Требования промышленной безопасности при эксплуатации железнодорожных вагонов-цистерн для перевозки жидкого аммиака

Утверждены

приказом Министра

по чрезвычайным ситуациям

Республики Казахстан

от «19» сентября 2007 года

№ 141

Требования промышленной безопасности при эксплуатации железнодорожных вагонов-цистерн для перевозки жидкого аммиака
1. Общие положения
1. Настоящие Требования безопасности при эксплуатации железнодорожных вагонов-цистерн для перевозки жидкого аммиака (далее - Правила) распространяются на все организации независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности, которые осуществляют налив и (или) слив железнодорожных вагонов-цистерн (далее - цистерны) жидкого аммиака, а также осуществляют транспортно-экспедиционное их обслуживание.

Требования не распространяются на автомобильные цистерны, контейнеры и баллоны для жидкого аммиака.

2. Пункты налива и слива жидкого аммиака (сливоналивные пункты) и склады для хранения жидкого аммиака сооружаются по проектной документации, утвержденной в установленном порядке.

3. В каждой организации, связанной с получением и отпуском жидкого аммиака в цистернах, разрабатываются инструкции, регламентирующие порядок слива, налива, приема, проверки, подготовки, обработки, движения и маневровых работ с цистернами с жидким аммиаком.

Поездная и маневровая работа с цистернами с жидким аммиаком на подъездных путях организаций производится в соответствии с требованиями безопасности при технической эксплуатации железных дорог, по организации подъездной и маневровой работы, при перевозке опасных грузов железнодорожным транспортом.

4. На каждом сливоналивном пункте разрабатываются и утверждаются в установленном порядке «Технологические регламенты», «Планы ликвидации аварий», «Положение о производственном надзоре».

В указанных документах перечисляются имеющиеся опасности, определяются обязанности работающих на данном рабочем месте, указывается порядок действия при нормальной эксплуатации и в аварийных ситуациях, возможные неполадки, их признаки и способы устранения, а также приводятся безопасные методы работы.

5. Планы и ликвидации аварий (далее - ПЛА) сливоналивных пунктов разрабатываются в соответствии с действующими требованиями разработки плана и ликвидации аварий.

6. При изменении технологического процесса, схем трубопроводов и оборудования, в нормативный правовой акт вносятся соответствующие коррективы.

7. В каждой организации, участвующей в процессах слива-налива и перевозки жидкого аммиака, обеспечивается производственный контроль:

1) за безопасной эксплуатацией объектов, оборудования;

2) за безопасным ведением технологических процессов по сливу, наливу жидкого аммиака в цистерны;

3) за техническим состоянием и ремонтом цистерн;

4) за организацией и осуществлением транспортирования цистерн;

5) за эксплуатацией сооружений железнодорожного транспорта.

8. Случаи производственного травматизма и расследуются и учитываются в соответствии с требованиями Закона Республики Казахстан «О промышленной безопасности на опасных производственных объектах».

9. Расследование причин аварий производится в соответствии с требованиями Закона Республики Казахстан «О промышленной безопасности на опасных производственных объектах».

2. Требования к обслуживающему персоналу.
10. Персонал, связанный с эксплуатацией сливоналивных пунктов, перевозкой и сопровождением цистерн с жидким аммиаком проходит подготовку в соответствии с общими требованиями «Едиными правилами промышленной безопасности».

11. Бригады сопровождения цистерн и выездные аварийно-спасательные бригады комплектуются из членов аварийно-спасательных формирований, допущенных в установленном порядке на ведение работ в загазованной аммиаком среде.

13. Цистерны изготавливаются в соответствии с утвержденными в установленном порядке техническими условиями.

14. Устройство, изготовление, порядок и сроки технического освидетельствования котлов цистерн должны соответствовать требованиям к устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

15. Перед предохранительными клапанами цистерн, для предотвращения утечек через закрытый клапан, устанавливаются предохранительные мембраны. При этом предусматриваются устройства, позволяющие контролировать исправность мембранных предохранительных устройств.

16. Защитные колпаки, закрывающие арматуру цистерн (предохранительный клапан, запорные вентили и манометродержатель), пломбируются запорно-пломбировочными устройствами (далее - ЗПУ).

17. Цистерны должны иметь окраску, отличительные полосы и надписи на ней.

18. К каждой цистерне прилагаются:

1) паспорт грузового вагона по установленной форме;

2) паспорт сосуда, работающего под давлением (котла цистерны);

3) паспорт предохранительного клапана и расчет его пропускной способности;

4) паспорт (сертификат) пружины предохранительного клапана;

5) паспорт на предохранительную мембрану (при ее установке);

6) паспорт сливоналивных вентилей;

7) акты испытаний запорно-предохранительной арматуры;

8) инструкция по эксплуатации сосуда;

9) инструкция по эксплуатации предохранительного клапана;

10) разрешение на применение сосудов цистерн, выданное в установленном порядке.

4. Требования безопасности к содержанию,

обслуживанию и ремонту цистерн.
19. Организация обеспечивает содержание цистерн в исправном состоянии и безопасные условия их работы, своевременное производство капитального и деповского ремонта цистерн по утвержденному техническим руководителем графику.

20. Объем и виды ремонта цистерн устанавливаются в соответствии с действующими нормами по капитальному и деповскому ремонту грузовых вагонов.

21. Ремонт котла цистерны, его техническое освидетельствование, а также проведение деповского и заводского ремонта цистерн производится только после дегазации котла цистерны, для чего необходимо:

1) организация-грузоотправитель цистерн при отправлении цистерн в адрес ремонтных организаций для деповского и капитального ремонта к перевозочным документам прилагает удостоверение об исправности котла цистерны и запорно-предохранительной арматуры, а также справку о дегазации котла цистерны;

2) запорно-предохранительная арматура может быть снята для ремонта и испытаний только после проведения дегазации котла цистерны;

3) отверстия на защитном колпаке, закрывающем арматуру цистерны, после снятия запорно-предохранительной арматуры, заглушаются.

22. Прием цистерн из ремонта осуществляется по акту на данный вид ремонта.

Приемка котлов цистерн из ремонта с применением сварки производится в соответствии с требованиями к устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

23. Работы внутри котла цистерны являются газоопасными и выполняются по наряду-допуску с учетом специфики производства и местных условий.

24. Котлы цистерн подвергаются техническому освидетельствованию:

1) первичному при изготовлении;

2) периодическому в процессе эксплуатации;

3) внеочередному;

Первичное техническое освидетельствование котла цистерны перед пуском в эксплуатацию производится организацией-изготовителем с соответствующей записью в паспорте сосуда, работающего под давлением.

Объем, методы и периодичность технических освидетельствований котлов цистерн должны соответствовать требованиям к устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

До ввода в эксплуатацию, цистерна регистрируется в соответствии с требованиями безопасности к устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Периодическое техническое освидетельствование котлов цистерн производится специалистами организаций, имеющих аттестат на выполнение экспертизы промышленной безопасности;

Дефекты, выявленные в ходе технического освидетельствования котлов цистерн, устраняются;

Результаты технического освидетельствования записываются в паспорт сосуда, работающего под давлением, с указанием разрешенных параметров эксплуатации котла цистерны и срока следующего технического освидетельствования.

Внеочередное техническое освидетельствование котлов цистерн проводится в следующих случаях:

1) цистерна не эксплуатировалась более 12 месяцев;

2) котел цистерны был демонтирован и установлен на другую раму;

3) произведено выправление выпучин или вмятин, а также ремонт цистерны или восстановительные работы после ее аварии с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением;

4) перед наложением защитного покрытия на стенки котла цистерны.

25. Ревизия и испытания запорно-предохранительной и контрольной арматуры производятся не реже одного раза в два года. В этот же срок производится замена предохранительных мембран (при их наличии):

1) сливо-наливные вентили снимаются, осматриваются и подвергаются гидравлическому испытанию на прочность избыточным давлением 3,0 МПа (30 кгс/см);

2) плотность затворов запорных вентилей и предохранительных клапанов контролируется гидравлическим испытанием избыточным давлением 2,0 МПа (20 кгс/см);

3) пружина предохранительного клапана должна подвергаться обжатию до полного сжатия витков, при этом остаточные деформации не допускаются. Испытания и регулировка предохранительного клапана производятся по инструкции, разработанной и утвержденной организацией;

4) скоростные клапаны и качество соединения сливоналивных трубопроводов проверяются при техническом освидетельствовании.

26. Выявление и устранение дефектов котла цистерны при его наружном и внутреннем осмотре производится в соответствии с требованиями к устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

27. Котел цистерны подвергается гидравлическим испытаниям только при отсутствии или устранении дефектов котла цистерны.

28. Котел цистерны подвергается гидравлическим испытаниям с установленной запорной арматурой, при этом предохранительный клапан заменяется технологической заглушкой:

1) гидравлические испытания производятся на испытательном стенде, удовлетворяющем требованиям безопасности. Давление в котле цистерне повышается до 3,0 МПа (30 кгс/см), со скоростью не более 0,5 МПа (5 кгс/см) в минуту, выдерживается в течение 5 минут и затем снижается до рабочего уровня, 2,0 МПа (20 кгс/см). Далее котел цистерны подвергается наружному осмотру;

2) контрольное отверстие усиливающей накладки во время гидравлических испытаний должно быть открыто. При наполнении котла цистерны водой, необходимо обеспечить полное удаление воздуха из его верхней части.

29. Считается, что котел цистерны выдержал гидравлические испытания, если при наружном осмотре не выявлено признаков разрыва, течи, слезок, потения в сварных швах и основном металле, а также при отсутствии видимых остаточных деформаций и падения давления по манометру.

30. На основном фланце и металлической табличке на раме цистерны клеймом наносятся даты проведенного и очередного технического освидетельствования котла цистерны.

31. На запорно-предохранительную арматуру прикрепляются металлические таблички с условным номером ремонтной организации и датами проведенного и очередного ремонта (освидетельствования).

32. Все вновь изготовленные детали запорно-предохранительной арматуры маркируются товарным знаком организации-изготовителя и сопровождаются сертификатом качества.

33. Вновь устанавливаемые корпуса запорных вентилей, предохранительных клапанов и их пружины маркируются в соответствии с конструкторской документацией, на них оформляются технические паспорта (сертификаты) установленной формы. Сертификаты и акты испытаний запорно-предохранительной арматуры хранятся совместно с документацией на котел цистерны. Один экземпляр актов хранится в организации, проводящей техническое освидетельствование арматуры, другой - прикладывается к донесению о техническом освидетельствовании котла цистерны.

34. В организации обеспечивается учет осмотров, ревизий, ремонтов, гидравлических испытаний запорно-предохранительной арматуры, установки предохранительных мембран (при их наличии), настройки и проверки исправности действия предохранительных клапанов с составлением соответствующих актов и записью проведенных работ в ремонтных журналах и свидетельствах о техническом состоянии. В паспорт сосуда, работающего под давлением, заносятся сведения о замене запорно-предохранительной арматуры, установке предохранительной мембраны. Паспорта на установленные предохранительные мембраны хранятся вместе с паспортами на предохранительные клапаны и актами на их ревизию, ремонт и регулировку.

35. Порядок учета работ, оформления документации и порядок ее хранения определяются приказом по организации.

36. Для присоединения цистерн к сливоналивным трубопроводам применяются шарнирно-рычажные устройства (стендеры) или металлические рукава на рабочее давление 2,0 МПа (20 кгс/см). Допускается в обоснованных случаях применение резинометаллических или резиновых рукавов, стойких в среде аммиака при температуре от -34^оС до +50°С. Рукава с внутренним диаметром 32 мм могут быть с текстильным каркасом.

37. Рукава и стендеры перед началом эксплуатации и, периодически, в процессе эксплуатации, через половину гарантийного ресурса работы, определенного стандартами или техническими условиями на них, подвергаются осмотру и гидравлическому испытанию на двойное рабочее давление 4,0 МПа (40 кгс/см).

38. Перед каждым наливом (сливом) цистерны проводится наружный осмотр присоединяемых рукавов и стендеров. Рукава и стендеры со следами повреждения заменяются.

39. Резиновые рукава должны иметь на концах металлические наконечники (штуцера) для присоединения к фланцам цистерны и трубопроводам:

1) крепить наконечники к рукавам следует с помощью хомутов, крепление проволокой не допускается;

2) на боковой поверхности штуцеров, в месте контакта резины с металлом, должны быть кольцевые канавки, препятствующие соскальзыванию рукава со штуцера.

40. Каждому рукаву и стендеру, присоединяемому к сливоналивным трубопроводам, присваивается инвентарный номер. Номер выбивается на бирке, которая прикрепляется к рукаву или стендеру и опломбируется. Номер может быть нанесен несмываемой краской. На бирке, кроме инвентарного номера, выбиваются величина давления гидравлического испытания и срок их очередного испытания. Эксплуатация рукавов и стендеров без таких бирок (надписей), а также с истекшими сроками гидравлического испытания, не допускается.

41. На каждом сливоналивном пункте ведется журнал учета рукавов и стендеров, в который записываются результаты их осмотров и испытаний в соответствии с приложением 2 настоящих Требований.

42. Не допускается использовать цистерны, предназначенные для перевозки жидкого аммиака, под другие грузы и в качестве хранилищ. В исключительных случаях разрешение на перевозку других грузов выдается на основании технического обоснования организации-изготовителя.

43. Не допускается использование цистерн, выработавших нормативные сроки эксплуатации, установленные соответствующей нормативно-технической документацией.

Разрешение на дальнейшую эксплуатацию цистерн выдается уполномоченным органом в области промышленной безопасности на основании положительных заключений экспертизы, выданной аттестованными экспертными организациями.

5. Осмотр и подготовка цистерн к наливу.
44. Перед наливом жидкого аммиака состояние каждой цистерны проверяется.

Налив жидкого аммиака в цистерну, не производится, если:

1) до наступления сроков деповского, капитального ремонта цистерны или профилактического ремонта арматуры, технического освидетельствования котла цистерны осталось менее 30 суток;

2) повреждены обечайка или днища цистерны (трещины, вмятины, заметное изменение формы и другие);

3) неисправна предохранительная, запорная или контрольная сливоналивная арматура;

4) на котле цистерны отсутствуют или, находятся в неудовлетворительном состоянии окраска, отличительные полосы, клейма, надписи и трафареты;

5) неисправна, установленная перед предохранительным клапаном, мембрана, отсутствует ее маркировка;

6) отсутствует или неисправен защитный колпак запорно-предохранительной арматуры;

7) в цистерне вместо аммиака обнаружен другой продукт;

8) на сливоналивной эстакаде имеются технические неисправности (повреждены рукава или стендеры для налива цистерны, просрочены сроки освидетельствований рукавов, стендеров или запорно-предохранительной арматуры, не исправны железнодорожные пути, электропроводка и другое);

9) отсутствуют, не исправны или не проверены манометры на сливоналивных трубопроводах.

45. Предъявление к техническому осмотру цистерн под налив производится в порожнем состоянии в течение суток до начала погрузки. Результат технического осмотра цистерн и пригодность их под наливку заносятся работниками вагонного хозяйства в специальную книгу установленной формы с указанием номера свидетельства о техническом состоянии котла, рабочего и конструктивного оборудования.

Цистерны не подаются под налив без технического осмотра и признания их годности для перевозки жидкого аммиака.

46. Организация, отвечающая за подготовку и отправление цистерн, проверяет по каждой цистерне: соблюдение сроков освидетельствования, внешнее состояние, наличие и исправность защитных колпаков, лестниц, соблюдение сроков осмотров и ремонтов цистерн, соответствие и состояние их окраски, надписей и трафаретов.

Результаты проверки цистерн записываются в специальную книгу. При этом на годные для налива цистерны составляется заключение транспортного подразделения организации о годности цистерны для заполнения аммиаком в соответствии с приложением 3 настоящих Требований. Один экземпляр остается в транспортном подразделении, второй - передается на сливоналивной пункт.

47. Работники, отвечающие за проверку цистерн на сливоналивном пункте, сверяют номера поступивших цистерн с номерами, указанными в заключении транспортного подразделения организации о годности цистерны для заполнения аммиаком, после чего по каждой цистерне проверяются:

1) сроки капитального и деповского ремонта;

2) сроки технического освидетельствования котла цистерны, состояние окраски и маркировки;

3) состояние защитного колпака, путем снятия, и целостность запорно-предохранительных устройств на нем;

4) целостность пломбы на предохранительном клапане, исправность предохранительной мембраны (в случае ее установки) и манометродержателя, внешнее состояние и окраску запорно-предохранительной арматуры, сроки ее очередных ремонтов и гидравлических испытаний, состояние фланцевых соединений;

5) исправность механизмов затворов вентилей, путем поочередного кратковременного плавного открывания вентилей, не снимая заглушек;

6) наличие остатка аммиака в цистерне путем открытия контрольного вентиля.

48. При отсутствии избыточного давления внутри котла цистерны 0,005 МПа (0,05 кгс/см) и невозможности подтверждения наличия аммиака, цистерна направляется на пункт дегазации.

49. Цистерна, в которой обнаружен посторонний продукт, передается на дегазацию и промывку на специально оборудованные пункты.

По возвращении после дегазации и (или) промывки цистерна контролируется повторно.

50. Котел цистерны, перед наливом, опрессовывается под давлением 1,6 - 2,0 МПа (16-20 кгс/см) газообразным аммиаком. Эта работа выполняется подразделением (определенным приказом по организации в зависимости от действующей структуры управления и имеющихся технических возможностей) по инструкции, утвержденной техническим руководителем организации, в которой определены необходимые меры безопасности.

51. Результаты осмотра и опрессовки цистерны, перед ее наполнением, заносятся работниками сливоналивного пункта в журнал осмотра цистерн, в котором содержатся графы, где указывается:

1) железнодорожный номер цистерны;

2) регистрационный номер цистерны;

3) соответствие окраски;

4) наличие надписей и трафаретов;

5) очередной срок технического освидетельствования;

6) состояние запорной арматуры;

7) состояние предохранительного клапана;

8) состояние трехпозиционного уровня;

9) давление (кгс/см), на которое опрессованы газообразным аммиаком котел и арматура;

10) номер манометра, по которому замерялось давление;

11) выявленные неисправности;

12) дефекты, устраненные наполнительным пунктом;

13) заключение о годности;

14) дата осмотра и испытания;

15) подпись работника, отвечающего за принятие цистерны для налива.

При этом на годные для налива цистерны составляется заключение о годности цистерны для наполнения аммиаком в соответствии с приложением 4 настоящих Требований.

52. При обнаружении дефектов цистерны, делается соответствующая запись в заключение о годности цистерны для наполнения аммиаком и цистерна с перечнем дефектов передается для их устранения. Организация систематически анализирует повреждения и дефекты цистерны и принимает меры к предупреждению их появлений.

54. Все операции по наливу жидкого аммиака выполняются в соответствии с «Технологическим регламентом» сливоналивного пункта.

55. Налив аммиака в цистерны из хранилищ, работающих под избыточным давлением, может осуществляться передавливанием путем создания разности давлений в хранилище и цистерне или перекачиванием насосами. При этом вытесняемый из цистерны и образующийся за счет частичного вскипания газообразный аммиак постоянно отводится. Пониженное давление в цистерне может обеспечиваться как путем отсасывания газообразного аммиака из цистерн и подачи его в опорожняемые хранилища, так и путем постоянного отвода для использования в производстве (в газгольдер, установку конденсации, приготовление аммиачной воды и в другое оборудование).

Конкретная схема налива жидкого аммиака и отвода газообразного аммиака предусматривается проектом и устанавливается технологическим регламентом организации.

Пары аммиака в атмосферу не сбрасываются.

Принципиальная схема налива жидкого аммиака приведена в приложении 5 настоящих Требований.

56. Операции по наливу цистерн жидким аммиаком могут быть начаты лишь после осмотра цистерн и оформления заключения о годности цистерны для наполнения аммиаком в соответствии с приложением 4 настоящих Требований.

57. Перед началом операции по наливу жидкого аммиака в цистерны, осуществляются следующие мероприятия:

1) сверить номера цистерн, поданных для налива, с номерами, указанными в заключении транспортного подразделения в соответствии с приложением 3 настоящих Требований;

2) проверяется наличие оформленного заключения сливоналивного пункта о годности цистерны для наполнения аммиаком;

3) снимаются заглушки на сливоналивных вентилях;

4) подключаются рукава к патрубкам;

5) проверяется надежность крепления рукавов к патрубкам и состояние фланцевых соединений на трубопроводах и цистерне.

До начала налива рукава заполняются газообразным аммиаком из коллектора с целью проверки герметичности их присоединения к цистерне.

58. Из изотермических хранилищ, работающих под давлением, близким к атмосферному, жидкий аммиак с температурой -33,3° С и выше может наливаться в цистерны только с помощью насосов. При этом перед полным открытием жидкостных вентилей для налива производится захолаживание цистерны до температуры, близкой к температуре наливаемого аммиака. Захолаживание производится путем осторожной, с перерывами на испарение, подачи в цистерну небольших количеств жидкого аммиака из коллектора с контролем давления газообразного аммиака в цистерне.

59. Налив цистерны рекомендуется вести, поддерживая в ней оптимально возможное давление за счет открытия газового вентиля цистерны при максимальном давлении в трубопроводе жидкого аммиака от имеющегося источника давления (хранилище, насос и другого).

Для сокращения времени налива рекомендуется наливать цистерну через имеющиеся на ней два жидкостных вентиля, для чего каждая точка налива оборудуется двумя рукавами (стендерами), присоединенными к коллектору жидкого аммиака.

При резком сбросе давления из цистерны (то есть большом расходе газа через газовый трубопровод) возможно закрытие скоростного клапана, установленного на газовом трубопроводе цистерны, то есть перекрытие этого трубопровода. В этом случае уменьшается подача жидкого аммиака в цистерну, путем прикрытия вентиля подачи аммиака, установленного на трубопроводе-отводе у рукава (стендера).

60. Для контроля наполнения цистерн трехпозиционным измерителем уровня с помощью контрольных трубок, во время налива периодически открывается вентиль определения нормального уровня (83 % объема). При выходе из него газа, налив продолжается до момента выхода жидкости. По окончании налива, открывается контрольный вентиль определения верхнего предельного уровня, соответствующего 85 % объема цистерны. Выход из него газа означает, что уровень находится в допустимых пределах, а выход жидкости - что цистерна переполнена.

Налив цистерны немедленно прекращается, если уровень налитого аммиака будет в пределах 83-85 % объема цистерны.

61. В случае переполнения цистерн, избыточный аммиак незамедлительно сливается, для чего на каждом наливном пункте предусматриваются соответствующие емкости и трубопроводы. Для этой цели могут использоваться наливные трубопроводы аммиака и складские хранилища. Слив избыточного аммиака, при переполнении цистерны, допускается в другую исправную цистерну;

Передача переполненных цистерн перевозчику не допускается.

Полное использование грузоподъемности цистерн (при определении массы аммиака по уровню с помощью контрольных трубок, установленных на цистерне) возможно только при наливе аммиака с температурой 239,8 К (-33,3 °С). При температуре выше 239,8 К (-33,3°С), из-за снижения плотности аммиака, цистерны до номинальной грузоподъемности не заполняются.

62. При одновременном наливе группы цистерн, операции по наливу выполняются так же, как и для одиночных цистерн. При уравнивании давлений в цистернах путем соединения их с коллектором газообразного аммиака, регулирование налива осуществляется вентилями, установленными на отводах коллекторов газообразного аммиака.

63. Налив цистерн, осуществляется автоматически.

При групповом автоматизированном наливе цистерн автоматическое отключение цистерны от трубопроводов, при достижении нормального уровня, производится индивидуально.

По окончании автоматизированного налива, в каждой цистерне, перед отсоединением рукавов, контролируется уровень налитого аммиака открытием вентилей трехпозиционного измерителя уровня, имеющегося на цистерне.

64. Организация, осуществляющая наполнение в цистерны аммиака, ведет журнал наполнения, в котором имеются следующие графы:

1) дата наполнения;

2) номер цистерны;

3) регистрационный номер котла цистерны;

4) вместимость котла цистерны, м³;

5) наименование продукта.

65. После окончания налива цистерны и проверки правильности наполнения цистерн необходимо:

1) закрыть сливоналивные, контрольные и уравнительные вентили;

2) отсоединить наливные рукава (стендеры);

3) проверить герметичность запорно-предохранительная арматуры;

4) заглушить сливоналивные, уравнительные и газовые вентили;

5) навернуть заглушки на штуцера контрольных и дренажных вентилей;

6) закрыть арматуру защитными колпаками, закрепить и опломбировать запорно-пломбирующим устройством.

66. Масса залитого в цистерну продукта определяется на железнодорожных весах.

67. Результаты налива и осмотра налитых цистерн записываются в сдаточный акт на заполненную аммиаком цистерну в соответствии с приложением 6 настоящих Требований, а также в журнал налива цистерн. Один экземпляр сдаточного акта возвращается транспортному подразделению, а другой - подшивается в дело сдаточных актов и регистрируется в описи этого дела.

68. После передачи сдаточного акта на заполненную аммиаком цистерну от сливоналивного пункта транспортному подразделению, работники этого подразделения повторно осматривают цистерну и делают запись о результатах этого осмотра в специальном журнале.

69. Сдача наполненных цистерн железной дороге оформляется в соответствии с установленными требованиями.

70. С каждой партией отгружаемого аммиака отправляется паспорт (сертификат), удостоверяющий качество аммиака, которое должно удовлетворять требованиям действующих технических условий.

Места отбора проб для анализа аммиака в хранилищах определяются технологическим регламентом организации.