Правила технического обслуживания тепловозов серии тэм-2 астана 2004 год «Ќазаќстан темір жолы» Ўлттык компаниясы» акционерлік қОҒамы»

7.4.1. Тепловоз поднять, выкатить тележки, раму установить на опорах, тщательно очистить и провести ревизию узлов и деталей. Проверить состояние хребтовых и шкворневых балок, листов. Трещины и по­врежденные сварные швы вырубить, заварить и усилить накладками, по­ставленными на приварке.

7.4.2. Изношенный диск и кольца пяты заменить новыми. Зазор ме­жду пятой и подпятником должен быть в пределах допускаемых разме­ров. Пластины скользунов с износом более 4 мм заменить. Твердость вновь устанавливаемых пластин должна быть не менее НRС=37. Осмот­реть и прочистить масленки скользунов и заправить их смазкой. Прове­рить заклепочные соединения стяжных ящиков с рамой. Ослабшие за­клепки и болты, поставленные при техническом обслуживании ТО-7 вместо закле­пок, заменить заклепками или призонными болтами.

7.4.3. Продуть, очистить и осмотреть вентиляционные каналы в ра­ме. Проверить целостность перегородок и их сварных швов. Перед под­каткой тележек убедиться, нет ли посторонних предметов в вентиляцион­ных каналах рамы.

7.4.5. Путеочистители очистить и осмотреть. Погнутые угольники, полосы и кронштейны выправить, оторванные или с трещинами заварить; болты покрепить. Высота нижней кромки путеочистителей от головки рельса должна быть установлена в пределах 100-170 мм, но не выше нижней точки приемных катушек локомотивной сигнализации и автосто­па.

7.4.6. Укрепить кузов во всех соединениях; негодные болты и за­клепки заменить. Поврежденные сварные швы вырубить и заварить. Ме­стные вмятины кузова выправить. Люки и жалюзи крыши осмотреть, не­исправные отремонтировать. Предохранительные устройства, цепи и по­гнутые жалюзи исправить. Все люки должны быть хорошо пригнаны по местам и плотно закрываться.

7.4.7. Устранить неисправности переходных мостиков, поручней и лестниц. Погнутые лестницы и поручни снять, выправить а прочно закре­пить на месте. Устранить неплотности дверей и окон кузова, негодные детали сменить, замки и запоры окон отремонтировать. Стеклоочистите­ли осмотреть и исправить.

7.4.8. Произвести необходимый ремонт обшивки кузова, кабины и полов. Сиденья, подлокотники, шкафы и ящики осмотреть и отремонти­ровать. Отремонтировать помещение аккумуляторной батареи, заменить негодные бруски опор. Вновь устанавливаемые бруски окрасить кислото­упорным лаком БТ-783 (ГОСТ 1347-67).

7.4.9. Разобрать опоры кузова де­тали промыть, осмотреть, негодные заменить.

7.4.10. Тележки разобрать, детали очистить. Все сварные швы со­единений элементов рамы тележки тщательно осмотреть и убедиться, нет ли трещин в сварных швах, боковинах рамы, челюстях, шкворневых и концевых балках, а также в межрамных креплениях. Рамы тележек ре­монтировать сваркой с соблюдением требований Инструктивных указа­ний по сварочным работам.

7.4.11. Износ кронштейнов для пружинных подвесок тяговых элек­тродвигателей восстанавливать приваркой наделок или электронаплавкой с последующей обработкой. Расстояние между верхними и нижними кронштейнами должно быть выдержано в пределах нормы.

7.4.12. Наличники буксовых вырезов с толщиной менее норм заме­нить новыми. Для достижения нормального расстояния между поверхно­стями наличников, имеющих толщину в пределах допускаемых размеров, разрешается постановка прокладок между наличником и рамой. Налич­ники должны плотно прилегать к прокладкам на раме и к буксовому вырезу рамы.

7.4.13. Гнездо шкворня проверять на плотность керосином, высо­той уровня не менее 50 мм. После выдержки в течение 20 мин появление керосина на наружных поверхностях не допускается. Заменить кольцо подпятника, если зазор между пятой и подпятником более нормы. Диск подпятника, имеющий коробление более 0.6 мм мелкие задиры глубиной более 0,25 мм и разностенностъ более 0,15 мм, прошлифовать на станке. Диск подпятника должен иметь толщину в пределах допуска. Твердость вновь устанавливаемых дисков должна быть не менее НRВ=241.

Масленки и маслоподводящие трубки подпятников отремонтиро­вать. Проверить систему смазки подпятника на прохождение смазки.

7.4.14. Пружины скользунов, имеющие высоту меньше чертежного размера на 8 мм или лопнувшие, заменить новыми. Твердость вновь устанавливаемых пластин или накладок должна быть не менее НКВ=241. Дно у стакана скользуна, имеющее выработку от пружин глубиной более 10 мм, и у скользуна глубиной более б мм, заме­нить новым или наварить и обработать.

7.4.15 Боковые опоры тележки разобрать, детали очистить. Задиры на опорах устранить. Брезентовый чехол заменить. Гнезда с изношенной армировкой заменить.

7.4.16. Рама тележки, установленная по уровню на опорах, должна удовлетворять следующим требованиям:

а) продольные рамные листы должны быть отвесны, параллельны между собой и перпендикулярны к межрамным скреплениям;

б) внутренние грани противоположных наличников буксовых вырезов должны быть отвесны и лежать в параллельных плоскостях к средней оси тележки. Смещение рамных листов относительно друг друга допуска­ется не более 4 мм;

в) кривизна рамных листов в плане, проверяемая по внутренним плоскостям наличников буксовых вырезов, допускается не более 6 мм на всей длине рамного листа;

г) при установке новых наличников расстояние между внутренними поверхностями наличников должно быть в пределах размеров чертежа;

д) широкие грани буксовых направляющих в одном буксовом выре­зе должны быть параллельны между собой и перпендикулярны продоль­ной оси рамы. Допускается непараллельность не более 0,5 мм;

е) разность расстояний от внутренних граней бандажей колесной па­ры до продольной оси тележки (или до поверхности рамных листов) за вы­четом поперечного разбега с каждой стороны допускается не более 3 мм при выпуске их из технического обслуживания ТО-8 и не более 5 мм в эксплуатации.

7.4.17. Колесные пары ремонтировать в соответствии с Инструкци­ей по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар ло­комотивов и электросекции,

7.4.18. При выпуске тепловоза из технического обслуживания ТО-8 разреша­ется подкатывать колесные пары как отремонтированные, так и нового формирования. Колесные пары при подкатывании под тепловоз должны полностью удовлетворять требованиям Инструкции по освидетельствова­нию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов.

7.4.19. Разница диаметров бандажей по кругу катания у комплекта колесных пар, подкатываемых под тепловоз, не должна превышать 12 мм.

7.4.20. Для получения нормального профиля гребни и поверхность катания бандажей обточить, а внутренние торцовые их грани проверить на станке. Обточку производить на колесотокарных станках. Для повы­шения чистоты поверхности бандажей разрешается применять накатку роликом обработанной поверхности бандажей по кругу катания.

7.4.21. Рессорное подвешивание тележек разобрать, детали очи­стить и отремонтировать. Листовая рессора подлежит замене при нали­чии трещин в листах и хомуте, ослаблении хомута или сдвиге листов. Если стрела прогиба листовой рессоры отличается от чертежного размера более чем на 7 мм, то такая рессора подлежит замене. Цилиндрические пружины рессорного подвешивания заменить при наличии трещин в вит­ках или в том случае, если высота пружины в свободном состоянии меньше номинальной альбомной величины на 1 мм и более. Резиновые амортизаторы заменить в зависимости от их состояния.

Разрешается устранять местную выработку на сверленых валиках рессорного подвешивания путем проточки и шлифовки с уменьшением по диаметру до 4 мм против чертежного размера. Зазор между валиком и втулкой в этом случае доводить до требуемой величины, приведенной в таблице допусков, путем постановки новых втулок с увеличенной толщи­ной их стенок. Допускается восстановление валиков путем отжига и на­плавки электродом, обработки и последующей их закалки. Вновь изго­товленные или отремонтированные валики и втулки должны быть цемен­тированы и закалены н иметь твердость: валики НRС = 45-52, втулки НRС = 52 и глубина закаленного слоя не менее 1 мм.

Износ несверленных валиков по диаметру должен быть в пределах Допусков, указанных в таблице допусков. В пределах их допусков разрешается шлифовка рабочей поверхности для устранения местных вырабо­ток.

7.4.22. Разработанные более 2 мм отверстия под втулки и износ боковых поверхностей балансиров глубиной более 1,5 мм и местные износы глубиной до 5 мм восстанавливать наплавкой. Радиус и глубину опорной выемки балансиров восстанавливать до чертежного размера. Поверхности опорной выемки наплавить электродами, обеспечивающими установлен­ную твердость. Допускается установка в балансирах сменных призм. Об­щая кривизна балансира в плоскости допускается не более 1 мм.

7.4.23. Опорные поверхности рессорной подвески, пружинного гнезда и рессорной опоры, имеющие износ глубиной более 2 мм, восста­новить наплавкой до чертежных размеров, Износ рессорной подвески по толщине (в наименьшем сечении) до 3 мм восстановить наплавкой. Раз­решается местный износ рессорной подвески до 1.5 мм оставлять без ис­правления. Рессорные подвески, балансиры, подвески балансиров, имеющие трещины, заменить.

7.4.24. Разрешается регулировка рессорного подвешивания за счет:

а) изменения высоты опорных поверхностей рессорных балансиров путем постановки сменных опор под балансиры в буксах с различной вы­сотой головок в пределах от 20 до 30 мм;

б) постановки прокладок (толщиной не более 5 мм) между опорами листовых рессор и коренными листами.

7.4.25. При ремонте рессорного подвешивания запрещается: вос­станавливать сваркой рессорные стойки, подвески и балансиры, имеющие трещины; производить регулировку положения рессорного подвешивания путем изменения плеч балансира; очистка рессор путем обжига; поста­новка валиков и втулок без термической обработки.

7.4.26. Правильность сборки рессорного подвешивания контроли­ровать на ровном и прямом участке рельсового пути после предваритель­ной прокатки тепловоза на путях. Измерить расстояние с обеих сторон каждой рессоры от верхней поверхности рессорной подвески до нижней плоскости рамы. Разница в этих размерах как у полностью экипирован­ных, так и неэкипированных тепловозов допускается не более 30 мм.

7.4.27. Произвести полную ревизию букс всех осей колесных пар. Буксы со скользящими подшипниками разобрать, корпуса букс очистить и осмотреть. Изношенные поверхности направляющих пазов внутренних выступов и других частей корпусов восстановить наплавкой.

После подкатки колесных пар с собранными буксами под тепловоз прокатки тепловоза по путям проверить осевой разбег каждой колесной пары.

7.4.28. Разборку, ремонт и сборку букс с роликовыми подшипника­ми производить согласно инструкции по содержанию и ремонту ролико­вых подшипников локомотивов и моторвагонного подвижного состава с соблюдением следующих основных условий:

а) радиальный зазор подшипников в свободном состоянии должен быть в пределах 0,12-0,4 мм. Для постановки на одну шейку оси подшипники должны быть подобраны так, чтобы разница в радиальных зазорах их не превышала 0,03 мм. Посадочный радиальный зазор (после установ­ки на шейку оси внутренних колец) менее 0,06 мм не допускается;

б) натяг внутренних колец подшипников должен быть в пределах 0,030-0,065 мм. Этот натяг осуществляется путем подбора внутренних колеи по шейкам;

в) для сохранения взаимной приработки деталей подшипников ре­комендуется не разукомплектовывать внутренние и наружные кольца ка­ждого из подшипников;

г) при осмотре подшипников обратить особое внимание на форму сопряжения посадочной поверхности внутреннего кольца с торцом его. Острые кромки (ступеньки) в месте перехода посадочной поверхности на торец не допускаются. Такие кромки должны быть обязательно скругле­ны на станке наждачной бумагой зернистостью 180 (бывшая 0) (ГОСТ 5009- 68) или 220 (бывшая 00).

7.4.29. Наличники букс, имеющие толщину менее допускаемых размеров, заменить новыми. При замене всех наличников буксы расстоя­ние между пазами корпуса буксы, а также между боковыми поверхностя­ми каждого паза после приварки наличников должно быть в пределах чертежного размера. Непараллельность поверхностей направляющих па­зов между собой допускается не более 0,3 мм. Брызги от сварки металла на поверхностях наличников зачистить.

7.4.30. Сменные опоры балансиров, имеющие износ рабочей по­верхности глубиной более I мм, заменить новыми. Рабочую поверхность вновь изготовляемых сменных опор закалить токами высокой частоты или зацементировать. Глубина закаленного слоя должна быть не менее 1,5 мм, а твердость НRС=44  56.

7.4.31. Крышка буксы должна плотно прилегать к обработанной по­верхности корпуса буксы. Зазор между крышкой и корпусом буксы до­пускается не более 0,3 мм на длине 50 мм. Крышка должна открываться без заеданий и перекосов, угол открытия должен быть не менее 65°. Крышки букс, имеющие износ глубиной более 1,5 мм в местах прилега­ния к корпусу буксы, восстановить наплавкой. Коробление поверхности крышки в местах прилегания к корпусу буксы допускается не более 0,5 мм. Детали запоров (пружину, ось, чеку и др.) восстановить в соответст­вии с чертежами, негодные заменить. Разработанные отверстия в корпусе под ось крышки восстановить наплавкой или постановкой втулки.

7.4.32. Негодную пылевую шайбу буксы заменить новой. Деревян­ный брусок буксового затвора должен быть вставлен по месту без зазора. Уплотняющие кромки пылевой шайбы должны плотно облегать без подвертывания поверхность осевой шейки по всей окружности. Парусиновая обшивка пылевой шайбы должна быть обращена в сторону колесного центра. Затяжка гаек буксового затвора должна обеспечивать проворачи­вание буксы вручную.

7.4.33. Торцовые упоры букс, имеющие толщину бронзовой армировки менее 9 мм или износ тела, восстановить наплавкой. Непараллельность опор­ных поверхностей торцового упора и упорной планки не должна превышать 0,3 мм. Текстолитовые амортизаторы, имеющие толщину менее 19 мм, заме­нить. Допускается замена текстолита лингофолем или капроном.

7.4.34. При ремонте букс разрешается:

а) устранять выработку на пластинах и осевых упорах наплавкой с последующей обработкой;

б) заваривать раковины и мелкие плены на корпусе буксы (которые не обеспечивают сохранность смазки);

в) устранять выработку и задиры на лабиринтах и крышке буксы за­варкой канавок лабиринта и последующей обработкой до чертежных раз­меров; при ослаблении лабиринта на предподступичной части шейки оси лабиринтное кольцо по внутреннему диаметру проточить на глубину 1,5-2 мм, наплавить и проточить по месту с натягом по чертежу. После ре­монта карманы букс под смазку проверить наливом керосина.

7.4.35. При ремонте букс запрещается сваривать отдельные части и восстанавливать буксовые подшипники скольжения, имеющие трещины.

7.4.36. При сборке букс и подкатке колесных пар должны быть со­блюдены следующие требования:

а) оси колесных пар в тележке должны быть параллельны между со­бой и перпендикулярны к продольной оси тележки; разность расстояний между центрами смежных осей по правой и левой сторонам тележки, а так­же отклонение их от перпендикулярного положения, измеренное по концам оси, с учетом продольного разбега букс допускается не более 3,0 мм;

б) зазор между буксой и буксовыми направляющими рамы тележки вдоль оси тележки, а также поперечный разбег колесной пары должны быть в пределах норм. Заклинивание буксы в направляющих не допуска­ется;

7.4.37. Регулировку величины поперечного разбега колесной пары разрешается производить за счет изменения толщины упорной планки. Разница в толщине упорных планок между собой у одной колесной пары допускается не более 2 мм.

7.4.38. Осмотреть состояние пружин (у букс пружинными осевы­ми упорами). Пружины с отломанными витками, трещинами заменить. Перед постановкой в буксу пружина должна удовлетворять следующим условиям:

а) неперпендикулярность образующей пружины относительно тор­цов допускается не более 1,5 мм (в габаритах детали);

б) высота пружины под статической нагрузкой 2250 кгс должна быть 144+1-мм ) стрела прогиба пружины под рабочей нагрузкой 5600 кгс должна быть 14+1,5мм.

7.4.39. При сборке тяговых электродвигателей с колесными парами собранная зубчатая передача должна удовлетворять следующим условиям:

а) боковой зазор между зубьями зубчатых колес и шестерен должен быть не менее 0,3 мм, а разница боковых зазоров не должна превышать 0,3 мм. Проверку зацепления производить по нескощенной стороне зуба шестерни;

б) прилегание зубьев колес редуктора следует контролировать на нескошенной стороне зуба шестерни. Прилегание зубьев в этом случае Должно быть не менее 40% длины зуба и не менее 50% его высоты.

7.4.40. Шестерни зубчатой передачи не должны иметь каких-либо трещин, а также незачищенных вмятин или забоин на рабочей поверхно­сти зуба и задиров на притирочной поверхности конусного отверстия. Допускается оставлять в работе малые шестерни, имеющие на поверхно­сти каждого зуба не более одной вмятины глубиной до 2 мм, площадью 150 мм², а также коррозионные язвы, если общая площадь их не превышает 15% поверхности каждого зуба. Шестерни с износом зубьев по тол­щине более 3-мм, измеряемой по делительной окружности, или шириной пояска на вершине зуба менее 1 мм (заострение зуба) заменить.

7.4.41. Зубчатые колеса должны удовлетворять требованиям дейст­вующей Инструкции по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и электросекций.

7.4.42. Шестерни притереть к конусу вала; прилегание должно быть не менее 65% посадочной поверхности. Расстояние от внутренней кромки в выточке шестерни до торца вала при плотной посадке холодной шес­терни должно быть не менее 2,0 мм. Для насадки шестерню нагреть до температуры 120-160°С. Разрешается нагрев шестерен производить ин­дукционным нагревателем или в содовом растворе (10 г соды на 1 л воды) при кипении в течение не менее 45 мин. Конус вала и нагретую шестерню перед насадкой тщательно протереть чистыми салфетками. Шестерня должна быть посажена на валу на 1,4—1,5 мм глубже расположения ее в холодном состоянии. Гайку с шайбой закрепить до остывания шестерни, после чего проверить прочность ее крепления.

7.4.43. Моторно-осевые вкладыши проточить или подобрать и при­гнать шабровкой по диаметру расточки горловин остова электродвигате­ля. При этом прокладки, устанавливаемые между остовом и привалочной поверхностью шапки, должны иметь толщину не менее 0,1 мм. Постанов­ка прокладок между торцами вкладышей подшипника для достижения нормального натяга запрещается. Допускается наплавка торцов вклады­шей в плоскости разъема для достижения необходимого натяга.

7.4.44. Вкладыши при необходимости расточить и пришабрить по шейкам колесной пары. Суммарный зазор между вкладышами и шейкой оси, разность зазоров в подшипниках одного электродвигателя, разбег электродвигателя на оси колесной пары не должны превышать норму.

Разрешается: наплавка бронзой только электродуговой сваркой из­ношенных буртов вкладышей; при этом вкладыш погрузить в воду так, чтобы оставшаяся над водой часть не превышала 10-15 мм; наплавка баббитом или сплавом ЦАМ моторно-осевых вкладышей по наружному диаметру после их сжатия для уменьшения зазора «на масло» с после­дующей простружкой торцов подшипников и расточкой рабочей поверх­ности; заливка баббитом рабочих поверхностей вкладышей моторно-осе­вых подшипников с последующей расточкой.

7.4.45. У собранного тягового электродвигателя с колесной парой проверить зазоры в зацеплении не менее чем в четырех точках, а также проверить работу зубчатой передачи и подшипников путем вращения якоря электродвигателей в обоих направлениях током пониженного напряжения. При этом моторно-осевые шапки должны быть закреплены и подшипники смазаны. Колесная пара должна поворачиваться плавно, без рывков и за­клиниваний в зубьях шестерен и моторно-осевых подшипниках.

7.4.46. Уплотнение моторно-осевого подшипника тягового элек­тродвигателя отремонтировать, негодный сальник заменить. После окон­чательной установки уплотнения на подшипнике в плоскости стыка полу­колец щуп 0,2 мм не должен проходить; сальниковые полукольца должны быть плотно прижаты к колесному центру и наружной поверхности бур­тов вкладышей подшипника.

7.4.47. Кожуха зубчатых передач тщательно очистить, проверить, нет ли трещин в листах и сварных швах и испытать керосином на плот­ность. Вмятины листов выправить; трещины в листах и сварных швах заварить; пробоины выправить и заварить с приваркой накладок. Бобыш­ки крепления и пробки заливочного отверстия, имеющие сорванную резьбу или другие изъяны, заменить новыми. Расстояние между центрами бобышек кожуха должно быть чертежным. Половинки кожуха можно разъединить только в случае замены одной из них. Коробление плоскости разъема допускается не более 0,2 мм на всей длине с плавными перехо­дами. Местные выхваты восстановить наплавкой.

7.4.48. Обе половинки кожуха подобрать и пригнать друг к другу. После окончательной установки кожуха зазор в плоскости разъема допускается не более 0,3 мм, односторонний зазор между кромкой отверстия кожуха и цилиндрической частью центра зубчатого колеса допускается не менее 0,75 мм и не более 2,5 мм. Зазор между закрепленным кожухом и торцо­вой поверхностью шестерни при крайнем положении должен быть не ме­нее 4 мм. Для регулирования положения кожуха разрешается установка на крепящие болты шайб между остовом электродвигателя и кожухом. После сборки кожухов должна быть проверена правильность их установ­ки вращением зубчатых передач в обоих направлениях. В собранные ко­жуха залить смазку.

7.4.49. При ремонте кожухов разрешается приваривать специальные скобы для усиления связи боковых листов с обечайкой и производить уси­ление боковых листов в местах крепления бобышек приваркой накладок.

7.4.50. Пружинные подвески тяговых электродвигателей разобрать (по состоянию), детали очистить и осмотреть. Износ внутренних поверх­ностей обойм в местах упора пружин глубиной более 1,5 мм устранить наплавкой с последующей обработкой на станке. Накладки обойм, имеющие трещины или износ глубиной более 2 мм, заменить новыми.

7.4.51. Пружины подвесок с отломанными витками, трещинами за­менить. Уменьшение высоты пружины от чертежного размера допускает­ся до б мм. Собранная пружинная подвеска должна быть обжата до высо­ты 305 мм и стянута болтами. После установки тягового электродвигателя болты подвески распустить до упора гаек в шплинты болтов.

7.4.52. Вентиляторы тяговых электродвигателей с тепловоза снять, разобрать, детали очистить и отремонтировать. Трещины в корпусе зава­рить. Всасывающие сетки промыть продуть сжатым воздухом.

7.4.53. Шариковые подшипники осмотреть, негодные уплотнения заменить новыми. Ослабшие заклепки лопаток вентиляторного колеса заменить, ослабление лопаток не допускается. Вновь изготовленные ло­патки должны во всем соответствовать чертежу. Отклонение в шаге лю­бой пары лопаток допускается не более 0,5 мм. Приварка лопаток к диску колеса запрещается.

7.4.54. При ремонте вентиляторов тяговых электродвигателей раз­решается:

восстановление посадочных поверхностей шеек вала под подшип­ники качения и под вентиляторное колесо;

наплавка отверстия ступицы вентиляторного колеса;

комплектная постановка стальных лопаток вместо алюминиевых и наоборот.

7.4.55. Независимо от произведенного ремонта колесо с валом должно быть отбалансировано статически. Уменьшение дисбаланса производить опиловкой диска колеса или постановкой уравнительного груза на заклепке. Масса уравнительного груза не должна превышать 100 г.

7.4.56. Вентиляторы после установки должны удовлетворять сле­дующим требованиям:

непараллельность оси вала колеса вентилятора передней тележки относительно установочных плоскостей кронштейнов для подшипников допускается не более 0,2 мм в габаритах установки;

непараллельность оси вала колеса вентилятора задней тележки от­носительно плоскости установочной плиты допускается не более 1 мм;

зазор между внутренней обечайкой и колесом вентилятора по всей окружности должен быть в пределах 2-4 мм;

общее биение торца поверхности колеса со стороны всасывания (обечайки) допускается не более 0,5 мы;

несовпадение торцов приводных шкивов не должно превышать 2 мм:

после окончательной установки на тепловоз вентилятор испытать, при этом статический напор воздуха над коллектором каждого тягового электродвигателя должен быть не менее 25 мм вод, ст. при максимальной частоте вращения коленчатого вала.

7.4.57. Ремонт тормозного оборудования и полный осмотр автосцепного устройства при техническом обслуживаний ТО-8 производить в соответ­ствии с требованиями действующих инструкций по ремонту тормозного оборудования н автосцепного устройства.

7.4.58. Проверить состояние гайки и мембраны тифона, заусенцы на гайке запилить, поврежденные мембраны сменить. Притереть клапан ти­фона к седлу; проверить исправность пружины. Забойны на рукоятке кла­пана запилить. Проверить состояние свистков, негодные свистки сменить или отремонтировать.

7.4.59. Песочную систему разобрать и очистить. Разобрать и отре­монтировать воздухораспределители форсунок; негодные детали заме­нить. Форсунки песочниц осмотреть, износ корпуса устранить наплавкой. Отремонтировать крышки бункеров и их замки. Трещины бункеров зава­рить, негодные сетки заменить. Песочные трубы снять, неисправные за­менить или отремонтировать. Протертые или порванные резиновые рука­ва песочных труб заменить. Проверить надежность крепления кронштей­нов песочных труб. Отрегулировать расположение песочных труб отно­сительно круга катания бандажей колесных пар. Установить трубы так, чтобы они отстояли от головки рельса на 50-65 мм и не касались банда­жей и тормозной передачи. Отрегулировать подачу песка форсунки и их опломбировать.