Подготовка оборудования к капремонту
жүктеу/скачать 101.39 Kb.
|
|
Практическая работа Подготовка оборудования к капремонту. Цель работы: Изучить этапы подготовки машины к капремонту. Содержание отчёта: 1 Порядок приёма оборудования в капремонт. 2 Хранение ремонтного фонда. 3 Разборка оборудования. 4 Методы очистки сборочных единиц и деталей. 5 Дефекация деталей и контроль. Капремонт – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого полного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением его частей включая базовые. Минимальные значения ресурса изделия после капремонта в угольной промышленности регламентируются ППР, величина которого составляет 0,8 от ресурса нового изделия. Капремонт осуществляется на специализированных рудоремонтных или ремонтно-механических заводах. 1. Требование к состоянию ГШО передоваемого на капремонт на ремонтные предприятия определена ГОСТами. В соответствии с действующими отраслевыми системами капремонта допускается сдавать изделия ГШО вырабатавшие основной ресурс до первого или очередного капремонта и достигшие предельного состояния. Разрешается сдавать в капремонт изделия не выробатавшие основной ресурс, но достигшие предельного состояния. В этом случае составляется технический акт, в котором владелец указывает причины неполной выработки ресурса. Если причиной является несовершенство конструкции или низкое качество ремонта, то технический акт составляется с участием соответственно представителя ремонтного завода и руководителей концерна. Изделия и их основные части передаваемые в капремонт должны быть очищены от грязи и полностью укомплектованы, при необходимости окрашиваются. Одновременно с передачей изделия на капремонт предприятию передаются паспорт или фольмулярное изделие, копию акта, технический акт. Взаимоотношение между ремонтным предприятием и владельцем предприятия регламентируется, положение РМЗ и призводственных единиц с производственными объединениями, предприятиями и производственными единицами по ремонту машин и оборудования. Основанием взаимоотношений между заказчиком и исполнителем являются хозяйственные договора, которые заключаются между сторонами на основании программного приказа организации и подчинёнными. В данном приказе определены номенклатура и количество оборудования подлежащие капремонту на планируемый период. Ремонтные предприятия (исполнители), а также сроки поставки оборудования на капремонт. Сдача изделий или их комплектующих в капремонт оформляется актом сдачи с обязательной отметкой технического состояния сдаваемого изделия и его комплектности. В случае некомплектности к акту сдачи прилагается ведомость, в которой указываются отсутствующие детали и их число и сборочных единиц. Датой приёмки изделия в ремонт считается дата полного укомплектования владельцем изделия недостающих частей и сборочных деталей. Организационная подготовка капитального ремонта машины сводится к оформлению заявок на покупные изделия и запасные части, составлению графика проведения ремонта, подготовке самой машины, технологической оснастки и ремонтной площадки. Необходимые покупные изделия и запасные части для выполнения ремонтов предусматривают в годовых заявках. К моменту остановки машины на ремонт все они должны быть получены и доставлены на ремонтные площадки или в кладовые. Графики проведения ремонтов составляют линейные (для небольших машин) или сетевые (для крупных машин и комплексов). Они позволяют сократить длительность ремонтного цикла. Для проведения быстрого и качественного ремонта машины с наименьшими затратами труда и материалов производят тщательную его подготовку. Различают следующие виды подготовки ремонта: организационную, конструкторскую и технологическую. Конструкторская подготовка заключается в обеспечении ремонтных бригад необходимой технической документацией. В комплект документов входят рабочие чертежи ремонтируемой машины, технические условия на ремонт и альбомы браковочных карт, спецификации деталей, получаемых со стороны, и деталей собственного производства. Рабочие чертежи машины, технические условия на ремонт и альбомы браковочных карт обычно получают с завода-изготовителя. Если рабочие чертежи отсутствуют, то подлежащие изготовлению или восстановлению детали эскизируют с натуры. Если одновременно с выполнением капитального ремонта предусматривают модернизацию машины, то готовят чертежи модернизированных узлов и деталей и организуют их изготовление. Спецификации деталей, получаемых со стороны, и деталей собственного производства составляет организация, занимающаяся выполнением ремонта. В конструкторскую подготовку входит также проектирование специальной ремонтной оснастки (приспособлений). Для деталей, изготовляемых в больших количествах и по высокому классу точности проектируют специальный мерительный инструмент. Технологическая подготовка начинается с проверки деталей на технологичность их изготовления или восстановления на ремонтном предприятии, намечаются предприятия или цехи для их изготовления или ремонта. На детали собственного производства (восстановления) составляют ремонтные (технологические) карты, учитывающие прогрессивные способы изготовления деталей. 2. С момента поступления изделия на ремонтное предприятие до полной укомплектации изделия принимается на ответственное храненение. Состояние изделия оценивается до приёмки комиссией в процессе визуального осмотра со вскрытием смотровых люков, крышек и при необходимости разборки некоторых частей. Если этого не достаточно, то машина полностью разбирается с последующей дефекацией деталей. Стоимость дополнительных работ по разборке и дефекации выплачивается за счёт заказчика. Если в процессе дефекации установлена непригодность или экономическая нецелесообразность капитального ремонта, то ремонтное предприятие составляет акт непригодности изделия и указывается причина. Акт высылается заказчику с уведомлением, с тем что-бы заказчик в течении 15 суток распорядился оборудованием. Если заказчик не согласен с актом, то по инициативе заказчика создаётся компетентная комиссия с представителями ремонтного предприятия. Если с актом идёт согласие, принимается решение о списании оборудования подтверждающим актом. Допускается возврат оборудования в разобранном виде, либо по договору с ремонтным предприятием можно оставить оборудование для ликвидации с оговоркой условий. После оформления акта списания изделие снимается с баланса. 3. Разборку проводят в соответствии с технологическими картами и графиками. Машину можно разбирать последовательным или комбинированным методом. При последовательном методе разбирают сначала один узел, затем другой, третий и т. д. Комбинированный метод предусматривает, если это возможно, одновременную разборку нескольких узлов, что сокращает сроки ремонта машины. Методы разборки, а также применяемые приспособления и инструменты должны исключать повреждение демонтируемых деталей. Для вывертывания и ввертывания шпилек рекомендуется применять специальные патроны или ключи-шпильковерты, обеспечивающие сохранность резьбы шпилек. Для снятия шкивов, фланцев, муфт и других деталей, посаженных на валы и оси, применяют различные самоцентрирующиеся съемники. Не рекомендуется разъединять детали с плотными, тугими, прессовыми посадками путем нанесения ударов по детали. Это приводит к нарушению посадочных мест, наклепам и другим дефектам. В исключительных случаях можно допустить нанесение ударов через медные, латунные или деревянные наставки, или молотками из этих материалов. Перевозку и укладку снятых деталей необходимо производить осторожно, не нанося повреждений их поверхностям, так как часть их будет использована повторно. Особую аккуратность необходимо проявлять при снятии, укладке и перевозке подшипников, тонкостенных деталей и деталей с чисто обработанными поверхностями. Демонтаж подшипников. Часть подшипников разбираемой машины может оказаться пригодной для дальнейшего использования. Поэтому все подшипники выпрессовывать из корпусов и снимать с валов следует так, чтобы не повредить их деталей. Особенно осторожным надо быть при демонтаже узлов с роликовыми радиально-сферическими подшипниками. Эти подшипники очень чувствительны к ударам и легко выходят из строя (выкрашиваются буртики внутренних обойм). Подшипники даже с явными пороками надо снимать осторожно, так как при этом можно повредить сопрягаемые поверхности втулок, валов и корпусов. Выпрессовку подшипников производят выжимными болтами, специальными приспособлениями или при помощи прессов. Приспособление устанавливают так, чтобы усилие передавалось на ту обойму, которая посажена с более высоким натягом. Усилие прикладывают без рывков и перпендикулярно к торцу подшипника. 4. Мойка деталей. Перед восстановлением детали тщательно очищают от грязи и продуктов износа. Ручная очистка и мойка керосином или бензином малопроизводительна, не позволяет полностью удалить грязь из труднодоступных мест и внутренних полостей деталей, вредно отражается на здоровье рабочих и опасна в пожарном отношении. Поэтому на крупных ремонтных предприятиях для мойки деталей используют специальные выварочные ванны или моечные машины конвейерного или камерного типа. Мойка осуществляется горячим раствором каустической соды. Выварочные ванны делают в виде баков с паровым подогревом и надежной вытяжной вентиляцией. Подлежащие очистке детали загружают в ванну с горячим раствором каустической соды на срок от 6 до 20 ч. Вынутые из ванны детали обмывают горячей водой. Выварочные ванны занимают сравнительно большие площади и менее производительны по сравнению с моечными машинами и установками. Конвейерные моечные, установки работают непрерывно. По цепному пластинчатому конвейеру детали поступают в камеру туннельного типа (рис. 17). Здесь они попадают сначала под душ горячего раствора каустической соды, а затем под душ горячей воды. Грязный раствор и вода стекают в резервуары-отстойники. Из отстойников раствор и вода отбираются для повторного использования. Подогрев раствора и воды до 80-90° С производится паром в специальном теплообменнике. Испарения раствора удаляются вентиляторами. Моечные машины камерного типа изготовляются одно-, двух- и трехкамерными. Работа их отличается от конвейерных тем, что загрузка деталей производится периодически. Широко распространены машины; в которых детали завозят в камеры на тележках. Тележки или расположенные по кольцу брызгала, из которых истекает моющая жидкость, во время мойки медленно вращаются вокруг вертикальной оси, омывая детали. Промытые и нейтрализованные горячей водой детали сушат сжатым воздухом. Для деталей гидравлических узлов и подшипников качения в качестве обмывочной жидкости используют керосин или горячую воду с 8—10%-ным содержанием смазки УТВ. Нейтрализацию проводят горячим маслом. Детали гидро- и пневмоаппаратуры, подшипники качения и другие могут быть очищены с помощью ультразвука. Для этой цели детали погружают в ванну со щелочным раствором, в дно которой вмонтированы магнитострикционные генераторы упругих колебаний, под действием которых удаляется загрязнение. Ультразвуковая очистка находит все большее применение благодаря хорошему качеству очистки самых труднодоступных мест деталей (например, резьбовых отверстий) и весьма высокой производительности: очистка одной детали длится от нескольких десятков секунд до нескольких минут. Этим способом снимают также лакокрасочные покрытия и ржавчину. 5. Основная цель контроля (дефекации деталей) после очистки – установление степени изнашивания деталей и возможности их дальнейшего использования. Основными техническими требованиями на дефекацию являются «технические требования на дефекацию и ремонт»: - руководство по капремонту, - карта браковачных признаков. При контроле детали сортируются на четыре группы: 1 годные детали – износ в пределах допустимых размеров. 2 условно-годные – имеют незначительный остаточный ресурс и не могут быть установлены в капитально-отремонтированные изделия. 3 подлежащие восстановлению – износ может быть устранён. 4 не подлежащие восстановлению – отправляются на металлолом, либо переработку. Не подлежат восстановлению: 1 корпусные детали из стального литья, при наличии сквозных трещин, изломов,изгибов. 2 зубчатые колёса и шестерни при наличии изломов зубьев, трещин, питтинга. 3 валы, оси при наличии трещин, изломов, сколов, скручиваний. 4 подшипники качения при наличии трещин на кольцах, деформации и разрушения сепараторов, отсутствие тел качения, следы побежалости и т.д. 5 болты, шпильки, гайки, пробки с сорванными резьбами более двух витков, неравномерности шага потери упругости. 6 пружины при наличии коррозии, излома, потери упругости и т.д. 7 пружинные кольца и шайбы 8 шпонки при наличии деформации износа, изгиба, скола. 9 резинотехнические изделия (прокладки из кожи и т.д.) независимо от состояния жүктеу/скачать 101.39 Kb. Достарыңызбен бөлісу:
|