Бюллетень" 12, 2004 вышла совместная статья Ковлеков И. И., Шерстов В. А., Князев Л. Н., Варлаков П. С., Дмитриев А. А. "



бет5/5
Дата28.06.2016
өлшемі334.5 Kb.
#164537
түріБюллетень
1   2   3   4   5

Подачу цианистых растворов осуществляли с заданной скоростью 10 л/м2 в режиме капельного орошения с дренированием продуктивных золотосодержащих растворов через слой руды, без использования их в обороте. Концентрация цианида натрия составляла 1 г/л и щёлочи 0,3 г/л.


По результатам лабораторных технологических испытаний получено, что оптимальными параметрами предварительного цианирования является добавка раствора цианида в количестве 25 л/т с динамикой выхода 52% золота в течение первых 16 дней выщелачивания. Увеличение расхода раствора реагента не даёт значимых результатов.

Таким образом, полученный результат говорит о целесообразности предварительного цианирования. На практике добавка рабочих растворов при окомковании осуществлялось единожды, был отмечен положительный эффект, анализ проведён не был.




Работа в зимний период

С целью обеспечения возможности работы завода в зимний период было произведено следующее:



  1. Закапывание шлангов оросительной системы на глубину до 50 см;

  2. Утепление напорной и приёмной самотёчной магистралей минватой;

  3. Установка котлов нагрева рабочих растворов. Потребляемая мощность каждого котла составляет 500кВт. Всего установлено два котла электродного типа.

Тем самым было достигнуто:

  • В 2002 году процесс выщелачивания вёлся до 15 декабря.

  • Температура раб. растворов поддерживалась на уровне 11,5-12 ºС

  • Температура продуктивных растворов 8,5-9 ºС.

На поверхности рудного штабеля образовалась прослойка воздуха – льда – снега:



  • Толщина слоя воздуха порядка 25см;

  • Слой плотного льда толщиной около 30 – 60 см;

  • Слой снега толщиной более 1м.

Данная естественная теплоизолирующая прослойка, образовывающаяся из снега, позволяет вести процесс выщелачивания практически круглый год.

Исходя из вышеперечисленного можно сделать выводы:



  • Температура продуктивных растворов, приходящих с штабеля не ниже минимальной (7,5 ºС), что говорит о возможности протекания реакции;

  • Имело место снижение концентрации цианидов с 0,3 до 0,05 г/л, что так же отчасти подтверждает наличие реакции растворения золота;

  • Снижение концентрации золота в растворе обосновывается окончанием процесса, достижением проектных показателей, что подтвердило опробование штабелей;

  • ведение процесса выщелачивания в зимний период возможно при условии подготовки рудных штабелей (свежей руды к отработке).


7. Новое в работе предприятия

В 2003 году перед артелью стоял ряд задач по горнорудному комплексу «Самолазовский», которые были успешно решены.

Работниками артели выполнено следующее:
1. Решён вопрос регенерации активных углей. Разработан проект отделения термической реактивации угля, проект согласован с проектировщиком, отделение смонтировано в короткие сроки и со второй половины июня месяца т.г. эксплуатируется. Решены важнейшие задачи:


    • реактивация угля;

    • минимальные затраты при работе отделения (обслуживание не более чем одним человеком);

    • решён вопрос по перекачке угля с применением гидроэлеваторов, при этом полностью исключён физический труд (ранее на выгрузку и загрузку угля требовалось около двух дней и четыре рабочих в смену, задействованных на выгрузке-загрузке);

    • решён вопрос по выделению разрушенных сорбентов из процесса.

Схема цепи аппаратов и технологическая схема отделения термической реактивации приведены на рис.2-3.
2. Исключён вынос разрушенных сорбентов (как мелкозернистых, так и мелкодисперсных), для этого была разработана и установлена фильтрационная система.
3. Спроектирована новая дробильно-сортировочная установка, которая позволит повысить производительность до 130 т/ч.

В процессе эксплуатации дробильно-сортировочного комплекса было выявлено, что пропускная способность установки не позволяет выйти на проектную производительность 120 т/ч товарной руды. В первоначальном варианте схемы дробления в первой стадии была установлена дробилка ЩДС 6*9 (СМД-110) с предварительным грохочением на грохоте ГИТ-71 с предполагаемым выводом из схемы 70% класса –40мм. Во второй стадии стояла конусная дробилка СМД-119. Недостатком схемы была низкая произволительность дробилки СМД-119 и невозможность работы в период подтайки руд, когда происходило налипание мелкой глинистой фракции на поверхность дробящего конуса.

В связи с этим СМД-119 была заменена на СМД-108А, но это не решило проблемы, так как вещественный состав руды по мере ввода в переработку новых горизонтов изменился. С целью увеличения производительности было применено разделение дроблённого продукта от СМД-110 на два потока (-80+0мм и +80мм), каждый из которых поступал на дробилку СМД-108А. Возникла проблема налипания мелких классов на щёки дробилки СМД-108А под потоком –80+0мм. Данная схема не дала желаемого результата по производительности 120т/ч.

Анализируя проделанные ранее работы по модернизации ДСУ можно прийти к выводу, что важным моментом при переработке руд данного типа является последовательный вывод вновь образованных мелких фракций из процесса. Так же можно сказать о том, что неспособность ДСУ пропустить требуемые объёмы руды связано с изменением гранулометрического состава.

При отсутствии возможности проведения укрупнённых полупромышленных ситовых анализов было принято решение определить грансостав на установке ДСУ. По результатам проведённой работы, содержание класса –40мм в исходной руде составляет около 35%. Выявлен низкий КПД использования поверхности просеивания грохота ГИТ-71, в связи с чем направляющий на грохот фартук питающего бункера был уменьшен, и можно сказать что работающая поверхность грохота увеличилась по меньшей мере на 25%. Поэтому содержание класса –40мм в исходной руде принято около 40%.

Основываясь на особенностях текущих руд, приблизительной гранулометрической характеристике и общих принципах проектирования схем дробления подобран оптимальный вариант схемы с целью выхода на проектную производительность и качество (крупность дроблёного –40мм) по подготавливаемой к окомкованию и укладке в штабель руды. После предварительного грохочения в первой стадии дробления установлена дробилка СМД-111. Дроблёный продукт отправляется на предварительное и поверочное грохочение (ГИТ-42). Организован замкнутый цикл в стадии среднего дробления (СМД-110). Додрабливание среднего класса осуществляется на двух дробилках СМД-108.

В настоящее время ведётся монтаж ДСУ, ориентировочная дата окончания работ 1.01.04г. Схема ДСУ приведена на рис.4.


Рис. Технологическая схема отделения ТРУ

Закачка угля в сорбционные колонны


Пульпа


Перелив




1




2








































3


4




6

7




5



В ёмкость рабочих растворов

В дренажный зумпф отделения сорбции

Рис.2. Схема цепи аппаратов

где: 1- приёмный бункер №1;

2- грохот ГИЛ;

3- обжиговая печь барабанного типа;

4- ёмкость 3м³;

5- приёмный бункер №2;

6- приёмная бочка;

7- насос.


Сорбционные колонны




Пульпа

Приёмный бункер№1 1



Обезвоживание на грохоте 2

Обжиговая печь 3

Мокрое грохочение 4

Зумпф

Дренажный зумпф отделения сорбции

Отстойник

Перелив раствора

Пульпа

Уголь

Раствор

Приёмная бочка 5

Пульпа

Шламовый раствор

Разрушенный уголь

Регенерированный рабочий уголь

Бункер №2

Сорбционные колонны

1

2

3

4

5

6

8

Вода

9

10

12

11

Пар

7

В ёмкость рабочих растворов


Рис.3. Технологическая схема отделения ТРУ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА

дробильно-сортировочной установки

промышленного производства КВ золота




Предварительное грохочение

Предварительное и поверочное грохочение

1

2

3

4

41

5

6

7

9

10

8

Исходная руда




Q=130т/ч

Крупность –500мм

Влажность 9,81%

1

Класс

+40мм


………………………………………………………………..


ГИТ-71

Дробление

СМД - 111


Класс


-40мм


2
…………………………………………………………..
…………………………………………………..



3

ГИТ-42


Класс

+90мм
…………………………………………


Дробление

СМД – 110А



Класс

-40мм


Класс

-90мм



4

……………………………………….

Дробление

СМД – 108




5

…………………………………………………………



Класс

-40мм


Рис.4. Технологическая схема ДСУ



  1. Выводы

Оглянувшись назад, спустя годы тяжёлой борьбы по преодолению кризисных ситуаций, планомерного внедрения новой технологии в производство и перелома в понятии старателя о добыче золота можно с уверенностью сказать, что переработка руд методом кучного выщелачивания освоена.

В настоящее время идёт стабильная добыча золота методом КВ. Улучшение показателей промышленного производства золота по технологии КВ говорит о правильно выбранном направлении работ.



Стратегия предприятия в постоянном увеличении добычи золота с одновременным наращиванием сырьевой базы, упор на добычу методом кучного выщелачивания, полученный опыт при внедрении новой технологии в условиях крайнего севера, постоянные поиски в области совершенствования КВ позволяет с оптимизмом смотреть в будущее.




Достарыңызбен бөлісу:
1   2   3   4   5




©dereksiz.org 2024
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет