Машины и агрегаты для подготовки муки к переработке. Правила безопасной эксплуатации

Подготовка муки к производству сводится к выполнению трех последовательных операций: смешиванию, просеиванию и очистке от металломагнитных примесей.

Смешивание необходимо для выравнивания хлебопекарных качеств муки различных партий. Рецептуру смеси устанавливает производственная лаборатория хлебозавода на основе опытных выпечек. При выполнении этой операции различные партии муки одного и того же сорта смешивают в определенном соотношении для улучшения какого-либо показателя одной партии за счет другой, у которой этот показатель выше. Как правило, за основу принимают содержание клейковины — основной показатель хлебопекарных качеств сырья. Однако иногда смешивание партий проводят по таким показателям, как цвет муки или содержание золы.

При бестарном хранении смешивание муки можно проводить с помощью дозаторов, установленных под бункерами, или с помощью питателей. При тарном хранении муки на хлебозаводах обычно применяют пропорциональные мукосмесители.

Трехшнековый мукосмеситель МС-3. Предназначен для смешивания трех партий или сортов муки. Смеситель состоит из металлической емкости, разделенной на три секции, в каждой из которых в нижней части расположен подающий шнек.

Мука трех различных партий или сортов загружается в секции, откуда подающими шнеками с различной частотой вращения направляется к сборному шнеку, который смешивает муку и одновременно направляет ее на последующую операцию.

Сборный шнек приводится в движение от вала ведомого (натяжного) барабана нории или от электродвигателя через редуктор и цепную передачу. Подающие шнеки приводятся в движение от вала смесительного шнека через цепную передачу, промежуточный вал и цевочные шестерни, с помощью которых устанавливается различная частота вращения подающих шнеков. Ведомые диски, укрепленные на валу подающих шнеков, имеют три концентрически расположенных ряда отверстий в количестве 14, 21 и 28. На промежуточном валу с помощью скользящей шпонки и стопорных болтов устанавливаются цевочные шестерни. Передвигая шестерни вдоль вала, можно вводить их в зацепление с любым из трех рядов отверстий ведомого диска, что позволяет каждому подающему шнеку устанавливать три различные частоты вращения, следовательно, три различные величины производительности, обеспечивающие разные соотношения сортов муки, входящих в смесь.

С помощью трехшнекового смесителя-дозатора МС-3 можно устанавливать восемь вариантов различных соотношений из трех сортов муки; его производительность составляет 1,5...3 т/ч. Недостатком этого смесителя является то, что его производительность зависит от соотношения составных частей смеси.

Просеивание является механическим процессом разделения сыпучего сырья на две фракции — проход и сход. Просеивание муки на хлебозаводах носит контрольный характер, способствует ее разрыхлению и аэрации.

На эффективность работы просеивателей влияют многочисленные факторы, характеризующие форму и размер отверстий сита, его материал и скорость движения, а также параметры, характеризующие свойства сыпучего материала.

Сито — рабочий элемент просеивателей — выполняется из металлической сетки, изготовленной из латунной или фосфористо-бронзовой проволоки. Кроме сетчатых, сита могут быть штампованными. Сито характеризуется номером, который указывает размер стороны ячейки в свету в миллиметрах. Например, сита № 2,0; 1,6; 0,9 имеют соответственно размеры ячейки 2; 1,6; 0,9 мм. Для просеивания пшеничной муки применяют сита от № 1 до № 1,6, для ржаной — от № 2 до № 2,5.

Просеиватели с плоским ситом. Имеют высокую производительность (до 8 т/ч с 1 м2 поверхности сита) и поэтому получили большее распространение на предприятиях большой мощности. Их можно использовать как для просеивания муки, так и сахара-песка.

В просеивателях с плоским ситом рабочий орган совершает возврат- но-поступательное движение в горизонтальной плоскости или колебательное в вертикальной (вибрационное) с амплитудой колебания от 0,3 до 1 мм и частотой колебания до 3000 в минуту.

Просеиватель состоит из цельнометаллического корпуса, внутри которого установлены горизонтальные сита в виде ситовых рамок с поддонами. В наружных обшивках корпуса предусмотрены перепускные каналы. В нижней части корпуса к несущей раме крепится подшипник, в который вставлен кривошип с балансиром. Кривошип жестко укреплен на вертикальном валу. Корпус просеи­вателя установлен на четырех упругих резинометаллических штангах. Просеиватель приводится в движение от электродвигателя, который через клиноременную передачу вращает вал с кривошипом. В результате кривошип приводит корпус в круговое возвратно-поступательное движение в горизонтальной плоскости. Мука подается через патрубок и поступает на верхнюю ситовую раму, а затем последовательно проходит через все ситовые рамы. После просеивания проход направляется через выпускные рукава в приемный ящик и далее в производство, а сход по боковым ка­налам, расположенным в корпусе, поступает в сборник.

Для удаления распыла муки к корпусу прикреплен патрубок, соединенный с аспирационным каналом. Недостатками просеивателей данного типа являются повышенный уровень шума и значительный износ сита.


Подготовка муки к производству: просеивание, магнитная очистка и взвешивание.
Просеивание муки осуществляется с целью удаления посторонних частиц, отличающихся по размерам от частиц муки. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется, согревается и насыщается воздухом. Для просеивания муки применяются просеивающие машины различных типов, основными рабочими органами которых являются сита. Номер сита, применяемого для просеивания муки, должен соответствовать сорту муки. Если установлено слишком частое сито, то мука забивает ситовую поверхность, и значительная часть ее попадает в сход. При использовании слишком редкого сита в просеиваемую муку могут попасть мелкие посторонние частицы. При просеивании муки необходимо каждую смену очищать сита просеивающих машин травяной щеткой, осматривать целостность ситовой ткани, следить за плотным прилеганием щитков и дверок к корпусу машины.

Необходимо регулярно осматривать сход с просеивателей, определяя его количество и характер посторонних частиц. Нельзя допускать попадания муки в сход вследствие засоренности сит.

Для удаления из муки металлических частиц, которые проходят через отверстия сита просеивателя, предусматривают магнитные уловители. Они состоят из набора стальных магнитных дуг с поперечным сечением полосы 48х 12 мм. Для магнитов такого сечения минимальная грузоподъемность 8 кг, максимальная — 12. Грузоподъемность характеризует способность магнита извлекать металломагнитные примеси, поэтому ее следует регулярно проверять. Проверку осуществляют 1 раз в 10—15 дней. При снижении грузоподъемности ниже нормы магнитные дуги намагничивают.

Магнитные дуги каждую смену очищают от ферропримесей. Лаборатория определяет массу металлопримесей и их состав. Если обнаружены крупные частицы металла необходимо информировать соответствующий мукомольный комбинат о недостаточной очистке муки. В соответствии с правилами организации и ведения технологического процесса на хлебопекарных предприятиях и СанПиН 2.3.4.545—96 каждая линия, подающая муку в силос, должна быть оборудована мукопросеивателем и магнитным уловителем металлических примесей. Мукопросеивательная система должна быть герметизирована: трубы, бураты, коробки шнеков, силосы не должны иметь щелей. Мукопросеивательная система должна не реже 1 раза в 10 дней разбираться, очищаться, одновременно должна проводиться проверка ее исправности и обработка против развития вредителей хлебных запасов.

Сход с сит проверяется на наличие посторонних попаданий не реже 1 раза в смену и удаляется в отдельное помещение. В магнитных сепараторах 2 раза в 10 дней должна проводиться проверка силы магнита. Она должна быть не менее 8 кг на 1 кг собственного веса магнита. Очистка магнитов производится слесарем и сменным лаборантом не реже 1 раза в смену. Сходы с магнитов укладываются в пакет и сдаются в лабораторию.

Результаты проверки и очистки мукопросеивательной системы должны записываться в специальном журнале.

Просеивание и магнитная очистка муки осуществляются в просеивательном отделении, где можно устанавливать просеиватели муки Ш2-ХМВ, Бурат (ПБ-1,5; ПБ 2,85; РЗ-ХМП; А2-ХПГ).

При использовании муки в мешках можно установить просеиватели П2-П и Пиорат-2М и мешкоопрокидыватели БЭТА.

В комплект оборудования пекарни малой мощности типа А2-ХПО входит просеиватель центробежный горизонтальный, имеющий в корпусе на проходе мухи магнитную защиту. В этом случае просеиватель установлен под автоматическим взвешивающим устройством одновременно являющимся циклоном разгрузителем.

Взвешивание муки осуществляется после просеивания, так как конструктивные особенности применяемых весовых устройств позволяют обеспечить стабильность их работы только на просеянной муке. В качестве весового устройства в последнее время применяется автоматический дозатор АД-50-НК.

Для обеспечения заданной производительности (3,5—15 т/ч) между просеивателем и весами устанавливается промежуточный {надвесовой) бункер, в котором должен находиться запас муки не менее установленной максимальной дозы (70 кг). С этой же целью под весами устанавливается накопительная емкость для отмеренной дозы муки, так называемый подвесовой бункер вместимостью, достаточной для обеспечения непрерывной работы как весового устройства, так и системы, подающей муку на производство.

В конструкции весового дозатора имеется счетчик отвесов, по которому ведется учет отпускаемой муки. Показания счетчика дублируются на пульте управления оператора склада БХМ. Так как эти весовые устройства порционного принципа действия и отмеренная достаточно большая (до 70 кг) доза муки сбрасывается единовременно в подвесовую емкость, следует уделять повышенное внимание герметизации оборудования весового отделения и аспирации.

Соль доставляют на хлебозавод в мешках или насыпью на самосвалах и хранят либо насыпью или в ларях в отдельных помещениях или «мокрым» способом в специальных хранилищах — растворителях. Соль, доставленную на хлебозавод самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер, который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки пола.

Установка Т1-ХСГ для хранения соли и приготовления солевого раствора: 1 — приемная воронка; 2 — предохранительная решетка; 3 — емкость для хранения и растворения; 4 — барботер; 5 — секционные крышки; 6 — поплавок; 7 — гибкий шланг; 8 — емкость для фильтрации; 9 — вентиль; 10 — передавливающие баки; 11 — трубопроводы; 12 — компрессор.

Бункер имеет приемный отсек и 2-3 отстойных отделения. В приемный отсек проведены трубопроводы с холодной и горячей водой. В производство соль может подаваться только растворенной и профильтрованной.

Приготовление солевого раствора можно осуществлять в солерастворителях периодического и непрерывного действия.

Солерастворители периодического действия состоят из емкости, в которую загружаются порция соли и воды, затем с помощью мешалки или воздуха производится перемешивание до получения насыщенного раствора, который после фильтрации направляется в отстойный бак и оттуда на производство.

Солерастворители непрерывного действия конструкции И.Г. Лифенцева могут быть двух- и трехкамерные емкостью 0,2; 0,3; 0,5; 0,6; 1 м3.

Соль загружается в специальную камеру, куда вода для растворения соли подается по трубе, выполненной в виде барботера с отверстиями. Вода проходит через слой соли, насыщается до предельной концентрации (26%) и сливается во вторую камеру, где происходит отстаивание. Затем раствор соли через рамочный тканевый фильтр поступает в третью камеру и оттуда — на производство.

Дозу солевого раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности. Плотность растворов соли обычно составляет 1,1879 или 1,1963, что соответствует содержанию соли в 100 кг раствора равным 25 или 26 кг соответственно.

Для обеспечения правильности дозирования соли рекомендуется применять растворы с постоянной плотностью. Для контроля концентрации раствора, которая должна быть постоянной, периодически проверяют его плотность ареометром. По величине плотности раствора находят концентрацию.

Нормы расхода соли предусматривают дозу чистой соли по сухому веществу. Разница, образующаяся между расходом чистой соли по рецептуре и поступившей на предприятие (обычно загрязненной) не должна превышать количества посторонних примесей, указанных в сертификате (влага, нерастворимый осадок, посторонние включения и др.).

Современная подготовка воды предполагает максимально эффективное оборудование для водоподготовки и использование специально подобранных компонентов в качестве реагентов. Применение последних предотвращает образование накипи на внутренних поверхностях конструкционных элементов. Малорастворимые соединения, образующиеся при нагреве и формирующие накипь, полностью не удаляются из воды. Также предотвращается и развитие коррозии. При этом значительно сокращается объем необходимого для водоподготовки оборудования, которое обычно рекомендуется к использованию.

В воду, циркулирующую в системе отопления, подают относительно небольшие количества специальных химических соединений - ингибиторов коррозии и образования отложений. Необходимое в данном случае оборудование для водоподготовки состоит из специального насоса-дозатора, емкости для реагента, импульсного датчика-расходомера, вмонтированного в трубопровод подпиточной воды.

Коррекционная подготовка воды предполагает, что чаще всего общая жесткость воды в системе отопления остается равной общей жесткости исходной воды, поступающей на подпитку, однако отложения не образуются. При этом коррозионно активные газы, такие как углекислота и кислород, связываются специальными компонентами реагента Advantage K350. Следует отметить, что применение комплексонов на основе фосфонатов нередко приводит к отрицательным последствиям (забивание проходов в пучках теплообменных трубок сетевых подогревателей карбонатами кальция и магния). Это связывается с тем, что концентрация активного компонента в комплексоне меняется от партии к партии, что не позволяло выдерживать эффективную дозировку реагента достаточно точно. В контурах водогрейных котлов и тепловых сетей с использованием комплексонов типа ИОМС, ОЭДФ и т. д. подготовка воды должна совмещаться с деаэрацией, иногда с частичной деминерализацией исходной воды, а также с дозированием дополнительных химических реагентов для корректировки рН. Для организации подачи дополнительных химических реагентов обычно требуется своя точка ввода и, соответственно, собственный насос-дозатор и расходная емкость.

Цинковый комплекс оксиэтиледендифосфоновой кислоты, Nа₂ZnОЭДФ, позиционировался как химический реагент для подготовки воды, совмещающий действие пленкообразующего ингибитора коррозии и противонакипное действие. Однако появившиеся в последние годы результаты исследований, показывают, что эффективность действия данного реагента весьма не высока и использование его связано с рядом ограничений, в том числе по рабочей температуре, что делает маловероятным эффективное использование Nа₂ZnОЭДФ при рабочей температуре воды в системе отопления выше +60С.

Таким образом, представляется перспективным  использовать так называемых КОМПОЗИЦИОННЫХ, многокомпонентных химических реагентов для коррекционной подготовки воды в системах отопления и паровых котлах. При использовании правильно подобранного оборудования для водоподготовки можно отрегулировать рН, снизить до безопасных пределов концентрации коррозионно активных газов, предотвратить образование отложений.

Реагенты для:

• 
  Паровых котлов
  
• 
  Водогрейных котлов и теплофикационных систем
  
• 
  Систем охлаждения
  

В случае реализации конкретных решений по коррекционной обработке котловой воды принципиально:

- учитывать регламентированные требования к качеству пара, питательной и котловой воды;

- определять дозировку химического реагента в привязке к основному обрабатываемому потоку;

- указывать возможность адекватной оценки эффективности предлагаемых технологий и реагентов;

- правильно обозначать способ подачи химических реагентов и точки ввода для их дозирования;

- рекомендовать методы и средства химического контроля концентрации реагентов в обрабатываемых потоках воды и пара.

В настоящее время, внедрены различные методы подготовки воды паровых котлов, подразумевающие коррекционную обработку питательной или котловой воды различными химическими реагентами, в том числе: гидразинный, гидразинно-аммиачный и аммиачно-кислородный режимы. Для барабанных котлов с естественной циркуляцией, известны, также, режимы, ориентированные на дозирование в котловую воду фосфатов, фосфатно-щелочных составов и комплексонов. Использование гидразингидрата, в качестве реагента для коррекционной обработки, позволяет с одной стороны, связать остаточный растворенный кислород, с другой - откорректировать рН котловой воды, а также осуществлять антикоррозионную пассивацию внутренних поверхностей, с целью увеличения ресурса теплоэнергетического оборудования. Применение аммиака позволяет, в определенных пределах корректировать, значения рН пара и возвратного конденсата. Данным видам программ коррекционной подготовки воды присущи некоторые характерные недостатки:

1. Недостаточно эффективная защита от отложений и коррозии всего объёма пароводяного тракта;

2. Высокая токсичность гидразингидрата и аммиака и вытекающий из этого запрет использование гидразингидрата на предприятиях пищевой, микробиологической, фармацевтической промышленности;

3. При одновременном использовании нескольких реагентов для коррекционной обработки требуется несколько точек для их ввода, в связи с чем возникают трудности с поддержанием баланса водно-химического режима и его автоматизацией, а также требуется установка дополнительного оборудования;

4. Необходимость использования дополнительных реагентов и проведения мероприятий по консервации для защиты от стояночной коррозии при ремонтах и простое оборудования ТЭС;