откладывают длину шипа и глубину проушин. Затем рейсмусом или угольником размечают ширину шипов и проушин. Если ширина или толщина обеих деталей одинакова и нарезается один шип, то для удобства разметки и работы делят ширину или толщину деталей на три равные части. При двойном шипе ширину (толщину) детали делят на пять равных частей и разметку делают тем же способом. При разметке материала необходимо предусмотреть припуск на обработку. Шип запиливают по внешней стороне разметки, чтобы не сделать его тонким, проушины - по внутренней стороне разметки. При небольших размерах шипов и проушин крайние шипы делают более широкими, чтобы они не откололись при соединении. Запиливание шипа выполняют с помощью лучковых шиповых пил с шириной полотна 40 - 50 мм или ножовок. Проушину выкалывают и зачищают стамеской. Все соединения обычно делают на клею. Шип должен достаточно плотно входить в проушину. Поэтому прочность соединения определяется в первую очередь правильным выбором размеров шипа, точностью разметки и выполнения соединения. Из других видов столярных соединений (вязки) деталей (брусков) распространены следующие: угловая концевая вязка, когда детали соединяют между собой концами; угловая ящичная; угловая серединная вязка - конец одной детали соединяют с массивом другой детали; перекрестная вязка - детали соединяют между собой массивом; сплачивание - детали или бруски соединяют по ширине; сращивание - детали или бруски соединяют по длине.

Угловые концевые соединения широко применяются при изготовлении различных корпусных изделий (столов, табуреток, подставок и др.), рамок, форточек, дверей и т.п.


Рис. 29. Угловые концевые соединения: а - на шип открытый сквозной одинарный, б - на шип открытый сквозной двойной, в - на шип "в потемок" несквозной, г - на шипы круглые вставные (шканты) несквозные и сквозные, д - "на ус" со вставным несквозным круглым шипом, е - "на ус" со вставным несквозным плоским шипом, ж - "на ус" со вставным сквозным плоским шипом, з - вполдерева (внакладку), и - "на ус" одинарным открытым сквозным шипом (шип и проушина), к - "на ус" вприрезку (в полупотай).

Наиболее простыми способами угловой концевой вязки (рис. 29) являются соединения вполдерева (внакладку), "на ус", прямым сквозным шипом, на вставных круглых шипах-шкантах.

При вязке вполдерева (внакладку) концы деталей спиливают на половину толщины, если она одинакова, или спиливают конец более толстой детали на толщину тонкой. Соединения дополнительно укрепляют шкантами, шурупами, гвоздями или фанерными накладками.

При вязке "на ус" торцы обеих деталей спиливают под углом 45° и подгоняют так, чтобы они плотно прижимались друг к другу. Укрепляют накладками из фанеры с обратной стороны, вставными сквозными или несквозными шипами, болтами, нагелями.

На прямой сквозной шип вяжут бруски рамок, форточек, створок. Прочность соединения зависит от точности разметки и выполнения элементов сопряжения - шипа и проушины.

При изготовлении изделий, в которых не должно быть видно торцов шипов, применяют угловое концевое соединение на несквозной шип с потемком или полупотемком.

Угловые ящичные вязки (рис. 30) выполняют на сквозные прямые шипы и в "ласточкин хвост", а также на шкантах и вставной рейке. Следует иметь в виду, что большое количество шкантов хотя и увеличивает прочность соединения, но усложняет его подгонку и сборку. Поэтому в одном соединении не рекомендуется ставить более четырех шкантов. Соединение на вставную рейку не обеспечивает точной центровки по ширине соединяемых деталей.


Рис. 30. Угловые ящичные соединения: а - на прямой открытый шип; 6 - на шип "ласточкин хвост"; в - на круглый вставной шип в полу потаи; г-на вставной рейке (шпонке).

Серединную вязку (рис. 31) выполняют внакладку, прямым одинарным шипом, на шкантах. В серединной вязке внакладку, как и в угловой, если детали одинаковы по толщине, то их вырабатывают на половину толщины - вполдерева. Если же нижний брусок толще верхнего, тогда делают только выемку в нижнем бруске, глубиной равной толщине верхнего бруска. Размеры и выработка шипа при вязке прямым одинарным шипом такие же, как и шипа для угловой вязки. Шипы могут быть сквозные и потайные в зависимости от назначения соединения, но вязка на сквозные шипы прочнее, т.к. у них больше площадь склеивания.

Перекрестная вязка осуществляется вполдерева (рис. 32) при одинаковой толщине или соответствующей запиловкой и выборкой - при разной толщине. Соединение дополнительно скрепляют клеем, шкантами, шурупами или гвоздями, металлическими угольниками, накладками.

Сплачивание - соединение по ширине (рис. 33) применяют для получения из узких досок или реек щитов необходимых размеров. Выполняют на гладкую фугу, на рейку, в четверть, в паз и гребень прямоугольный и треугольный, в "ласточкин хвост".

Наиболее простой способ сплачивания - на гладкую фугу, т.е. путем непосредственного соединения досок точно профугованными кромками.

Соединяемые доски обычно называют делянками, продольный плотный стык двух досок - фугой.

При соединении между кромками делянок не должно быть щелей. Поэтому их предварительно профуговывают. Во избежание коробления делянки подбирают с учетом направления волокон так, чтобы соединяемые кромки были одноименны (т. е. заболонь к заболони, сердцевина к сердцевине), а соседние пласти - взаимно противоположны. Ослабить коробление можно, используя для изготовления щитов узкие делянки.


Рис. 33. Сплачивание - соединение по ширине: а - на гладкую фугу; 6 - на рейку; в - в четверть; г - в прямоугольный паз и гребень; д - в паз и треугольный гребень; е - в ножовку, ж - со скосом в четверть; з - в закрой, и - на круглых шипах (шкантах); к - на плоских шипах, л - лапчатыми шпонками.

После того как все делянки подготовлены, профугованы, подобраны по цвету и рисунку, их склеивают. Делают это следующим образом. Соприкасающиеся кромки делянок смазывают клеем (столярный, казеиновый, ПВА). Затем делянки укладывают вплотную друг к другу намазанными клеем кромками и помещают в зажимы. Чтобы склеиваемые доски не выгнулись вверх, на них нужно положить груз (например, кирпич). В зажимах доски находятся, пока не отвердеет клей. Вынутый из зажимов щит прострагивают, выравнивают составляющие его делянки в общую плоскость и используют для изготовления задуманного изделия.

По сравнению с соединением на гладкую фугу сплачивание в паз и гребень увеличивает расход древесины (при выборке углублений), но облегчает сборку щита.

Для соединения на рейку по кромкам делянок с помощью стамески выбирают пазы. Отдельно выстругивают рейку, по толщине равную ширине паза, а по ширине - глубина обоих пазов вместе взятых. Рейка должна легко входить в пазы. Соединяемые части дополнительно склеивают. Выступающие части рейки спиливают заподлицо с соединенными деталями и зачищают. Необходимо иметь в виду, что ширина паза и толщина рейки должны составлять 1/3 толщины делянки.

Соединения на рейку и на вставных шипах довольно трудоемки и требуют от исполнителя достаточного мастерства. Поэтому в столярных изделиях они применяются реже, чем предыдущие соединения.

При сплачивании в паз и гребень важно правильно выбрать размеры. Так, для досок толщиной не менее 16-18 мм ширина паза и толщина гребня должны быть б мм, глубина паза - 9 мм, высота гребня - 8 мм. В соединениях досок толщиной 19-25 мм ширина паза и толщина гребня должны составлять 8 мм, глубина паза - 11 мм, высота гребня - 10 мм.

Сплачивают доски в щиты и с помощью шкантов (нагелей). Диаметр шканта предусматривают в пределах толщины доски, длину - в 3-4 раза больше толщины доски. Расстояние между шкантами должно быть 300-400 мм. Разметку гнезд под шканты надо делать аккуратно и точно. Для этого смежные доски складывают пластями, зажимают струбцинками с обеих сторон, намечают места гнезд на кромке верхней доски и угольником по наметкам проводят вертикальные линии на кромку присоединяемой доски, затем рейсмусом или штангенциркулем проводят горизонтальные линии посередине кромок. Пересечения вертикальных линий с горизонтальными будут центрами отверстий. Отверстия сверлят перпендикулярно к кромкам досок. Перед сплачиванием нужно проверить правильность расположения шкантов. Для этого доски предварительно насаживают отверстиями на шканты без клея и проверяют совпадение отверстий. При незначительных несовпадениях их исправляют. При больших несовпадениях целесообразно просверлить новые отверстия, заделав старые шкантами на клею. После проверки и исправления неровностей фугования и расположения шкантов доски склеивают и стягивают зажимами. Клей наносят тонким слоем. Перед окончательной сборкой и склейкой предварительно собранный щит кладут на стол, проводят перпендикулярные друг другу линии (в виде прямого угла), по которым и собирают щит. После полного высыхания клея щит обрезают по длине, а швы прострагивают, так как даже при самой тщательной склейке и зажиме возможны сдвиги досок.

Сращивание - соединение по длине (рис. 34) осуществляют впритык, в паз и гребень, "на ус", на зубчатый шип, в четверть, на рейку. Особенно удобно соединение по длине при конструировании криволинейных деталей, чтобы избежать коробления и потери прочности вследствие перерезания волокон древесины.

При сращивании двух деталей, не несущих нагрузки, соединение производят под углом 90 или 45°. После прирезки одну деталь впритык подгоняют к другой и скрепляют. Более прочным получается сращивание вполдерева, когда оба соединяемых конца запиливают на половину ширины (толщины) детали. Если место соединения несет нагрузку или находится на весу, его следует укрепить гвоздями, шурупами, шкантами в зависимости от условий эксплуатации.

Высокой прочностью отличается сращивание вставным круглым или прямым шипом. При соединении на вставной круглый шип необходимо точное совпадение просверленных отверстий на торцах сращиваемых деталей. Центры отверстий должны находиться в местах пересечения диагоналей.

При сращивании прямым шипом последний и соответственно проушина вырабатываются в 1/3 толщины детали. Длина шипа должна быть не меньше толщины детали. Дополнительное крепление зависит от назначения деталей.

Соединения на шкантах (нагелях). Шкант представляет собой деревянный металлический или пластмассовый стержень круглой, пластинчатой или квадратной формы. Применяют шканты для соединения столярных плит и досок, а также как дополнительное крепление в угловых и серединных соединениях с целью предохранения шипа от выворачивания.

Отверстия под шканты размечают по шаблону. Его делают из картона или плотной бумаги точно по толщине кромок или торцов стенок соединяемых элементов. Посередине шаблона карандашом проводят линию и на ней намечают места (центры) сверления, которые затем шилом переносят на соответствующие пласти элементов. Отверстия сверлят строго в намеченных точках сразу через все соединяемые элементы, предварительно стянув их болтами или другими приспособлениями. Шкант должен плотно входить в отверстие. Выступающие концы обстругивают заподлицо с поверхностью.

Передний конец шканта обрабатывают на усеченный конус, чтобы он легко входил в отверстие. Диаметр шканта может быть 3-12 мм, длина должна равняться 2,5-6 диаметрам. Диаметры шкантов и отверстий должны быть одинаковы.

Соединения на гвоздях и шурупах. Соединить две плиты или доски друг с другом проще всего с помощью гвоздей или шурупов. По длине гвоздь или шуруп должен быть на 3-5 мм меньше общей толщины соединяемых деталей и входить в присоединяемую деталь на 2/3 ее толщины.

Для забивания гвоздей используют плотничный молоток. Ударником молотка надо бить по шляпке гвоздя перпендикулярно - малейшее отклонение направляет гвоздь вкось.

Забивать гвозди (шурупы) надо в здоровую часть древесины, минуя сучки и трещины. Не следует забивать гвозди в сырую и мерзлую древесину, так как от влаги они ржавеют, что снижает прочность соединения.

В древесину твердых лиственных пород и в тонкую планку гвозди нужно забивать в предварительно просверленные отверстия диаметром меньше толщины гвоздя. Длина отверстия должна составлять не менее 0,6 длины гвоздя.

В соединениях элементов из хвойных (кроме лиственницы) и мягких лиственных пород гвозди забивают без предварительного просверливания гнезд.

Прибивать следует более тонкую деталь к более толстой.

Крепление досок будет особенно надежным, если гвозди загонять под некоторым углом к вертикали и в различные стороны.

В гвоздевых соединениях при встречном забивании гвозди не должны пробивать насквозь все доски. При сквозном забивании концы гвоздей загибают поперек волокон.

Вбивая гвоздь в отделанную поверхность, чтобы не образовались на ней вмятины и выбоины, следует в конце процесса вбивания положить на шляпку гвоздя другой молоток и ударами по нему закончить вбивку гвоздя.

Чтобы головки гвоздей не портили общий вид и не цеплялись острыми краями, их следует "утопить". Делают это с помощью направки: ставят ее в центр гвоздя и легкими ударами "утепляют" головку.

Соединения на шурупах значительно прочнее, чем соединения на гвоздях.

Шурупы бывают различной длины и толщины с круглыми, потайными и полупотайными головками.

В древесину шуруп завинчивают до отказа отверткой подходящего размера и формы.

Под шуруп в детали, в которую он ввинчивается, предварительно просверливают гнездо, а в прикрепляемой шурупом детали - отверстие. Диаметр гнезда должен быть равен внутреннему диаметру резьбы шурупа, глубина гнезда - длине нарезной части шурупа. Диаметр отверстия в прикрепляемой детали должен равняться или быть на 0,5 мм больше диаметра шурупа.

Под тонкие и короткие шурупы отверстия можно сделать столярным шилом, нажимая на него и одновременно вращая.

Под толстые и длинные шурупы отверстия высверливают сверлами. При этом сверло должно быть тоньше, чем шуруп.

Под шурупы с потайной головкой отверстия необходимо расширить в верхней части - раззенковать зенковкой или большим спиральным сверлом.

Смазанные машинным или растительным маслом (или мылом) гвозди и шурупы легче войдут в древесину.

Склеивание - один из простых и надежных способов скрепления деталей между собой. Клееные соединения легки, обладают высокой прочностью, позволяют из маломерного материала создать монолитные конструкции любых форм и размеров. Очень важно, что при склеивании соединяемые поверхности не повреждаются.

Склеивать можно только сухую древесину. У влажного, сырого материала мельчайшие отверстия между клетками древесины заполнены водой, и клей на такой поверхности быстро отверждается и не держится.

Чтобы получить надежное соединение, необходимо тщательно подготовить поверхности деталей: удалить с них пыль, грязь, жир, зачистить наждачной мелкозернистой шкуркой или нанести кончиком ножа царапины в виде косой сетки для лучшего проникновения клея в древесину.

Клей наносят очень тонким слоем на обе склеиваемые поверхности деталей: если намазать клеем только одну деталь, соединение получится непрочным. После нанесения клея детали соединяют, плотно прижимают друг к другу и для надежности склейки закрепляют струбциной, тисками или кладут под пресс. Плоские крупные детали можно зажать в самодельном прессе, представляющем собой две толстые квадратные доски с отверстиями по углам для стягивающих болтов.

При склеивании соединений на гладкую фугу и "на ус", чтобы не допустить коробления конструкции, следует учитывать направление волокон и годичных слоев древесины склеиваемых деталей. Склеивая заготовки на кромку, годичные слои соседних делянок располагают так, чтобы сердцевина и заболонь одной делянки примыкали к сердцевине и заболони другой. При склеивании на пласть правую пласть одной делянки склеивают с правой пластью соседней, левую - с левой, направление годичных слоев в кромках соседних делянок должно быть противоположным.

Чтобы шов (клеевая прослойка) был менее заметен, в клей добавляют минеральные пигменты соответствующего цвета - от 8 до 10% (по объему).

Для склеивания деревянных деталей применяют как природные - глютиновые, казеиновые, так и синтетические клеи.

Большое распространение получили глютиновые, или, как их называют в обиходе, столярные клеи - костный и мездровый.

Костный клей - плиточный, гранулированный, галерта (клеевой студень) - вырабатывают из обезжиренных и отполированных костей животных. Мездровый клей - плиточный, чешуйчатый, стружковый, гранулированный, галерта - получают путем переработки белковых отходов кожевенного производства (мездра - подкожный слой животных).

Глютиновые клеи быстро и прочно склеивают древесину. Обладают следующими свойствами: набухают в холодной воде, растворяются при комнатной температуре; но под действием высоких температур разлагаются и теряют свою клеящую способность, боятся холода, хорошо впитывают в себя влагу. Работать с глютиновыми клеями нужно быстро и аккуратно, в помещении не должно быть сквозняков.

Костный клей, если он в плитках, перед приготовлением дробят на мелкие части, складывают в чистую банку, заливают водой комнатной температуры в соотношении 1:1 (по массе) и оставляют для разбухания примерно на 6-8 часов. После того как клей набухнет, превратится в студенистую массу, его перекладывают в клееварку.

Клееварка представляет собой две металлические банки разной вместимости (большая и маленькая), вставленные одна в другую. В меньшую банку кладут клей, в большую - наливают воду.

Таким образом клей разваривают на водяной бане, периодически перемешивая и следя за тем, чтобы температура воды не поднималась выше 80°С, иначе клей потеряет свои клеящие качества. Клей считается готовым, когда получится однородная, без сгустков, масса; для пористой, мягкой древесины она должна быть густой, для твердой - более жидкой.

Работают с костным клеем при его температуре около 50°С.

Клей мездровый, если он не в гранулах, как и костный, также дробят на мелкие куски и заливают холодной водой (лучше прокипяченной) в соотношении 1:3 (по массе). Через 12 часов клей разогревают на водяной бане, как описано выше, до получения однородной массы.

Мездровый клей отличается высокой клеящей способностью, вязкостью и вследствие возникающих напряжений в месте склеивания может вызвать при стяжке разрыв волокон древесины. Поэтому рекомендуется применять мездровый клей в смеси с костным; причем смешивают эти клеи не перед разбуханием, а только после их приготовления. Для склеивания твердых пород древесины на 10 частей мездрового клея берут 2-4 части костного, для мягких пород - на 10 частей костного 2-4 части мездрового.

Столярный клей в виде клеевого студня (галерта) перед работой только разогревают до температуры 22°С.

Для улучшения качеств глютинового клея в него можно ввести добавки (в частях по массе): олифу - 2 или смесь олифы - 3,5 со скипидаром - 2,5. Клеящая способность глютинового клея повысится, если на 500 его частей (по массе) добавить 1 часть силикатного клея и столько же едкого натра, предварительно растворив их в 3 частях воды. Однако добавками не следует злоупотреблять, так как они могут вызвать разрушение клеевого шва.

Казеиновый клей, изготовленный из обезжиренного творога, гашеной извести и керосина, представляет собой порошок сероватого цвета. Его смешивают с водой в соотношении 1:1 (по массе) или 2:1, если необходима более густая консистенция, например для склеивания крупнопористой породы древесины. Подготовить казеиновый клей к работе значительно проще, чем глютиновый: его не надо разогревать.

В любую чистую посуду, кроме алюминиевой, наливают половину требуемого количества воды, потихоньку засыпают порошок клея, перемешивают и добавляют остальную воду. Размешивают раствор лопаточкой до тех пор, пока не останется комков; появляющуюся пену сразу же снимают. Клей будет готов, когда получится однородная масса, похожая по густоте на сметану.

После приготовления клею дают отстояться 15-25 мин, и только потом приступают к работе. Готовый клей можно использовать в течение 4-6 часов, затем он густеет и теряет свои клеящие свойства. Не допускается повторно разводить загустевший клей водой.

Склеенные казеиновым клеем детали выдерживают сначала под прессом около 8 часов и еще 24 часа после распрессовки.

Казеиновый клей меньше, чем другие клеи, боится сырости (склеенные детали, попавшие в воду, не разойдутся, если их быстро вытащить из воды и высушить), холода и жары, отличается большой прочностью. Недостатки казеинового клея - большая усадка после высыхания, хрупкость. Кроме того, следует учитывать, что такие древесные породы, как дуб, каштан, красное дерево, грецкий орех, бук, клен, груша, содержащие дубильные вещества, могут приобрести под воздействием этого клея нежелательную окраску. Поэтому, работая с такой древесиной, применять казеиновый клей нужно с осторожностью.

Для высокопрочного склеивания изделий из древесины можно самим приготовить казеино-цементный клей из следующих компонентов (в частях по массе): порошок казеина - 100; портландцемент марки 400 - 75; вода (при температуре 10-20°С) - 220-250. В посуду наливают воду и постепенно, при перемешивании, засыпают казеиновый порошок. В случае загустения смеси перемешивание прекращают и дают ей разжижиться, после чего перемешивание продолжают. Через 30-40 мин добавляют цемент, предварительно просеянный через сито, и тщательно перемешивают до получения однородной массы (примерно около 1 часа). Затем дают клею 10-15 мин отстояться и приступают к склеиванию. Рабочее состояние клея 3 часа. Выдержка при склеивании зависит от температуры в помещении и длится примерно 12 часов.

При работе с древесиной широко используются также и синтетические клеи. Они имеют много преимуществ по сравнению с глютиновым и казеиновым клеями: быстро затвердевают, характеризуются высокой прочностью склеивания, достаточной устойчивостью к факторам внешнего воздействия; рабочее состояние клея сохраняется длительное время.

Наиболее известными и распространенными синтетическими клеями, отлично зарекомендовавшими себя на практике, считаются ПВА, БФ-2, карбамидные, эпоксидные, нитроцеллюлозные.

Клей ПВА изготовляется на основе эмульсии поливинилацетата и выпускается готовым к употреблению. Он характеризуется эластичностью, прочностью, длительным сроком хранения и другими ценными качествами. Особенно хорошо склеивать этим клеем крупнопористые породы - дуб, красное дерево, ясень, грецкий орех. Клей наносят тонким слоем на предварительно очищенные поверхности и выдерживают на открытом воздухе в течение 3 мин. Склеиваемые части соединяют под давлением на 1-3 часа. Температура склеивания 15-30°С. Клей быстро высыхает, не оставляя следов на склеиваемых поверхностях, пленка его практически прозрачна. Клеем ПВА склеивают между собой не только древесину, но и бумагу, картон, хлопчатобумажные ткани, а также ткани с древесиной и стеклом, металл с древесиной.

Клей БФ-2 - продукт реакции фенола и формальдегида - представляет собой густую прозрачную жидкость светло-коричневого цвета. Деревянной палочкой или кисточкой смазывают тонким слоем клея края предметов, соединяемых в стык, и подсушивают на воздухе до тех пор, пока клей не перестанет прилипать к пальцу. Затем наносят второй, более толстый слой клея, который тоже слегка подсушивают. Склеиваемые части плотно соединяют, зажимая струбциной, или любым другим способом. Выдерживают под давлением от 8 часов до суток. Полученный клеевой шов после отверждения не боится влаги, стоек к низким (-50°С) и высоким (100 °С) температурам, к воздействию бензина, керосина, спирта, масел. Однако следует помнить, что древесина, проклеенная клеем БФ-2, не принимает красители, поэтому пользоваться им надо после окрашивания.

Карбамидные клеи холодного отвердения (К-17, КМ-12 и др.) готовят на основе карбамидных смол, напоминающих светлый лак. Перед работой в смолу добавляют отвердитель (без него клей не отверждается и не склеивает) и тщательно перемешивают. До употребления компоненты клея хранят отдельно в плотно закупоренных сосудах и в хорошо вентилируемом месте.

Клей К-17 - жидкий (маловязкий), ограниченно водоупорен, бензо- и маслостоек, стабилен к воздействию температуры. Состав (в частях по массе): мо-чевиноформальдегидная смола МФ-17-100; древесная мука -8; отвердитель - щавелевая кислота (10%-ный водный раствор) - 5-28, подбирается экспериментально. Чтобы клей быстро затвердевал, добавляют больше отвердителя. Температура компонентов клея при его изготовлении должна быть 16-20°С. Отвердитель добавляют в смолу и перемешивают в течение 5-10 мин. При температуре 20°С клей затвердевает через 3-5 часов с момента введения отвердителя. Температура склеивания комнатная. Выдержка склеиваемых деталей без давления 12-15 мин, под давлением - несколько меньше.

Клей КМ-12 - жидкий (маловязкий), ограниченно водоупорен, бензо- и маслостоек. Состав (в частях по массе); мочевиноформальдегидная смола марки М-100; отвердитель - аммоний сернокислый (40%-ный водный раствор) - 3,5. Температура компонентов при изготовлении клея должна быть 20°С. Отвердитель добавляют в смолу и смешивают в течение 15-20 мин. Рабочее состояние клея при температуре окружающего воздуха до 20 °С сохраняется 3 - 6 часов, при температуре выше 20°С - от 2 до 4 часов. Выдержка склеиваемых материалов под давлением составляет 1,5-2 часа.

Для склеивания неплотно прилегающих деталей, приклеивания к древесине других материалов (металлов, стекла, кожи, пластмассы) применяются эпоксидные клеи ЭД-20, ЭД-22 или эпоксидно-каучуковый К-153. Приготавливают их так же, как и карбамидные. Рабочее состояние готового клея 1 час. Для смягчения в него добавляют до 8% пластификатора - дибутилфталата. Клей более жидкой консистенции получится, если на 50 г смолы влить до 25 г спирта-ректификатора или растворителя.

Хорошей клеящей способностью обладают нитро-целлюлозные клеи АГО, АК-20, КМЦ. Их наносят на склеиваемые поверхности 2-4 раза с интервалом 10-15 мин. Затем детали плотно соединяют и выдерживают под давлением от 1 часа (для клея АГО) до суток (для клеев АК-20, КМЦ).

Работая с синтетическими клеями, следует помнить, что все они ядовиты, и не допускать попадания клея в рот, в лицо, в глаза, на одежду, кожу рук. После работы с клеем необходимо вымыть руки теплой водой с мылом.