Задача по реконструкции отделения обезвоживания в производстве жженой магнезии на ОАО

2. Анализ известных технологий

Основной карбонат магния – 3МgCO₃*Мg(OH)₂*3H₂O – плохо растворим в воде, при нагревании до 400⁰С и выше разлагается с образованием оксида магния.

Большинство из перечисленных соединений магния является породообразующими минералами. Меньшая часть их, главным образом хлориды и сульфаты, содержится в морской воде и в воде соляных озер. В морской воде находится около 3,7% общего количества магния, содержащегося в земной коре. К основным видам промышленного сырья для производства магнезий относятся магнезит, доломит, а также природные растворы, содержащие хлорид магния: морская и озерная вода.

MgCO₃ = MgO + CO₂

Реакция разложения карбоната магния является обратимой. Чтобы она шла в нужном направлении и с достачной скоростью, один из продуктов реакции (СО₂) удаляют путем естественной или искусственной тяги и повышают температуру обжига выше теоретически необходимой.

Обжиг доломита. Процесс разложения доломита протекает в две стадии. На первой стадии в интервале температур от 720 до 780⁰С образуется МgO и карбонат кальция:

CaMg(CO₃)₂ = CaCO₃ + MgO + CO₂

на второй при температуре выше 895⁰С происходит разложение CaCO₃:

CaCO₃ = CaO + CO₂.

Обжиг магнезита и доломита при температуре 1500-1800⁰С дает неактивную форму оксида магния – металлургический порошок.

Термическое разложение сульфата магния. В результате восстановления MgSO₄ углеродом протекает реакция с образованием оксида магния:

2MgSO₄ + C = 2MgO + 2SO₂ + CO₂

Получаемая в таких условиях магнезия пригодна для изготовления огнеупоров. Образующийся сернистый газ может быть использован в производстве серной кислоты.

Магнезии с различной степенью активности могут быть получены путем осаждения из растворов гидроксида магния, карбоната магния и основных карбонатов магния и их последующей термической обработкой.

MgCl₂ + Ca(OH)₂ = CaCl₂ + Mg(OH)₂

По другому варианту морская вода или хлормагниевый раствор могут быть обработаны обожженным доломитом:

MgCl₂ + CaO*MgO +2H₂O = 2Mg(OH)₂ + CaCl₂

По этой схеме конечный продукт получается не только из морской воды, но и из доломита, примерно в соотношении 1:1.

Полученный в результате обработки морской воды (или раствора, содержащего хлорид магния) известковым молоком или известью (CaO) осадок гидроксида магния может быть переработан на различные сорта магнезии несколькими способами. При высушивании отфильтрованного осадка Mg(OH)₂ в распылительной сушилке получают легкую магнезию – гидроксид магния, а при прокаливании – жженую магнезию, т.е. оксид магния, образующийся согласно уравнению реакции:

Mg(OH)₂ = MgO + H₂O

Бикарбонатный способ. По этому способу легкие сорта магнезии могут быть получены из магнезита или тяжелых форм магнезий. Для этого продукт обжига магнезита – оксид магния гасят водой:

MgO + H₂O = Mg(OH)₂

образующуюся суспензию гидроксида магния подвергают карбонизации при повышенном давлении, в результате чего образуется раствор гидрокарбоната магния:

Mg(OH)₂ + 2CO₂ = Mg(HCO₃)₂,

который после отделения от твердых примесей при дальнейшем кипячении гидролитически разлагается:

2Mg(HCO₃)₂ = MgCO₃ + Mg(OH)₂ + 3CO₂ + H₂O

Образующийся осадок основного карбоната магния отделяют и после сушки получают в виде тончайшего порошка – магнезии альба. [3]

Содовый способ получения магнезии основан на проведении обменной реакции между хлористым магнием и содой кальцинированной:

МgCl₂ + Na₂CO₃ = MgCO₃ + 2NaCl

4MgCl₂ + 4Na₂CO₃ + 4H₂O = 3MgCO₃*Mg(OH)₂*3H₂O + 8NaCl + CO₂

Готовую суспензию кипятят в течение 30 минут при температуре 90-95 ⁰С для разрушения хорошо растворимых гидрокарбонатов, образующихся вследствие протекания побочной реакции:

MgCl₂ + 2NaHCO₃ = Mg(HCO₃)₂ + 2NaCl

Mg(HCO₃)₂ = MgCO₃ + H₂O + CO₂

Подсушку полученной пасты углекислого магния с последующей ее прокалкой (диссоциацией) осуществляют в печах:

MgCO₃ = MgO + CO₂

3MgCO₃*Mg(OH)₂*3H₂O = 4MgO + 3CO₂ + 4H₂O

В данном дипломном проекте рассмотрен содовый способ получения магнезии жженой. Основными стадиями данного производства являются:

1) приготовление раствора соды кальцинированной;

2) разбавление раствора хлористого магния;

3) получение углекислого магния;

4) фильтрование, промывка и отжим пасты углекислого магния;

5) подсушка и прокалка углекислого магния в прокалочных печах;

6) просев и расфасовка готового продукта;

Для получения хорошо фильтруемого и хорошо промываемого осадка температуру реакционной смеси поддерживают не ниже 90 ⁰С. Образованию крупных кристаллов способствует также медленное приливание раствора кальцинированной соды на горячий раствор хлористого магния.

При выборе фильтра необходимо учитывать следующие факторы: 1) цель процесса фильтрования – получение только ценного осадка или только фильтрата, или одновременное получение осадка и фильтрата для дальнейшего использования; 2) свойства суспензии и осадка; 3) прочие условия процесса – масштабы производства, простоту обслуживания, стоимость аппарата, эксплуатационные расходы и др. [3]

Фильтры непрерывного действия работают при коротких циклах фильтрования с автоматической промывкой и разгрузкой осадка. Вследствие быстрой и непрерывной смены отдельных операций скорость фильтрования в таких фильтрах значительно больше, чем в фильтрах периодического действия. Вместе с тем преимущества фильтров непрерывного действия могут быть использованы в полной мере только при постоянном составе разделяемой суспензии и сравнительно крупном масштабе производства.

Фильтры периодического действия работают при длинных циклах фильтрования, так как частое повторение вспомогательных операций резко снижает их производительность. Однако периодически действующие фильтры сохраняют свое значение для небольших производств, особенно при разнообразном ассортименте продукции, когда требуется частое изменение режима фильтрования, а также для отделения труднофильтруемых и требуемых тщательной промывки осадков.

Таким образом, в условиях производства наиболее эффективны фильтры непрерывного действия, несмотря на их большую сложность и стоимость. Весьма важное значение имеет легкость обслуживания этих фильтров.

Из фильтров непрерывного действия наиболее универсальными являются барабанные вакуум-фильтры. К числу достоинств такого фильтра относятся:

1) универсальность, т. е. пригодность для обработки разнообразных суспензий; 2) возможность изготовления из материалов, стойких в химически активных средах; 3) легкость обслуживания; В то же время фильтр обладает следующими недостатками: 1) небольшая фильтрующая поверхность и сравнительно высокая стоимость; 2) затруднительность тщательной промывки и сушки осадка; 3) отдаленность распределительной головки от фильтрующей поверхности, что приводит к задержке фильтрата и промывных вод внутри барабана и усложняет их раздельный отвод, т. е. получение неразбавленного фильтрата.

Дисковые вакуум-фильтры непрерывного действия служат для фильтрования концентрированных суспензий, когда необходима большая фильтрующая поверхность. Достоинства дисковых фильтров: 1) возможность удобной замены отдельных дисков и ткани на них и соответственно меньший расход ткани; 2) сравнительно небольшой расход энергии; Возможность смешения промывной воды с суспензией в корыте фильтра – главный недостаток этих фильтров, в связи с этим дисковые фильтры работают, как правило, без промывки осадка.

Ленточные непрерывнодействующие фильтры обладают следующими достоинствами: 1) совпадение направлений фильтрования и осаждения; 2) простота конструкции, в частности отсутствие распределительной головки; 3) хорошее разделение фильтрата и промывных вод; 4) достаточные промывка и обезвоживание осадка; 5) возможность обработки труднофильтруемых материалов благодаря совершенному способу съема осадка и регенерации ткани. Износ ленты и непригодность для обработки веществ, разрушающе действующих на резиновую ленту, а также плохо смачивающих резину и металл - недостатки ленточных фильтров.

В данном дипломном проекте предлагается реконструкция отделения обезвоживания путем замены двух барабанных вакуум-фильтров на ленточный вакуум-фильтр. Ожидаемый экономический эффект достигается за счет снижения расходных коэффициентов по воде и пару.

/////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////

12.3.4. Сравнительный анализ себестоимости магнезии жженой

12.3.4.1. Расчет структуры себестоимости магнезии жженой

Под структурой себестоимости понимается состав калькуляционных статей затрат, их группировка для целей управления себестоимостью, удельный вес статей в себестоимости. [14]

Структуру себестоимости продукции характеризуют показатели:

• 
  доля отдельной статьи в полной себестоимости
  

• 
  соотношение между живым и овеществленным трудом
  
• 
  соотношение между постоянными и переменными затратами
  

Таблица 33 - Состав затрат на производство и реализацию готового продукта в зависимости от изменения объема производства

Статьи расхода	До проведения мероприятия		После проведения мероприятия		Откло-нения ()
	Стоимость, тыс. руб.	Удельный вес, %	Стоимость, тыс. руб.	Удельный вес, %
2	4	5	8	9	10=9-5
Переменные: всего в т.ч.	15714,8	47	15464,1	46	-1
сырье и материалы	10934,3	33	10934,3	33	-
вспомогательные материалы	1399,4	4,2	1399,4	4,2	-
Технологическое топливо и энергетические затраты	3381,1	10,2	3130,4	9,5	-0,7
Постоянные: всего в т.ч.	17523,408	53	17540,6	54	+1
зарплата производственных рабочих	3342,554	10	3342,554	10,1	+0,1
отчисления на соц. нужды	869,064	2,6	869,064	2,6	-
общепроизводственные расходы	9570,348	28,7	9587,54	29,3	+0,6
общехозяйственные расходы	2518,99	7,6	2518,99	7,6	-
коммерческие расходы	1222,452	3,7	1222,452	3,7	-
Итого полная себестоимость всего выпуска продукции	33238,21	100	33004,7	100	-

Вывод: производство магнезии жженой является материалоемким, т.к. наибольшие затраты приходятся на сырье и основные материалы и составляют 33%.

12.3.4.2. Анализ и оценка изменения себестоимости магнезии жженой под воздействием технико-экономических факторов

К технико-экономическим факторам относятся:

• 
  технические – внедрение на предприятие в плановом периоде новые технологии;
  

• 
  организационные – это совершенствование организации производства и труда в плановом периоде;
  

• 
  изменение объема номенклатуры и ассортимента выпуска продукции;
  

• 
  внешние факторы – уровень инфляции в плановом периоде, ставка рефинансирования ЦБ РФ;
  

• 
  специфические факторы – изменение содержания полезного компонента в сырье.
  

Изменение величины себестоимости в плановом периоде рассчитывают в зависимости от изменения производительности труда, от изменения объема производства и от изменения норм и цен на материальные ресурсы.

Для определения величины изменения себестоимости магнезии жженой в плановом периоде могут быть использованы следующие формулы:

а) изменение величины себестоимости жженой магнезии от изменения условно-постоянных расходов:

(111)

где — индекс условно-постоянных расходов;

— индекс объема производства;

— доля условно-постоянных расходов в себестоимости

продукции;

= (112)

=1, т.к. объем выпуска жженой магнезии не изменяется.

=0,53;

Следовательно: %, т.е. снижение величины себестоимости жженой магнезии от изменения объёма производства составит 0,0477%.

б) изменение величины себестоимости магнезии жженой от изменения норм и цен на материальные ресурсы (ΔС_н.ц.):

(113)

где J_н — индекс норм на материальные ресурсы;

J_ц — индекс цен на материальные ресурсы;

d_м — доля материальных ресурсов в себестоимости продукции.

Изменение величины себестоимости жженой магнезии от изменения нормы пара:

J_н = ; J_ц = 1; d_м = ; тогда:

%, т.е. в связи с уменьшением нормы потребления пара себестоимость жженой магнезии снизилась на 0,56%.

Изменение величины себестоимости жженой магнезии от изменения нормы воды:

J_н = ; J_ц = 1; d_м = ; тогда:

%, т.е. в связи с уменьшением нормы потребления воды себестоимость жженой магнезии снизилась на 0,19%.

Отсюда: ∆С_н.ц = 0,56 + 0,19 = 0,75%

∆С_общ =± ∆С_v ± ∆С_нц (114)

∆С_общ=-0,0477+0,75 = 0,7023 %

Проверка: 0,7 %.

12.3.5. Расчет основных экономических показателей ОАО «Бератон»

12.3.5.1. Ценовая политика ОАО «Бератон» и расчет оптовой цены магнезии жженой

Ценовая политика – важнейшая составная часть маркетинговой политики предприятия, состоящая в установлении цен на продукцию, обеспечивающих в рыночных условиях рост ее потенциала, и включающая выбор метода ценообразования, разработку ценовой системы, выбор ценовых рыночных стратегий и другие аспекты. [14]

Возможные цели ценовой политики:

• 
  обеспечение выживаемости в условиях конкуренции
  
• 
  максимизация текущей прибыли
  
• 
  завоевание лидерства по показателям доли рынка или качества товаров
  

Оптовая цена 1 тонны магнезии жженой:, руб. (115)

где С– полная себестоимость 1 тонны магнезии жженой, руб.

К_r –коэффициент рентабельности.

% (116)

где R = 15% – предполагаемый уровень рентабельности

Ц_опт = 24224,96*1,15 = 27858,7 руб

12.3.5.2. Расчет критического объема производства магнезии жженой

Точка безубыточности – это минимальный объем производства, при котором обеспечивается нулевая прибыль, т.е. доход от продаж равен издержкам производства. [15]

Т_Б = *100% (117)

1. 
   до реконструкции Т_Б =
   

= ; =

Q_кр = т/год

Рисунок 7 – Диаграмма «Точки безубыточности» до реконструкции

б ) после реконструкции Т_Б =

= ; =

Q_кр = т/год

Рисунок 8 – Диаграмма «Точки безубыточности» после реконструкции

12.3.5.3. Расчет финансово-экономических показателей ОАО «Бератон»

1) До реконструкции

1. Отпускная цена с учетом налога на добавленную стоимость:

Ц_отп = Ц_опт* = 27858,7 *1,18 = 32873,3 руб (118)

где Ц_опт – оптовая цена на продукт, руб;

С_ндс – ставка НДС, %;

2. Максимальная выручка от продажи продукта за год:

В = Ц_отп * М = 32873,3 *1372 = 45102167,6 руб (119)

где М – максимальный выпуск продукта за год;

3. Сумма НДС, полученного от покупателей за год:

∑_ндс = = 6879991,7 руб (120)

где 18/118 – коэффициент, учитывающий сумму налога на добавленную стоимость по ставке 18% в годовой максимальной выручке.

4. Расчет суммы НДС, подлежащей к уплате в бюджет:

(121)

где - сумма НДС, уплаченного за год поставщикам материальных ресурсов;

5. Расчет суммы НДС, уплаченного за год поставщикам материальных ресурсов

Таблица 34 –

Наименование затрат	До реконструкции М1 = 1372 т/год	После реконструкции 1 год М2 = 1372 т/год	После реконструкции 2 года М2 = 1372 т/год
	стоимость, тыс. руб	стоимость, тыс. руб	стоимость, тыс. руб
1.Сырье, основные материалы 2. Энергетические затраты	10934,3 3381,1	10934,3 3130,4	10934,3 3130,4
Покупное оборудование		220
Итого	14315,4	14284,7	14064,7
НДС (18%)	2576,77	2571,24	2531,64

6. Расчет балансовой прибыли за год:

БП = В – Z – ∑ =45102167,6 – 33238210 – 4303221,7 = 7560735,9 руб (122)

где Z – полная себестоимость всего выпуска продукции;

2) После реконструкции 1 год

7. Расчет суммы НДС, подлежащей к уплате в бюджет:

руб

8. Расчет балансовой прибыли за год:

БП = В – Z – ∑ = 45102167,6 – 33004700 – 4308751,7 = 7788715,9 руб

3) После реконструкции 2 года

9. Расчет суммы НДС, подлежащей к уплате в бюджет:

руб

10. Расчет балансовой прибыли за год:

БП = В – Z – ∑ = 45102167,6 – 33004700 – 4348351,7 = 7749115,9 руб
Налоги, уплачиваемые из прибыли

а ) налог на имущество:

Н_и = 0,022*С_и (123)

где С_и – остаточная стоимость основных производственных фондов, руб;

0,022 – ставка налога на имущество

Н_И0 = 0,022*4740000 = 104280 руб

Н_И1 = 0,022*4966600 = 109265,2 руб

б ) налог на прибыль:

Н_приб = НБ*0,20 (124)

где 0,20 – ставка налога на прибыль в Пермском крае на 1.01.2007 г.

Н_приб1 = 7456455,9*0,20 =1491291,18 руб

Н_{приб 2} = 7679450,7*0,20 =1535890,14 руб

Н_{приб 3} = 7639850,7*0,20 = 1527970,14 руб

где 0,20 – ставка налога на прибыль в Пермском крае на 1.01.2007 г.

Налогооблагаемая база налога на прибыль:

НБ = БП – Н_и (125)

НБ₀ = 7560735,9 – 104280 = 7456455,9 руб

НБ₁ = 7788715,9 - 109265,2 = 7679450,7 руб

НБ₂ = 7749115,9 - 109265,2 = 7639850,7 руб

Чистая прибыль:

ЧП = НБ – Н_приб (126)

ЧП₀ = 7456455,9 – 1491291,18 = 5965164,72 руб

ЧП₁ = 7679450,7 – 1535890,14 = 6143560,56 руб

ЧП₂ = 7639850,7 – 1527970,14 = 6111880,56 руб

Рентабельность продаж:

R = *100% (127)

до реконструкции: R =

после реконструкции: R =

Определим прирост чистой прибыли за 1 год и 2 год эксплуатации

(128)

(129)

= 6143560,56 - 5965164,72 = 178395,84 руб.

= 6111880,56 - 5965164,72 = 146715,84 руб.

12.3.6. Расчет эффективности инвестиционного проекта

Эффективность инвестиционных проектов характеризуется системой показателей:

• 
  чистый дисконтированный доход (ЧДД) или интегральный доход;
  
• 
  индекс доходности (ИД);
  
• 
  срок окупаемости (Т_ок).
  

Чистый дисконтированный доход - это доходы инвестора, полученные в результате реализации проекта. [15]

ЧДД = (130)

где R_t – результаты, достигаемые на t-ом шаге расчета;

З - затраты на t-ом шаге без учета капвложений;

Е – норма дисконта;

t – номер шага расчета: t = 0, 1, 2…Т – количество лет эксплуатации проекта.

Т = шагов расчета, где N_а = 12,5 % (табл. 5)

Норма дисконта:

Е = r + p (131)

где r = 10,5% - ставка рефинансирования, объявленная ЦБ РФ на 1.01.2007 г.

p – поправка на предпринимательский риск; p = 3%, т.к. проект требует вложений при интенсификации на базе освоенной техники.

Е = 0,105 + 0,03 = 0,135

Коэффициент дисконтирования:

= (132)

Таблица 35 – Определение чистого дисконтированного дохода (при норме дисконтирования Е = 13,5%)

Номер временного интервала	Капитальные вложения в проект, тыс руб.	Величина прироста чистой прибыли, тыс. руб	Коэффициент дисконтирования	Дисконтированный прирост чистой прибыли, тыс. руб		Чистый дисконтированный доход
0	348,67	-	1	0		-348,67
1	-	178,4	0,88	156,9 114,4 99,7 88 77,7 68,9 60,1 52,8
2	-	146,7	0,78
3	-	146,7	0,68
4	-	146,7	0,6
5	-	146,7	0,53
6	-	146,7	0,47
7	-	146,7	0,41
8	-	146,7	0,36
Итого	348,67	1205,4	-	718,5	369,8

2. Индекс доходности позволяет определить сможет ли текущий доход от проекта покрыть капитальные вложения в него.

ИД = (133)

принимаем как сумму дисконтированного прироста чистой прибыли, тогда

ИД =

Так как ЧДД>0 и ИД>1 – проект эффективен.

3. Срок окупаемости инвестиций представляет собой минимальный временной промежуток, начиная с которого капитальные вложения, связанные с реализацией инвестиционного проекта, покрываются суммарными результатами от его осуществления. [15]

Срок окупаемости Т_ок = (134)

Рисунок 9 – Финансовый профиль проекта

Таблица 36 – Таблица технико-экономических показателей

№ п/п	Наименование показателей	Ед. изм.	Значение показателей		Отклонения ()
			До реконструкции	После реконструкции
	Производственная мощность за год	т	1372	1372	-
	Нормы расхода: пара воды	Гкал м3	11,4 150	10,35 125,13	-1,05 -24,87
	Выручка от реализации жженой магнезии за год	тыс. руб.	6879,9	6879,7	-
	Стоимость основных производственных фондов цеха 15	тыс. руб.	4740	4966,6	+240
	Реальные инвестиции в реализацию проекта	тыс. руб.	376,6		-
	Среднесписочная числен- ность ППП цеха 15	чел.	64	64	-
	Среднегодовая выработка на одного работника цеха 15	тыс. руб.	107,5	107,5	-
	Фонд оплаты труда ППП цеха 15 за год	тыс. руб.	8336,147	8336,147	-
	Среднегодовая заработанная плата по цеху 15	тыс.руб./чел	130,2	130,2	-

Продолжение табл. 36

110.	Полная себестоимость 1 т. жженой магнезии - всего, в т.ч.: - общепроизводственные расходы - пар - вода	руб.	24224,96	24055,33	-169,6
			6975	6988	+13
			1493,4	1356,5	-136,9
			276	230,24	-45,7
111.	Полная себестоимость годового выпуска жженой магнезии	тыс. руб.	33238,2	33004,7	-233,5
112.	Чистая прибыль за год	%	5965,2	6143,6	+178,4
113.	Рентабельность продаж	%	15,6	16	+0,4
114.	Критический объем производства жженой магнезии	т	1068	1057	-11
115.	ЧДД	тыс. руб.	369,8
116.	ИД	-	2,1
117.	Срок окупаемости	год	2,7

Заключение

После проведения всех необходимых расчетов предложенного дипломного проекта можно сделать вывод, что предлагаемое производство жженой магнезии является достаточно перспективным для инвестиций. Предложенное нововведение имеет срок окупаемости, равный 2,7 года, и снижает себестоимость магнезии жженой.

Список использованной литературы

1. 
   Постоянный технологический регламент № 02-УОМ-15 производства магнезии жженой, 2000.
   
2. 
   Позин М.Е. Технология минеральных солей. Ч. I. ― М.: Химия, 1972.
   

3. 
   Плановский А.Н., Рамм В.М., Каган С.З. Процессы и аппараты химической технологии. — М.: Химия, 1967.
   
4. 
   Карапетьянц М.Х. Химическая термодинамика. – М: Химия, 1975.
   
5. 
   Краткий справочник физико-химических величин./Под ред. К.П.Мищенко, А.А.Равдаля. – Л: Химия, 1974.
   
6. 
   Плановский А.Н., Николаев П.И., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. ― Л.: Химия, 1987.
   
7. 
   Иоффе И.П. Проектирование процессов и аппаратов химической технологии. – Л: Химия, 1991.
   
8. 
   Полоцкий Л.М., Лапшенков Г.И. Автоматизация химических производств. – М: Химия, 1982.
   
9. 
   Павлов К.Ф., Романков П.Г. Процессы и аппараты химической и нефтехимической технологии. ― М.: Химия, 1987.
   
10. 
    Безопасность производственной деятельности: Метод. указания по выполнению квалификационной работы/ Сост. В.И.Демина, Б.А.Оверин; Пермский государственный технический университет. – Березники, 2002.
    
11. 
    Кукин П.П., Лапин В.Л. Безопасность жизнедеятельности. – М: Высшая школа, 1999.
    
12. 
    Трудовой кодекс Российской Федерации. – М: Издатель Умеренков, 2002.
    
13. 
    Охрана труда в химической промышленности./ Под ред. д-ра техн. наук Г.В.Макарова. – М: Химия, 1989.
    
14. 
    Волков О.И., Скляренко В.К. Экономика предприятия: Курс лекций. – М: ИНФРА-М, 2004.
    
15. 
    Сергеев И.В. Экономика предприятия. – М.: Финансы и статистика, 2000.
    
16. 
    Методические указания по дипломному проектированию для студентов специальности 250200 «Химическая технология неорганических веществ»/ Сост. канд. техн. наук, доцент А.Ш.Зайнуллина, канд. техн. наук, доцент О.К.Косвинцев, канд. техн. наук, доцент С.Г.Козлов, ст. преподаватель С.В.Лановецкий; Пермский государственный технический университет. – Березники, 2003.
    
17. 
    Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию / Под ред. Ю.И. Дытнеровского. ― М.: Химия, 1995.
    
18. 
    Кувшинский М.Н., Соболева А.П. Курсовое проектирование по предмету «Процессы и аппараты химической промышленности»: Учеб. пособие. – М: Высшая школа, 1980.
    

жүктеу/скачать 311.62 Kb.

Достарыңызбен бөлісу: