Подготовка оборудования к капремонту



Дата29.05.2024
өлшемі23.01 Kb.
#502048
түріПрактическая работа
Практическая работа.Подготовка обор.к кап.ремонту.


Практическая работа
Подготовка оборудования к капремонту.

Цель работы: Изучить этапы подготовки машины к капремонту.


Содержание отчёта:


1 Порядок приёма оборудования в капремонт.
2 Хранение ремонтного фонда.
3 Разборка оборудования.
4 Методы очистки сборочных единиц и деталей.
5 Дефекация деталей и контроль.

Капремонт – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого полного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением его частей включая базовые.


Минимальные значения ресурса изделия после капремонта в угольной промышленности регламентируются ППР, величина которого составляет 0,8 от ресурса нового изделия. Капремонт осуществляется на специализированных рудоремонтных или ремонтно-механических заводах.

1. Требование к состоянию ГШО передоваемого на капремонт на ремонтные предприятия определена ГОСТами.


В соответствии с действующими отраслевыми системами капремонта допускается сдавать изделия ГШО вырабатавшие основной ресурс до первого или очередного капремонта и достигшие предельного состояния.
Разрешается сдавать в капремонт изделия не выробатавшие основной ресурс, но достигшие предельного состояния. В этом случае составляется технический акт, в котором владелец указывает причины неполной выработки ресурса.
Если причиной является несовершенство конструкции или низкое качество ремонта, то технический акт составляется с участием соответственно представителя ремонтного завода и руководителей концерна.
Изделия и их основные части передаваемые в капремонт должны быть очищены от грязи и полностью укомплектованы, при необходимости окрашиваются. Одновременно с передачей изделия на капремонт предприятию передаются паспорт или фольмулярное изделие, копию акта, технический акт.
Взаимоотношение между ремонтным предприятием и владельцем предприятия регламентируется, положение РМЗ и призводственных единиц с производственными объединениями, предприятиями и производственными единицами по ремонту машин и оборудования.
Основанием взаимоотношений между заказчиком и исполнителем являются хозяйственные договора, которые заключаются между сторонами на основании программного приказа организации и подчинёнными. В данном приказе определены номенклатура и количество оборудования подлежащие капремонту на планируемый период. Ремонтные предприятия (исполнители), а также сроки поставки оборудования на капремонт.
Сдача изделий или их комплектующих в капремонт оформляется актом сдачи с обязательной отметкой технического состояния сдаваемого изделия и его комплектности. В случае некомплектности к акту сдачи прилагается ведомость, в которой указываются отсутствующие детали и их число и сборочных единиц.
Датой приёмки изделия в ремонт считается дата полного укомплектования владельцем изделия недостающих частей и сборочных деталей.
Организационная подготовка капитального ремонта машины сводится к оформлению заявок на покупные изделия и запас­ные части, составлению графика проведения ремонта, подготов­ке самой машины, технологической оснастки и ремонтной пло­щадки.


Необходимые покупные изделия и запасные части для выпол­нения ремонтов предусматривают в годовых заявках. К моменту остановки машины на ремонт все они должны быть получены и доставлены на ремонтные площадки или в кладовые.
Графики проведения ремонтов составляют линейные (для небольших машин) или сетевые (для крупных машин и ком­плексов). Они позволяют сократить длительность ремонтного цикла.
Для проведения быстрого и качественного ремонта машины с наименьшими затратами труда и материалов производят тща­тельную его подготовку. Различают следующие виды подготовки ремонта: организационную, конструкторскую и технологическую.
Конструкторская подготовка заключается в обеспечении ре­монтных бригад необходимой технической документацией. В комплект документов входят рабочие чертежи ремонтируемой машины, технические условия на ремонт и альбомы браковоч­ных карт, спецификации деталей, получаемых со стороны, и деталей собственного производства.
Рабочие чертежи машины, технические условия на ремонт и альбомы браковочных карт обычно получают с завода-изгото­вителя. Если рабочие чертежи отсутствуют, то подлежащие изготовлению или восстановлению детали эскизируют с натуры. Если одновременно с выполнением капитального ремонта пре­дусматривают модернизацию машины, то готовят чертежи мо­дернизированных узлов и деталей и организуют их изготовле­ние. Спецификации деталей, получаемых со стороны, и деталей собственного производства составляет организация, занимаю­щаяся выполнением ремонта.
В конструкторскую подготовку входит также проектирование специальной ремонтной оснастки (приспособлений). Для дета­лей, изготовляемых в больших количествах и по высокому клас­су точности проектируют специальный мерительный инструмент.
Технологическая подготовка начинается с проверки деталей на технологичность их изготовления или восстановления на ре­монтном предприятии, намечаются предприятия или цехи для их изготовления или ремонта. На детали собственного производства (восстановления) составляют ремонтные (технологические) кар­ты, учитывающие прогрессивные способы изготовления деталей.

2. С момента поступления изделия на ремонтное предприятие до полной укомплектации изделия принимается на ответственное храненение. Состояние изделия оценивается до приёмки комиссией в процессе визуального осмотра со вскрытием смотровых люков, крышек и при необходимости разборки некоторых частей. Если этого не достаточно, то машина полностью разбирается с последующей дефекацией деталей.


Стоимость дополнительных работ по разборке и дефекации выплачивается за счёт заказчика.
Если в процессе дефекации установлена непригодность или экономическая нецелесообразность капитального ремонта, то ремонтное предприятие составляет акт непригодности изделия и указывается причина. Акт высылается заказчику с уведомлением, с тем что-бы заказчик в течении 15 суток распорядился оборудованием.
Если заказчик не согласен с актом, то по инициативе заказчика создаётся компетентная комиссия с представителями ремонтного предприятия. Если с актом идёт согласие, принимается решение о списании оборудования подтверждающим актом.
Допускается возврат оборудования в разобранном виде, либо по договору с ремонтным предприятием можно оставить оборудование для ликвидации с оговоркой условий.
После оформления акта списания изделие снимается с баланса.


3. Разборку проводят в соответствии с технологическими кар­тами и графиками. Машину можно разбирать последовательным или комбинированным методом. При последовательном методе разбирают сначала один узел, затем другой, третий и т. д. Ком­бинированный метод предусматривает, если это возможно, од­новременную разборку нескольких узлов, что сокращает сроки ремонта машины.
Методы разборки, а также применяемые приспособления и инструменты должны исключать повреждение демонтируемых деталей. Для вывертывания и ввертывания шпилек рекоменду­ется применять специальные патроны или ключи-шпильковерты, обеспечивающие сохранность резьбы шпилек. Для снятия шки­вов, фланцев, муфт и других деталей, посаженных на валы и оси, применяют различные самоцентрирующиеся съемники.
Не рекомендуется разъединять детали с плотными, тугими, прессовыми посадками путем нанесения ударов по детали. Это приводит к нарушению посадочных мест, наклепам и другим де­фектам. В исключительных случаях можно допустить нанесение ударов через медные, латунные или деревянные наставки, или молотками из этих материалов.
Перевозку и укладку снятых деталей необходимо произво­дить осторожно, не нанося повреждений их поверхностям, так как часть их будет использована повторно. Особую аккуратность необходимо проявлять при снятии, укладке и перевозке подшипников, тонкостенных деталей и деталей с чисто обрабо­танными поверхностями.
Демонтаж подшипников. Часть подшипников разби­раемой машины может оказаться пригодной для дальнейшего использования. Поэтому все подшипники выпрессовывать из корпусов и снимать с валов следует так, чтобы не повредить их деталей. Особенно осторожным надо быть при демонтаже узлов с роликовыми радиально-сферическими подшипниками. Эти подшипники очень чувствительны к ударам и легко выходят из строя (выкрашиваются буртики внутренних обойм). Подшипни­ки даже с явными пороками надо снимать осторожно, так как при этом можно повредить сопрягаемые поверхности втулок, ва­лов и корпусов. Выпрессовку подшипников производят выжимными болтами, специальными приспособлениями или при помощи прессов. При­способление устанавливают так, чтобы усилие передавалось на ту обойму, которая посажена с более высоким натягом. Усилие прикладывают без рывков и перпендикулярно к торцу подшип­ника.

4. Мойка деталей. Перед восстановлением детали тщательно очищают от грязи и продуктов износа. Ручная очистка и мойка керосином или бензином малопроизводительна, не позволяет полностью удалить грязь из труднодоступных мест и внутренних полостей деталей, вредно отражается на здоровье рабочих и опасна в пожарном отношении. Поэтому на крупных ремонтных предприятиях для мойки деталей используют специальные вы­варочные ванны или моечные машины конвейерного или камер­ного типа. Мойка осуществляется горячим раствором каустиче­ской соды.


Выварочные ванны делают в виде баков с паровым подогре­вом и надежной вытяжной вентиляцией. Подлежащие очистке детали загружают в ванну с горячим раствором каустической соды на срок от 6 до 20 ч. Вынутые из ванны детали обмывают горячей водой. Выварочные ванны занимают сравнительно боль­шие площади и менее производительны по сравнению с моечны­ми машинами и установками.
Конвейерные моечные, установки работают непрерывно. По цепному пластинчатому конвейеру детали поступают в камеру туннельного типа (рис. 17). Здесь они попадают сначала под душ горячего раствора каустической соды, а затем под душ горячей воды. Грязный раствор и вода стекают в резервуары-от­стойники. Из отстойников раствор и вода отбираются для по­вторного использования. Подогрев раствора и воды до 80-90° С производится паром в специальном теплообменнике. Ис­парения раствора удаляются вентиляторами.
Моечные машины камерного типа изготовляются одно-, двух- и трехкамерными. Работа их отличается от конвейерных тем, что загрузка деталей производится периодически. Широко распространены машины; в которых детали завозят в камеры на тележках. Тележки или расположенные по кольцу брызгала, из которых истекает моющая жидкость, во время мойки медленно вращаются вокруг вертикальной оси, омывая детали.
Промытые и нейтрализованные горячей водой детали сушат сжатым воздухом.
Для деталей гидравлических узлов и подшипников качения в качестве обмывочной жидкости используют керосин или горя­чую воду с 8—10%-ным содержанием смазки УТВ. Нейтрали­зацию проводят горячим маслом.
Детали гидро- и пневмоаппаратуры, подшипники качения и другие могут быть очищены с помощью ультразвука. Для этой цели детали погружают в ванну со щелочным раствором, в дно которой вмонтированы магнитострикционные генераторы упру­гих колебаний, под действием которых удаляется загрязнение. Ультразвуковая очистка находит все большее применение бла­годаря хорошему качеству очистки самых труднодоступных мест деталей (например, резьбовых отверстий) и весьма высокой про­изводительности: очистка одной детали длится от нескольких десятков секунд до нескольких минут. Этим способом снимают также лакокрасочные покрытия и ржавчину.

5. Основная цель контроля (дефекации деталей) после очистки – установление степени изнашивания деталей и возможности их дальнейшего использования.


Основными техническими требованиями на дефекацию являются «технические требования на дефекацию и ремонт»:
- руководство по капремонту,
- карта браковачных признаков.
При контроле детали сортируются на четыре группы:
1 годные детали – износ в пределах допустимых размеров.
2 условно-годные – имеют незначительный остаточный ресурс и не могут быть установлены в капитально-отремонтированные изделия.
3 подлежащие восстановлению – износ может быть устранён.
4 не подлежащие восстановлению – отправляются на металлолом, либо переработку.

Не подлежат восстановлению:


1 корпусные детали из стального литья, при наличии сквозных трещин, изломов,изгибов.
2 зубчатые колёса и шестерни при наличии изломов зубьев, трещин, питтинга.
3 валы, оси при наличии трещин, изломов, сколов, скручиваний.
4 подшипники качения при наличии трещин на кольцах, деформации и разрушения сепараторов, отсутствие тел качения, следы побежалости и т.д.
5 болты, шпильки, гайки, пробки с сорванными резьбами более двух витков, неравномерности шага потери упругости.
6 пружины при наличии коррозии, излома, потери упругости и т.д.
7 пружинные кольца и шайбы
8 шпонки при наличии деформации износа, изгиба, скола.
9 резинотехнические изделия (прокладки из кожи и т.д.) независимо от состояния

Достарыңызбен бөлісу:




©dereksiz.org 2024
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет