П р оизводственно техннческии1И1научно1популя рныи
гурная схема разработки технологического процесса
жүктеу/скачать 4.46 Mb.
|
гурная схема разработки технологического процесса 
Типовые технологические карты (на бланке МК) а) карты технологического процесса ремонта (КТГТР) б) карты технологического процесса дефектации (КТПД) в) карты типового технологического процесса очистки (КТТПО) г) операционные карты наплавки (ОКН) д) карты эскизов (КЭ) Рис. 2. Оформление технологических процессов (документация и технологические карты) Стрз Рис. 1. Разработка технологического процесса ремонта локомотива Типовой перечень технологической документации
связи с ростом скоростей, повышением весовых норм и требований к безопасности движения поездов существенно возрастает значение надежности тягового подвижного состава. Надежность локомотивов в эксплуатации в основном обеспечивается своевременными и качественными техническими обслуживания- ми и ремонтами, что во многом зависит от уровня технологической готовности локомотиворемонтного производства. В свою очередь, технологическая готовность производства определяется наличием в ремонтном предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения для выполнения заданного объема ремонта локомотивов с установленными технико-экономическими показателями. Базовым элементом подготовки ремонтного производства является разработка технологического процесса. В Омском государственном университете путей сообщения (ОмГУПС) создана методика разработки технологических процессов ремонта и технического обслуживания локомотивов, основанная на общемашиностроительном подходе с использованием групповой технологии и конструкторско-технологической подготовки производства. Проектирование технологического процесса проводится в две стадии (рис. 1). На первой из них выполняется структурный анализ объекта ремонта с целью выявления перечня сборочных единиц, элементов и деталей, входящих в его состав. По результатам анализа составляется структурная схема объекта ремонта. На второй стадии разрабатываются варианты технологических маршрутов ремонта отдельных узлов, сборочных единиц и восстановления деталей. При разработке технологии ремонта выбираются технологические операции и средства их оснащения с выдачей требований на необходимые параметры (допуски, зазоры, усилия посадок, напрессовок, резьбовых соединений, качество обработки, точность сборки и др.). На основании разработанных технологических операций определяются технические условия на создание нестандартного оборудования. Разработанный учеными и специалистами ОмГУПСа типовой перечень технологической документации, необходимой для организации технического обслуживания и ремонта локомотивов в условиях депо, содержит (рис. 2): титульный лист; ведомость технологической документации; са, с описанием общих данных по выполняемым действиям, с указанием данных по оснастке, технологическим режимам (если это необходимо) и трудозатратам. По данной методике разработаны и внедрены технологические процессы ремонта и технического обслуживания локомотивов в ряде базовых депо. Отдельно по заданию Департамента локомотивного хозяйства ОАО «РЖД» разработаны типо- Первая стадия - структурный анализ Вторая стадия - разработка технологических локомотива маршрутов ремонта отдельных узлов, сборочных единиц и восстановления деталей Структурный анализ объекта ремонта (локомотива) -X zz~ Составление структурной схемы локомотива по узлам и деталям Составление вариантов технологических маршрутов ремонта отдельных узлов и деталей I Анализ исходных данных и общей производственной обстановки связанной с ремонтам отдельных деталей
1 Выбор ремонтного оборудования i" Сравнение нескотьких вариантов по экономической эффективности и производительности Определение стрлктуры операций и оформление технологической документации ш вые технологические процессы текущих и среднего ремонтов электровозов ВЛ10, ВЛ80, ЭП1 и 2ЭС5К. ругой актуальной задачей при обеспечении технологической подготовки ремонтного производства является календарное планирование с учетом всех факторов, влияющих на выполнение плана. Разработано программное обеспечение «Сетевое планирование» (рис. 3). Оно позволяет сконцентрировать внимание на решающих работах, установить четкую взаимосвязь между ответственными исполнителями отдельных работ. При этом в любой момент руководство депо располагает исчерпывающей информацией, облегчающей принятие обоснованных решений. Причины и место задержки легко устанавливаются. Практически реализуется принцип непрерывности планирования хода работ и управления им. Обеспечивается возможность применения компьютера там, где до сих пор вопросы решались только на основе опыта и интуиции руководителей. Разработанное программное обеспечение может также помочь в создании нормативной базы для определения трудоемкости, длительности, стоимости различного рода работ, характерных для освоения ремонта новых серий локомотивов. Обеспечение технического обслуживания и ремонта локомотивов диагностическим оборудованием является необходимым условием технологической готовности ремонтного производства. Только применение современных средств диагностики позволяет объективно определять техническое состояние агрегатов, узлов, деталей локомотива и качество выполненного ремонта. На основании методов объективного контроля при плановых об- служиваниях локомотивов возможно ремонтировать сборочные единицы и детали в зависимости от их технического состояния, и этим сократить объем и стоимость выполняемых работ. аиболее удачным решением автоматизированного технологического процесса, разработанного в ОмГУПСе, является информационно-управляющий комплекс для испытательной станции электрических машин. Комплекс предназначен для автоматизации испытаний тяговых электродвигателей (ТЭД) при приемосдаточных проверках в электромашинном цехе локомотиворемонтных предприятий. Автоматизация испытаний тяговых двигателей позволяет повысить точность и качество проверок, улучшить достоверность результатов. Это в конечном итоге повышает надежность ТЭД в эксплуатации. Алгоритм работ разработан в соответствии со стандартом и правилами ремонта электрических машин и предусматривает выполнение всех режимов приемосдаточных испытаний вне зависимости от оператора испытательной станции. Прогнозируемое уменьшение вдвое отказов ТЭД сокращает на 5 — 10 % количество неплановых ремонтов тягового подвижного состава. Подобные стенды разработаны и для испытаний вспомогательных электрических машин локомотивов. На них автоматизировано задание нагрузочных режимов и контроль испытательных параметров в соответствии с правилами ремонта электрических машин. Для аппаратных цехов депо разработана большая группа автоматизированных стендов, позволяющих проводить объективный контроль качества ремонта. втоматизированный комплекс для испытания листовых рессор (рис. 4) позволяет получить объективную информацию о техническом состоянии данного оборудования, контролирует качество изготовления и ремонта рессор. Комплекс позволяет производить в автоматическом режиме следующие виды работ: двукратное испытание на остаточную деформацию нагружением рессоры пробной нагрузкой, соответствующей наибольшему суммарному значению статической и динамической нагрузок от массы над- рессорного строения локомотива; ^ испытание на прогиб под статической и пробной нагрузками; ^ расчет жесткости рессоры. Результаты испытаний сохраняются в памяти ПЭВМ. По окончании проверки выдается протокол с результатами испытаний и оценкой состояния листовых рессор. Автоматизированный стенд испытания винтовых пружин предназначен для их проверки у подвижного состава (электровозов,
жүктеу/скачать 4.46 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||