Маркировка сварных соединений и наплавленных деталей (изделий)

10. Маркировка сварных соединений и наплавленных деталей (изделий)

Допускается замена клеймения другими методами маркировки, обеспечивающими ее сохранность в процессе эксплуатации и не ухудшающими качество и надежность сварных (наплавленных) изделий.

10.2. Клейма (маркировка) должны быть поставлены с наружной стороны сварных соединений на расстоянии 30 - 50 мм от края усиления шва. При этом на продольных и других незамкнутых сварных соединениях клейма следует ставить на расстоянии 100 - 200 мм от конца шва.

10.3. На каждом сварном соединении должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении. При этом перед клеймом сварщика, выполнившего предварительную наплавку кромок, ставят дополнительное клеймо «Н», а перед клеймом сварщика, выполнявшего корневую часть (корневой слой) шва, - дополнительное клеймо «К». В случае выполнения сварного соединения по всему сечению одним сварщиком указанные дополнительные клейма не ставятся.

Если сварщик выполнял только отдельный участок сварного соединения, его клеймо должно быть поставлено посередине выполненного им участка с учетом указаний подразд. 10.2.

10.4. Если все сварные соединения изделия выполнены одним сварщиком, то клеймение (маркировку) каждого сварного соединения допускается не проводить. В этом случае клеймо сварщика ставится около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия (или сварного узла) и место клеймения заключают в хорошо видимую рамку, наносимую несмываемой краской (последнее не распространяется на поверхности изделия, омываемые теплоносителем).

10.5. На деталях (изделиях) с наплавленным антикоррозионным покрытием клейма (маркировка) сварщиков должны быть поставлены на открытом участке изделия со стороны, противоположной наплавленному покрытию.

10.6. В случае снятия клейм (маркировки) при последующей механической обработке они должны быть восстановлены в тех же местах.

10.7. В отдельных случаях, оговоренных в конструкторской документации, когда клеймение (маркировка может ухудшить качество и надежность сварных изделий, а также при невозможности сохранения клейм (маркировки) в процессе эксплуатации, к паспорту оборудования или трубопровода должны быть приложены эскизы (схемы) изделия с указанием расположения незамаркированных сварных соединений и клейм сварщиков, выполнявших сварку (наплавку).

11. Требования техники безопасности

11.1. - 11.5. (Исключены, Изм. № 1).

11.6. Работы по сварке с применением обезжиривающих жидкостей следует вести по специальному разрешению представителя пожарной службы и лица, отвечающего за проведение сварочных работ на данном участке.

11.7. При сварке деталей с предварительным и сопутствующим подогревом следует соблюдать меры предосторожности: закрывать нагреваемые детали теплоизоляционным материалом, оставляя открытыми лишь свариваемые участки.

11.8. Администрация предприятия, проводящего сварочные работы, должна обеспечить разработку соответствующих инструкций по технике безопасности и контроль за их соблюдением.

Инструкции должны быть вывешены на соответствующих рабочих местах.

11.9. Администрация предприятия, проводящего сварку (наплавку), должна обеспечить периодический инструктаж и проверку знаний рабочих и инженерно-технического персонала по технике безопасности не реже одного раза в квартал.

Внеочередной инструктаж проводится при нарушении работником требований техники безопасности.

11.10. Допуск к работе вновь поступающих и переводимых на другую работу сварщиков (операторов) разрешается только после проведения инструктажа и проверки их знаний по технике безопасности с оформлением в специальном журнале.

12. Требования к конструкционным формам сварных соединений

По согласованию с головной материаловедческой организацией допускается применение не указанных в приложении 3 типов сварных соединений, обеспечивающих выполнение требований ПК.

12.2. Основные рекомендуемые типы сварных соединений деталей из сталей перлитного класса и из высокохромистых сталей приведены в табл. П3.1 - П3.19, П3.21 - П3.24, П3.30 - П3.32, П3.34, П3.36, П3.38 - П3.41, П3.51 - П3.54 - для стыковых прямолинейных и кольцевых сварных соединений с внутренним диаметром соединяемых деталей свыше 750 мм; в табл. П3.17, П3.20 - П3.23, П3.25 - П3.28, П3.30, П3.32, П3.34, П3.36, П3.38 - П3.40, П3.42 - П3.46, П3.48, П3.49 - для стыковых сварных соединений с внутренним диаметром соединяемых деталей до 750 мм; в табл. П3.55 - П3.65 - для угловых, тавровых и торцевых сварных соединений.

12.3. Основные рекомендуемые типы сварных соединений деталей из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов приведены:

в табл. П3.1 - П3.7, П3.11 - П3.19, П3.22, П3.29 - П3.33, П3.35, П3.37, П3.47, П3.48 - для стыковых прямолинейных и кольцевых сварных соединений с внутренним диаметром соединяемых деталей свыше 750 мм; в табл. П3.20 - П3.22, П3.25 - П3.28, П3.30, П3.32, П3.33, П3.35, П3.37, П3.42 - П3.44, П3.46, П3.49, П3.50 - для стыковых сварных соединений с внутренним диаметром соединяемых деталей до 750 мм; в табл. П3.55 - П3.65 - для угловых, тавровых и торцевых сварных соединений.

12.4. Сварные соединения деталей из сталей различных структурных классов и из двухслойных сталей по геометрии должны соответствовать сварным соединениям сталей одинаковых структурных классов с соблюдением требований по выполнению предварительной наплавки кромок, разделки плакировки и выполнению разделительной и защитной наплавок, указанных в подразд. 6.3 и 6.4.

Конструкционные элементы подготовленных под сварку кромок деталей из сталей различных структурных и/или из двухслойных сталей после выполнения предварительной наплавки кромок согласно требованиям подразд. 6.3 и 6.4 и их механической обработки должны соответствовать установленным для принятого типа сварного соединения без наплавки кромок с соблюдением требований п. 6.4.1 по удалению плакирующего слоя.

Конструкционные элементы выполненных швов сварных соединений деталей из сталей различных структурных классов и/или из двухслойных сталей должны соответствовать установленным для принятого типа сварного соединения деталей из однородного металла с соблюдением требований подразд. 6.3 и 6.4.

12.5. При сварке деталей, номинальные толщины которых отличаются от приведенных в приложении 3, размеры конструкционных элементов подготовленных кромок и выполненных швов принимают по установленным для деталей ближайшей толщины.

12.6. При выполнении сварных соединений типов 1-21 и 1-25 (с модификациями) аргонодуговую сварку неплавящимся электродом первого (корневого) слоя шва допускается проводить как с присадочным материалом, так и без него.

12.7. Установленные для угловых сварных соединений типов 2-03 и 2-04 размеры конструкционных элементов относятся только к указанному в чертеже сечению. Для других сечений размеры конструкционных элементов устанавливаются конструкторской документацией.

12.8. Сварное соединение типа 1-01 допускается выполнять на флюсовой подушке. В этом случае при номинальной толщине свариваемых деталей до 10 мм включительно допускается сварка с одной стороны в один проход.

12.9. Шероховатость поверхности подготовленных под сварку кромок должна быть не более R_z⁸⁰.

12.10. Форма и размеры остающихся цилиндрических подкладных колец и расплавляемых вставок, а также допускаемые значения зазоров между кольцом и свариваемыми деталями должны соответствовать указанным на рис. 5. Допускается замена снятия фасок с внутренней стороны колец округлением их внутренних кромок по радиусу от до 3 мм.

Рис. 5. Остающиеся цилиндрические подкладные кольца (а) и расплавляемые вставки (б). Dк = Dр (по номинальному размеру). Для диаметра Dк устанавливают только минусовое предельное отклонение (в чертежах и/или ПТД). Предельные отклонения размеров Dк и Dр должны обеспечивать допускаемое значение зазора S. Диаметр Dвс устанавливается чертежами и/или ПТД в зависимости от диаметра расточки Dр и типа сварного соединения

12.11. Для обеспечения минимального смещения кромок с внутренней стороны соединения рекомендуется выполнять цилиндрическую калибровку (расточку, раздачу) концов труб согласно рис. 6.

В случаях, предусмотренных конструкторской документацией, для выполнения сварных соединений труб из сталей аустенитного класса допускается коническая раздача (расточка) концов труб по рис. 7 с использованием конических подкладных колец согласно рис. 8 при условии учета указанных конструкционных особенностей в расчетах на прочности.