Ctaль coptobaя и kaлибpobahhaя koppo3иohhoctoйkaя жapoctoйkaя и жapoпpoчная гост 5949-75 Классификация

горячекатаная и кованная;

калиброванная;

со специальной отделкой поверхности.

1.2. Горячекатаная и кованая сталь в зависимости от назначения делятся на подгруппы:

а - для горячей обработки давлением и холодного волочения;

б - для механической обработки (точения, строгания, фрезерования и др.)

1.3. По состоянию материала сталь делится:

нагартованная — Н;

без термической обработки;

термически обработанная (отожженная или отпущенная) ---Т.

1.4. Вид изготовления, назначения и состояния материала ука­зывают в заказе.

2.1. Сортамент, форма и размеры стали должны соответство­вать требованиям:

горячекатаной круглой — ГОСТ 2590-71;

горячекатаной квадратной—ГОСТ 2591-71,ОСТ 14-2-205-87, отраслевого стандарта Минчермета СССР;

кованой круглой и квадратной — ГОСТ 1133-71;

горячекатаной и кованой полосовой — ГОСТ 4405-75;

горячекатаной полосовой — ГОСТ 103-76;

горячекатаной шестигранной — ГОСТ 2879-69;

калиброванной круглой — ГОСТ 7417-75;

калиброванной квадратной — ГОСТ 8559-75;

калиброванной шестигранной — ГОСТ 8560-78;

со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955-77.

Примечание. Допускается изготовление горячекатаной квадратной ста­ли со стороной квадрата до 100 мм по ГОСТ 2591-71 с углами, скругленными радиусом, не превышающим 0,15 стороны квадрата.

Примеры условных обозначений

Сталь горячекатаная, круглая, диаметром 40 мм, обычной точ­ности прокатки (В) по ГОСТ 2590-71, марки 12Х18Н9 для холод­ной механической обработки (подгруппа б):

40 — В ГОСТ 2590-71 / 12Х18Н9 — б ГОСТ 5949-75

Сталь горячекатаная, квадратная, со стороной квадрата 48 мм, обычной точности прокатки (В) по ГОСТ 2591-71, марки 13Х11Н2В2МФ, для горячей обработки давлением (подгруппа а), вариант механических свойств 2, термически обработанная:

Сталь горячекатаная, полосовая, толщиной 32 мм, шириной 120 мм, нормальной точности прокатки (Б) с серповидностью по классу 2 ГОСТ 103-76, марки 10Х17Н13М2Т для механической обработки, термически обработанная:

Сталь калиброванная, шестигранная, диаметром вписанного круга 12 мм, с предельными отклонениями по h₁₁ ГОСТ 8560-78, марки 07Х16Н6:

Сталь со специальной отделкой поверхности, круглая, диамет­ром 9,8 мм, класс точности За по ГОСТ 14955-77, марки 08Х18Н10Т, качества поверхности группы (В) по ГОСТ 14955-77, термически обработанная:

3.1а. Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаропрочная и жаростойкая должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологическому регла­менту, утвержденному в установленном порядке.

3.1. Сортовую сталь, калиброванную и сталь со специальной отделкой поверхности изготовляют из марок, указанных в обяза­тельном приложении 1, калиброванную шестигранную — из ма­рок, указанных в обязательном приложении 2.

3.2. Химический состав стали должен соответствовать—ГОСТ 5632-72.

3.3. Горячекатаную и кованую сталь изготовляют термически обработанной или термически необработанной, калиброванную сталь со специальной отделкой поверхности — термически обработанной или нагартованной. Сталь мертенситного и мертенситноерритного класса изготавливают в термически обработанном состоянии.

По требованию потребителя сталь аустенитного класса изготовляют в закалённом состоянии с 01.01.89.

3.4. Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии, а также калиброванной и стали специальной отделкой поверхности в отожженном состояний должна соответствовать нормам, указанным в табл. 1.

Таблица 1
Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72	Марки стали	Диаметр отпечатка, мм	Число твердости НВ
1-6 1-7 1-8 1-9 1-10 1-21 1-11 1-12 1-13 1-14 1-16 1-18 1-19 1-20 2-2 2-3 2-4 2 -5 3-2 3-3 6-8 6-13	40X10С2М 15X11МФ 18Х11МНФБ 20Х12ВНМФ 11Х11Н2В2МФ 13ХНН2В2МФ 16Х11Н2В2МФ 20X13 30X13 40X13 13Х14Н3В2ФР 20X17Н2 95X18 09Х16Н4Б 15Х12ВНМФ 18Х12ВМБФР 12X13 14X17Н2 08X13 12X17 45Х14Н14В2М 08Х16Н13М2Б	3,7—4,3 Не менее 4,0 Не менее 3,8 Не менее 4,0 Не менее 3,6 Не менее 3,7 Не менее 3,6 4,3-5,3 4,1-5,2 4,0-5,0 Не менее 3,5 Не менее 3,6 Не менее 3,7 Не менее 3,4 Не менее 4,0 Не менее 4,0 4,4-5,4 Не менее 3,6 4,5-5,5 4,3-5,3 3,6-4,3 4,5-5,0	269 - 197 Не более 229 Не более 255 Не более 229 Не более 285 Не более 269 Не более 285 197 - 126 217 - 131 229 - 143 Не более 302 Не более 285 Не более 269 Не более 321 Не более 229 Не более 229 197 - 121 Не более 285 179 - 116 197 - 126 285 - 197 179 - 143

Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии марок, не указанных в табл. 1, а также ка­либрованной и со специальной отделкой поверхности стали в нагартованном состоянии устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.

3.5. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназ­наченной для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппа а), не должно быть трещин, плен, закатов и раскатан­ных пузырей. Местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин:

для стали размером 40 мм и менее — суммы предельных от­клонений (диаметра или толщины);

для стали размером св. 40 до 140 мм — 5% размера (диаметра или толщины);

для стали размером св. 140 до 200 мм — 8% размера (диамет­ра или толщины).

На поверхности стали допускаются без зачистки отдельные мелкие риски» отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также раскатанные пузыри глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений.

Глубина зачистки допускаемых дефектов считается от фактического размера.

Примечание. На поверхности стали, предназначенной для изготовления деталей методом горячей осадки и высадки, что должно быть указано в заказе раскатанные пузыри не допускаются.

3.6. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для холодной механической обработки (подгруппа б) местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает:

для стали размером 80 мм — 3/4 суммы предельных отклоне­ний (диаметра или толщины);

для стали размеров св. 80 до 150 мм — 4% размера (диаметра или толщины);

для стали размером св. 150 мм —5% размера (диаметра или толщины).

Глубина залегания дефектов считается от номинального раз­мера

3.7 Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73 группы В, стали со специальной отделкой поверхности или обточенной — ГОСТ 14955-77
групп Б, В, Г, Д. Группа поверхности указывается в заказе.

3.8.Прутки, нарезанные на прессах или под молотами, могут иметь смятые концы, заусенцы на концах прутков по требованию потребителя должны быть зачищены.

3.9. Сталь подгруппы а, предназначенная для горячей осадки или высадки, что должно быть указано в заказе, подвергают испытанию на осадку в горячем состоянии.

На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин. Предприятию-изготовителю разрешается не проводить испытание на осадку стали диаметром или толщиной свыше 80 мм.

3.10. Механические свойства всех марок стали и твердость стали марок 30X13, 40X13, 95X18, определенные на образцах, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.

Таблица 2

1. 
   Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от стали диаметром или толщиной до 60 мм. Для стали диаметром или толщиной св. 60 до 100 мм допускается понижение относительного удлинения на 1 абс. %, относительно сужения на 5 абс. % и ударной вязкости на 4,9 Дж/см* (0,5 кгс-м/см²) при норме менее 73,4 Дж/см² (8 кгс-м/см²) и на 9,8 Дж/см 2 (I кгс-м/см²) при норме 78,4 Дж/см² (8 кгс-м/см²) и более. Для стали диаметром или толщиной св. 100 до 150 мм допускается понижение относительного удлинения на 3 абс. %, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 9,8 Дж/см² (1 кгс-м/см³) при норме менее 78,4 Дж/см² (8 кгс-м/см²) и на 14,7 Дж/см² (1,5 кгс-м/см²) при норме 78,4 Дж/см² (8 кгс-м/см²) и более. Свойства стали диа­метром или стороной квадрата более 100 мм допускается проверять на пробах, перекованных или перекатанных на размер 80—100 мм. Нормы механических свойств образцов в этом случае должны соответствовать указанным в табл. 3.
   
2. 
   Нормы ударной вязкости приведены для квадрата и волосы размером 12 мм и более; круга и шестигранника размером 16 мм и более.
   
3. 
   Механические свойства сталей, полученных методом электрошлакового (Ш), вакуумно-дугового (ВД) переплава и вакуумно-индукционной выплавки (ВИ), должны соответствовать нормам, указанным в табл. 3. Допуска­ется снижение временного сопротивления и предела текучести при одновременном повышении пластических характеристик; норма устанавливается соглашением между потребителем и изготовителем. Для марки 07X21Г7АН5-Ш допускается понижение временного сопротивления и предела текучести на 30 Н/мм² (3 кгс/мм²).
   
4. 
   Для стали марок 15Х6СЮ, 10Х13СЮ, 15Х18СЮ, 15Х25Т, 12X17 и 15X28 механические свойства прутков размером более 60 мм должны испытывать на образцах, изготовленных из заготовок, прокованных на размер 50-60 мм.
   

3.11. Макроструктура стали не должна иметь усадочной ра­ковины и рыхлости, пузырей, трещин, шлаковых включений, ко­рочки, расслоений и флокенов, видимых без применения увеличи­тельных приборов, и должна соответствовать требованиям табл.4.

Таблица 4

Способ выплавки стали	Макроструктура в баллах, не более
	Центральная пористость	Точечная неоднородность	Ликвационный квадрат	Общая пятнистая ликвация	Краевая пятнистая ликвация	Подусадочная ликвация	Подкорковые пузыри	Межкристаллитные трещины
Металл откры- той и вакуумно- индукционной выплавки	2	3	2	2	1	1	Не допускается
Металл электро- шлакового или ва- куумно-дугового переплава	1	2	1	1	Не допускается

Примечания:

1. В стали, полученной методами электрошлакового или вакуумно-дугового переплава, допускаются послойная кристаллизация и светлый контур не более балла 3.

2. Повышеная или пониженная травимость осевой зоны не является бра­ковочным признаком.

3.12. В соответствии с заказом потребителя сталь изготовляют;

а) с проверкой на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии марок 20Х13Н4Г9, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю1, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, Г0Х14Г14Н4Т, 12Х17Г9АН4, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13МЗТ, 08Х17Н15МЗТ, 12Х18НдГГ2Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Ш0Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 07Х21Г7АН4, 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ;

б) с травленой поверхностью;

в) проверкой длительной прочности стали 10ХПН23ТЗМР, 10ХНН20ТЗР, 45Х14И14В2М, 40Х16Н7Г7Ф2ЛС, 12Х25Н16Г7АР, определенной на образцах, изготовленных из термически обработанных заготовок.

Длительная прочность должна соответствовать нормам, указанным в табл. 5

Таблица 5

Класс и порядко­вый Номер марка по ГОСТ 5632 - 72	Марка стали	Рекомендуемые режимы термической обработки	Тем­пера­тура испытания	Предел длительной прочности, Н/мм2 (кгс/мм2), за вре­мя, ч, не менее
				50	75	100
6—2	10Х11Н20ТЗР	Закалка с 1100— 1170°С, охлаждение на воздухе или в масле, от­пуск ври 740—760°С, выдержка 15 ч, охлаж­дение на воздухе	700	392 (40)	---	----
6 - 3	10Х11Н23ТЗМР	1. Закалка с 1100— 1170°С, выдержка 2—5 ч охлаждение на воздухе или в масле, старение при 750—800°С, выдерж­ка 16—25 ч, охлаждение на воздухе	700 750	---- 294 (30)	— ----	392 (40) ----
		2. Закалка с 950— 1050°С, выдержка 2— 5 ч. охлаждение в масле старение при 730—750°С, выдержка 16 ч, охлаж­дение на воздухе, допол­нительное старение при 600—650°С, выдержка 10—16 ч, охлаждение на воздухе	600	569 (58)	—	—
6-8	45Х14Н14В2М	Отжиг при 810—830°С, охлаждение на воздухе	600	—	----	275 (28)
6-12	40Х15Н7Г7Ф2МС	Закалка с 1170-1190°С, выдержка 30—45 мин охлаждение в воде или на воздухе, старение при 790-810°С, выдержка 8—10 ч, охлаждение на воздухе	800	—	137 (14)	----
6-48	12Х25Н16Г7АР	Закалка с 1050-1150°С, охлаждение на воздухе или в воде	800  900	---- 49 (5)	----	98 (10) 39 (4)

г) с нормированной чистотой стали по волосовинам, выявлен­ным потребителем на готовых деталях визуально, в соответствии с требованиями табл. 6.

Таблица 6

Общая площадь контролируемой обработанной поверхности детали, см2	Количество волосовин шт.				Суммарная протяженность волосовин, мм
	Металл открытой выплавки	Металл вакуумно-индукционной выплавки	Металл электрошлакового и вакуумного дугового переплава		Металл открытой выплавки	Металл вакуумно-индукционной выплавки	Металл электрошлакового и вакуумного дугового переплава
	не более
До 50 Св. 50 до 100 Св. 100 до 200 Св. 200 до 300 Св. 300 до 400 Св. 400 до 600 Св. 600 до 800 Св. 800 до 1000	2 3 4 8 8 10 10 12	2 2 3 6 7 8 9 10	1 2 2 4 4 5 5 6	3 3 4 5 5 6 6 7	5 8 10 20 20 40 40 50	4 7 8 17 18 32 38 45	3 5 6 10 10 24 24 30