3.5.1Общие указания
При эксплуатации дизеля может возникнуть необходимость демонтажа, разборки сборочных единиц и деталей. Демонтаж, разборка, сборка и замена сборочных единиц и деталей производится в определенной последовательности. Лица, выполняющие эти работы, должны быть хорошо ознакомлены с устройством и конструктивными особенностями сборочных единиц и всего дизеля в целом, изложенными в разделе "Описание и работа" настоящего руководства. В настоящем разделе описывается порядок разборки, сборки и замены отдельных деталей и сборочных единиц, являющихся характерными для данной конструкции дизеля.
При разборке и сборке соблюдать следующие основные правила:
-
разборку и сборку дизеля и его сборочных единиц производить в закрытом, чистом, хорошо освещенном помещении, при температуре окружающего воздуха не ниже 283К (10°С);
-
выделить стеллаж для снятия агрегатов, сборочных единиц и отдельный ящик для мелких деталей; ознакомиться с применяемыми приспособлениями при разборке (см. "Перечень инструмента и приспособлений дизеля");
-
перед разборкой подготовить необходимые подъемные устройства в соответствии с весом разбираемых сборочных единиц, а также необходимый инструмент и приспособления;
-
перед началом разборки любого соединения тщательно протереть и промыть разбираемую сборочную единицу и смежные поверхности дизельным топливом, керосином или бензином до полного удаления загрязнения. При необходимости снятые детали и сборочные единицы дизеля подвергнуть очистке в моечной установке;
-
при разборке сборочных единиц и деталей, закрепляемых несколькими болтами или гайками, рекомендуется во избежание перекосов предварительно слегка отпустить все болты или гайки, а затем отвернуть их полностью. Затягивать болты или гайки при сборке сборочных единиц следует равномерно в 2-3 приема;
-
после демонтажа деталей или сборочных единиц навернуть гайки обратно на свои болты и шпильки;
-
вывертывать шпильки из гнезд допускается только в случае необходимости их замены или ремонта и замены деталей, в которые они ввернуты;
-
для разборки соединений с плотной или тугой посадкой деталей применять специальные приспособления, медные, алюминиевые или деревянные выколотки;
-
на некоторых деталях и сборочных единицах дизеля имеется маркировка, указывающая на то, что эти детали должны быть установлены в строго определенном положении или определенном месте. При разборке перед демонтажем детали убедиться в наличии и правильном расположении маркировки, чтобы при сборке установить деталь в том же положении. Несоблюдение этого требования может привести к неправильной установке сборочной единицы и выходу ее из строя при работе;
-
соединения труб после сборки проверить на плотность давлением, указанным в Приложении К.
3.5.2Выемка, разборка и сборка шатунно-поршневой группы
В процессе эксплуатации дизеля изнашивается и закоксовывается цилиндро -поршневая группа. По этой причине возможен повышенный пропуск газов из полостей цилиндров в полость картера.
Давление газов в картере (при нормальной работе системы вентиляции картера) не допускается. В исключительных случаях допускается кратковременная работа дизеля при давлении газов в картере, не превышающем 392-490 Па (40-50 мм вод. ст.).
Выемку шатунно-поршневой группы следует производить при появлении следующих характерных признаков:
-
повышенное давление газа в картере;
-
увеличенный расход масла (без учета его пропусков через уплотнения);
-
задир поршня и цилиндра;
-
задир подшипника верхней головки шатуна;
-
поломка поршня или поршневых колец.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПЕРВАЯ ВЫЕМКА ПОРШНЕВОЙ ГРУППЫ РАНЕЕ СРОКА, ПРЕДУСМОТРЕННОГО НАСТОЯЩИМ РУКОВОДСТВОМ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ (ПРИ ОТСУТСТВИИ ВЫШЕУКАЗАННЫХ НЕИСПРАВНОСТЕЙ).
Для выемки шатунно-поршневой группы необходимо выполнить следующие работы:
-
слить охлаждающую жидкость и топливо из дизеля;
-
разобрать и снять трубопроводы, препятствующие демонтажу крышки цилиндра;
-
отвернуть два болта крепления выпускного коллектора к крышке цилиндра и ослабить все болты крепления соседних крышек;
-
отвернуть два болта крепления фланца впускного коллектора к крышке цилиндра и ослабить все болты крепления соседних крышек;
-
отвернуть и снять со шпилек патрубок перелива охлаждающей жидкости из крышки цилиндра в выпускной коллектор;
-
разобрать резьбовые соединения крышек цилиндра в соответствии с требованиями п. 3.5.3;
-
снять крышку цилиндра с блока, не допуская ее перекоса, во избежание смятия резьбы на шпильках;
-
снять штанги привода клапанов;
-
установить шатунную шейку коленчатого вала в положение 60° до ВМТ;
-
отвернуть шатунные болты в два-три приема в перекрестном порядке (по полграни за первый прием). ЗАПРЕЩАЕТСЯ ОТВЕРТЫВАТЬ КАКОЙ-ЛИБО БОЛТ ПОЛНОСТЬЮ ПРИ ЗАТЯНУТЫХ ОСТАЛЬНЫХ БОЛТАХ;
-
при отсутствии на болтах меток - пометить их, чтобы при сборке поставить болты на свои места;
-
снять крышку нижней головки шатуна вместе с вкладышем (при полностью вывернутых шатунных болтах). Перед выемкой поршня очистить нагар с верхней части зеркала втулки цилиндра;
-
в специальные технологические углубления головки поршня вставить и закрепить присзпособление для демонтажа шатунно-поршневой группы (см. п. 33 "Перечня инструмента и приспособлений");
-
зачалить подъемным устройством приспособление и вынуть поршень с шатуном, при этом поршень с шатуном вынимать осторожно, без перекоса, во избежание задира и забоин зеркала цилиндра нижней головкой шатуна;
-
поставить поршень с шатуном вертикально на специальную подставку (рисунок 73), опорная поверхность которой покрыта алюминиевым листом толщиной 3-4 мм. Снять с поршня приспособление;
-
снять поршневые кольца с помощью приспособления п. 18 "Перечня инструмента и приспособлений";
-
снятые кольца вложить в отверстия специальной подвески, изготовленной из листовой стали толщиной 1-1.5 мм;
-
вынуть стопорные кольца из канавок отверстий бобышек поршня;
-
если палец не выходит из отверстий бобышек поршня после легкого удара по нему выколоткой, предварительно нагреть поршень до температуры 353-373К (80-100°С) в масляной ванне;
-
вынуть шатун из поршня и уложить на монтажный стол.
Очистку и дефектацию деталей шатунно-поршневой группы производить в следующем порядке:
-
деревянной лопаточкой очистить поршневые кольца от нагара и промыть их в керосине или дизельном топливе. Поршневые кольца, имеющие трещины, риски и заусенцы на рабочих поверхностях, выкрашивание хромового покрытия, износы по радиальной толщине и высоте или другие недопустимые дефекты, заменить новыми;
-
после снятия колец смочить все поршни дизельным топливом или керосином или поместить поршни головками вниз в ванну с дизельным топливом;
-
канавки поршневых колец очищать при помощи медной пластины или деревянного скребка. Головки и тронки поршней очищать медной пластиной;
-
прочистить и промыть отверстия, отводящие масло от маслосъемных колец;
-
после очистки поршни промыть в дизельном топливе, протереть, осмотреть и обмерить изношенные поверхности. При осмотре поршней обратить внимание, нет ли трещин, выкрашиваний и задиров. Трещины и выкрашивание на поршнях не допускаются, незначительные задиры удалить, зачистив надфилем или наждачной бумагой. Разборку поршня производить не рекомендуется;
-
возможность использования деталей без их замены или ремонта определить обмером поверхностей деталей и определением зазора по трущимся поверхностям сопрягаемых деталей;
-
поршневые кольца, не имеющие внешних дефектов, поставить в те же канавки, в которых они стояли до разборки и замерить зазор между кольцом и канавкой (по высоте). который должен быть в пределах допустимых величин. Если зазор будет более допустимой величины, заменить изношенное по высоте поршневое кольцо или поршень;
-
при наличии износов поршня по любым размерам более предельно допустимых значений, заменить его или отремонтировать;
-
дефектацию шатунных вкладышей провести в соответствии с п. 3.5.4;
-
износ подшипника верхней головки шатуна определить измерением зазора между поршневым пальцем, признанным годным, и втулкой верхней головки шатуна;
-
вынимать старую и запрессовывать новую цилиндровую втулку специальным приспособлением (см. п. 19 "Перечня инструмента и приспособлений");
-
собрать и установить шатунно-поршневую группу в последовательности, обратной демонтажу. При установке поршня с шатуном поршневые кольца и канавки поршня смазать маслом дизеля, при этом замки поршневых колец должны быть смещены относительно друг друга на 120. Вставлять поршень с кольцами в цилиндр с помощью специального приспособления.
При замене, в результате дефектации, деталей шатунно-поршневой группы руководствуйтесь следующим требованием: на одном дизеле разновес комплекта шатунов должен быть не более 85 г, разновес комплекта поршней не более 20 г, разновес комплекта пальцев не более 30 г (подбор массы шатуна, поршня и пальца производить согласно маркировки).
Разновес комплектов поршня с шатуном, устанавливаемых на один дизель, не должен быть более 100 г.
Масса шатуна указана на нижней головке стержня шатуна.
Масса поршня указана на бобышке под поршневой палец.
Масса поршневого пальца указана на его торце.
Примечание — Прокладку газового стыка между втулкой и крышкой цилиндра заменить. Перед установкой шатунно-поршневой группы смазать дизельным маслом шейку коленчатого вала, рабочую поверхность поршня и шатунных вкладышей, зеркало втулки цилиндров.
Гайки крепления крышек цилиндров и шатунные болты затягивать согласно нижеуказанным правилам.
3.5.3Разборка и сборка резьбового соединения крышек цилиндров
Разборку резьбового соединения крышек цилиндров производить в следующей последовательности:
-
отвернуть гайки и снять крышки 3 и корпусы 5 (см. рисунок 12);
-
отвернуть в три-четыре приема гайки М27 (см. рисунок 74) в следующем порядке:
38 - 35 - 37 - 36 - 17 - 16 - 18 - 15 - 34 - 31 - 33 - 32 - 21 - 20 - 22 - 19 - 30 - 27 - 29 - 28 - 25 - 24 - 26 - 23
-
отвернуть в три-четыре приема гайки М36 в следующем порядке:
13-1-4-12-9-5-8-14-2-3-11-10-6-7;
-
снять крышки цилиндров, предварительно пометив каждую порядковым номером цилиндра;
-
отвернувшиеся шпильки М36 крепления крышек цилиндров затянуть динамометрическим ключом моментом 400-450 H·м (40-45 кгс·м), шпильки М27- моментом 100-110 H·м (10-11 кгс·м).
Сборку резьбового соединения крышек цилиндров производить в следующей последовательности:
-
установить крышки цилиндров строго каждую на свое место;
-
смазать резьбу и опорные поверхности гаек пастой ВНИИНП-232 на основе дисульфита молибдена;
-
затянуть гайки М36 до положения упора моментом 240-250 H·м (24-25 кгс·м), окончательно затянуть гайки М36 на угол 180 (три грани) от положения упора в три-четыре приема в порядке, обратном разборке;
-
затянуть гайки М27 до положения упора моментом 140-150 H·м (14 -15 кгс·м) окончательно затянуть гайки М27 на угол 120 (две грани) от положения упора в 3-4 приема в порядке, обратном разборке. Для отсчета граней при затяжке наносить метки карандашом или мелом.
Для гарантированного уплотнения газового стыка цилиндра отпустить полностью все гайки и снова окончательно затянуть, руководствуясь порядком разборки и затяжки, изложенным выше.
Примечания:
1 При снятии одной из крышек цилиндров отпустить гайки М27 на одну грань, затем гайки М36 на 1.5 грани на снимаемой и соседних крышках. Отвернуть окончательно гайки М27, затем гайки М36 на снимаемой крышке цилиндра. Затягивать гайки в порядке, обратном разборке, до первоначального положения гаек, для чего перед отвертыванием гаек пометить их положение.
2 При замене одной или нескольких крышек цилиндров обработать общую плоскость под гайки М36 рядом стоящих крышек цилиндров. Подрезку производить приспособлением (см. п. 12 "Перечня инструмента и приспособлений"), для чего гайки М27 крышек цилиндров затянуть на одну грань после положения упора. Окончательную установку крышек цилиндров производить согласно выше указанным правилам.
3 При наличии динамометрического ключа допускается затяжку гаек крепления цилиндров производить в вышеуказанном порядке в 3-4 приема по моменту:
М36 — 1800-2000 H·м (180-200 кгс·м);
М27 — 700-800 H·м (70-80 кгс·м).
3.5.3.1Подтяжка гаек крепления крышек цилиндров
Подтяжка гаек крепления крышек цилиндров производится:
-
при первом ТО-1;
-
в случае пропуска газов через прокладку между крышкой цилиндра и втулкой.
Подтяжку гаек крепления крышек цилиндров необходимо производить, начиная со средних гаек М36 моментом 1800-2000 H·м (180-200 кгс·м), затем гаек М27 моментом 700-800 H·м (70-80 кгс·м) в порядке обратном указанному для разборки.
По окончании подтяжки необходимо проверить зазоры в клапанном механизме и при необходимости отрегулировать их.
3.5.4Разборка и сборка резьбового соединения нижней головки шатуна при замене вкладышей
Необходимость замены шатунных вкладышей выявляется их визуальным осмотром, измерением размера в свободном состоянии и зазора в подшипнике. Зазор в подшипнике определяется разницей диаметров отверстия в кривошипной головке шатуна, с вкладышами установленными согласно ниже указанным правилам, и шейки коленчатого вала. Шатунные вкладыши подлежат замене при достижении браковочного зазора или размера, указанных в Приложении Ж, а также при наличии:
-
очагов растрескивания и выкрашивания антифрикционного слоя, а также мелкой сетки трещин на темном фоне антифрикционного слоя;
-
наклепа на стыке;
-
фретинг -коррозии затылочной поверхности вкладыша более 80% по ширине вкладыша;
-
износа или отслоения гальванического покрытия до бронзы более 30% от общей площади рабочей поверхности, а также подплавления гальванического покрытия и переноса его к стыкам вкладыша;
-
кольцевых рисок грязевого происхождения на рабочей поверхности вкладыша, обнажающих слой бронзы на ширине более 1 мм.
Разборку резьбового соединения нижней головки шатуна (с выемкой поршня) проводить, руководствуясь требованиями п. 3.5.2. Провести дефектовку шатунных болтов, шатунов и вкладышей. Негодные детали заменить. Следует иметь ввиду, что стержень шатуна и крышка шатуна являются совместно обрабатываемыми деталями и, в случае необходимости, заменяются комплектно.
Если в результате дефектации выявилась необходимость замены одного или нескольких шатунных болтов, последующую сборку резьбового соединения производить в следующем порядке:
1) подобрать болты по резьбе к резьбовым отверстиям в шатуне так чтобы вворачивание болтов производилось "от руки". Если при заворачивании болта "от руки" приходится прилагать значительное усилие, необходимо болт отвернуть, осмотреть резьбу и торец упорного бурта. В случае обнаружения задира болт заменить, резьбу в шатуне прокалибровать;
2) проверить прилегание по краске опорной поверхности головок новых шатунных болтов к поверхности крышки шатуна. Прилегание должно быть равномерным и занимать не менее 75 % поверхности. Допускается разрыв отпечатка прилегания не более 2 мм длиной. Проверку прилегания производить при затянутых моментом 30 H·м (3 кгс·м) болтах. При необходимости допускается подрезка поверхности под головку болта на глубину 0.5-1 мм;
3) болты маркировать номером шатуна и своим порядковым номером на шатуне (см. рисунок 75);
4) смазать резьбу, опорные поверхности и центрирующие пояски шатунных болтов пастой ВНИИНП-232 на основе дисульфита молибдена;
5) собрать стержень шатуна с крышкой без вкладышей;
6) затянуть болты моментом 60 H·м (6 кгс·м) начиная с первого в перекрестном порядке (1-4-2-3
(см. рисунок 75));
7) затянуть болты моментом 90 H·м (9 кгс·м) в перекрестном порядке;
8) затянуть болты до упора моментом 120 H·м (12 кгс·м) в перекрестном порядке;
9)нанести карандашом на головках болтов и крышке шатуна метки положения упора;
10) затянуть болты от положения упора на 90° (1.5 грани) равномерно в три приема в перекрестном порядке;
11) отвернуть полностью болты в порядке, обратном затяжке, в три приема и не более чем на 40° за первый прием;
12) установить шатунные вкладыши;
13) затянуть шатунные болты равномерно в перекрестном порядке моментом 50 H·м (5 кгс·м);
14) затянуть болты равномерно в перекрестном порядке моментом 90 H·м (9 кгс·м)
15) проверить затяжку болтов моментом 90 H·м (9 кгс·м) (положение упора);
16) нанести карандашом метки положения упора;
17) отвернуть полностью болты в порядке, обратном затяжке;
18) установить поршень с шатуном на дизель, установить вкладыши, при этом головки шатунных болтов должны быть со стороны выпускного коллектора;
19) затянуть шатунные болты равномерно в перекрестном порядке в три приема до метки упора;
-
затянуть болты от положения упора на 75° ( грани) равномерно в перекрестном порядке в два-три приема.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ОТВОРАЧИВАНИЕ КАКОГО-ЛИБО ШАТУННОГO БОЛТА БОЛЕЕ ЧЕМ НА 40° ПРИ ЗАТЯНУТЫХ ОСТАЛЬНЫХ БОЛТАХ.
Если в результате дефектации замене подлежит шатун в сборе или только шатунные вкладыши, последующую сборку резьбового соединения производить в следующей последовательности:
-
при необходимости разобрать резьбовое соединение, отвернуть шатунные болты в три приема в перекрестном порядке 3-2-4-1 (по полграни за первый прием);
-
выполнить операции 12) — 17) настоящего пункта, установив шатунные болты каждый строго на свое место (согласно маркировке на головке болта).
Примечание — Разборка и сборка резьбового крепления нижней головки шатуна в случае замены вкладышей без выема поршня производится в следующем порядке:
-
установить шатунную шейку коленчатого вала в положение 60° до ВМТ;
-
отвернуть шатунные болты в три приема в следующем порядке 3-2-4-1 (по полграни за первый прием);
-
заменить вкладыши;
-
выполнить операции 13) — 16) настоящего пункта, установив шатунные болты каждый строго на свое место (согласно маркировке на головке болта).
При ослаблении в процессе эксплуатации шатунных болтов их подтяжку производить моментом 350 H·м (35 кгс·м) в перекрестном порядке, начиная с первого.
3.5.5Разборка и сборка резьбового соединения подвески блок- картера при замене вкладышей коренных подшипников
Необходимость замены коренных вкладышей выявляется их визуальным осмотром, измерением размера в свободном состоянии и зазора в подшипнике.
Зазор в подшипнике определяется разницей диаметров отверстия в блоке с вкладышами, установленными согласно указанным правилам и шейки коленчатого вала.
Коренные вкладыши подлежат замене при достижении браковочных зазора и размеров, указанных в Приложении Ж, а также при наличии:
-
очагов растрескивания и выкрашивания антифрикционного слоя, а также мелкой сетки трещин на темном фоне антифрикционного слоя;
-
наклепа на стыке;
-
коррозии затылочной части поверхности вкладыша более 80 % по ширине вкладыша;
-
износа или отслоения гальванического покрытия до бронзы более 50 % от общей площади рабочей поверхности, а также подплавления гальванического покрытия и переноса его к стыкам вкладышей;
-
кольцевых рисок грязевого происхождения на рабочей поверхности вкладыша, обнажающих слой бронзы на ширине более 1 мм.
Разборку и сборку коренных подшипников проводить в следующем порядке:
-
снять сборочные единицы и детали, мешающие переворачиванию дизеля. Перевернуть дизель, снять поддон;
-
отвернуть стяжные болты в три-четыре приема, начиная с крайних подвесок;
-
расшплинтовать и отвернуть гайки крепления подвесок в три-четыре приема, в порядке обратном затяжке (см. рисунок 76);
-
снять подвески;
-
если при отворачивании гаек отвернулись шпильки, завернуть их до прежнего положения моментом затяжки не менее 400 H·м (40 кгс·м);
-
поставить подвески без вкладышей на место;
-
смазать резьбу и опорные поверхности гаек пастой ВНИИНП-232;
-
для проверки положения упора затянуть гайки моментом 100 H·м (10 кгс·м), при этом метки упора должны совпасть. Порядок затяжки указан на рисунке 76. При несовпадении меток более 5 мм нанести новые метки упора и окончательной затяжки (2.5 грани);
-
отвернуть гайки и снять подвески;
-
поставить вкладыши, смазав их дизельным маслом, уложить коленчатый вал и установить подвески на места;
-
затянуть гайки по меткам в три-четыре приема, начиная со средних подвесок;
-
затянуть стяжные болты по меткам в три-четыре приема, начиная со средних, но не менее, чем на 1.5 грани от положения упора, задаваемого моментом 30 H·м (3 кгс·м);
-
зашплинтовать гайки, при этом дотягивать до совпадения отверстия в шпильке с прорезью в гайке;
-
в случае замены хотя бы одной детали резьбовое соединение неоднократно обжать (без установки вкладышей) до тех пор, пока метки упора не будут оставаться на одном месте. Для обжатия затянуть от положения упора гайки на три грани, а стяжные болты на 1.5 грани, в порядке, указанном выше. За положение упора принимать затяжку гаек моментом 100 H·м (10 кгс·м), а болтов 30 H·м (3 кгс·м). Окончательную затяжку произвести согласно требованиям, изложенным выше;
-
нанести новые метки упора и окончательной затяжки;
-
при ослаблении резьбового соединения подтянуть все гайки, начиная со средних подвесок, моментом 1800 H·м (180 кгс·м), а стяжные болты - моментом 250 H·м (25 кгс·м).
3.5.6Снятие и установка топливного насоса высокого давления
Снятие насоса производится в следующей последовательности:
-
отсоединить все трубопроводы от насоса. Болты крепления отсоединенных трубопроводов поставить на место;
-
отсоединить рейку насоса от рычага привода;
-
отвернуть болты и снять предохранительный кожух муфты;зз
-
открыть индикаторные краны на всех цилиндрах;
-
проворачивая валоповоротным устройством коленчатый вал и связанный с ним вал 2 привода (см. рисунки 24, 25), расшплинтовать и отвернуть болты 19;
-
навернуть рым-болт на нажимной штуцер третьей секции насоса;
-
вывернуть и снять болты крепления насоса вместе с установленными под ними комплектами шайб;
-
сдвинув насос вправо, до выхода вала топливного насоса 11 из расточки кольца 10, снять его с дизеля подъемником за рым-болт.
При необходимости снятия ступицы с вала топливного насоса выполнить следующие операции:
-
отвернуть стопорный винт на торце гайки 13 и отвернуть ее;
-
ввернуть приспособление для снятия ступиц 2 (рисунок 77) в ступицу и, заворачивая в съемник болт 1, снять ступицу.
При необходимости снятия полумуфты пластинчатой с вала привода топливного насоса и ее разборки выполнить следующие операции:
-
отвернуть стопорный винт на торце гайки 13 и отвернуть ее;
-
навернуть приспособление для снятия ступиц 3 (рисунок 78) на ступицу и, вворачивая в съемник болт 4, снять полумуфту;
-
расшплинтовать и отвернуть гайки 7 с болтов 12, крепящих кольцо 10. Кольцо снять;
-
расшплинтовать и отвернуть гайки 7 с болтов 17, снять проставку 8 и пакет пластин 6;
-
расшплинтовать и отвернуть гайки 7 с болтов 12, соединяющих пакет пластин 6 со ступицей 5.
Сборку муфты привода топливного насоса и установку проводить в следующей последовательности:
-
проверить соосность вала 2 привода и вала топливного насоса 11. Отклонение от соосности или перекос осей на длине 100 мм не должен превышать 0.1 мм. Допускается регулировка соосности в вертикальной плоскости установкой прокладок под опоры насоса;
-
проверить прилегание конических поверхностей ступиц 5 и 18 к соответствующим конусам валов. Пятно контакта (проверенное по краске) должно быть в виде замкнутых кольцевых поясов, расположенных по всей длине конуса, и составлять не менее 80% поверхности. При необходимости конуса притереть;
-
напрессовать ступицу 18 на конус вала 11 гайкой 13. Гайку затянуть моментом 100-110 H·м (10-11 кгс·м). Дополнительно гайку завернуть на три грани (что соответствует моменту затяжки 280 H·м (28 кгс·м);
-
застопорить гайку, затянув отверткой винт на торце гайки;
-
закрепить кольцо 10 в тисках или приспособлении на рабочем столе;
-
вставить в кольцо приспособление центровочное (рисунок 79);
-
собрать в пакет четыре пластины 6 толщиной 0.8 мм (или три пластины толщиной 1.0 мм), предварительно смазанные маслом дизеля, и привернуть их к кольцу 10 болтами 12 и гайками 7, установив шайбы 9 с большими опорными плоскостями к пакету пластин. Гайки 7 завернуть моментом 150 +2 0 H·м (15 + 2 кгс·м) и зашплинтовать;
-
вынуть центровочное приспособление, кольцо снять;
-
закрепить в тисках или приспособлении на рабочем столе ступицу 5;
-
установить приспособление центровочное (рисунок 80);
-
собрать в пакет четыре пластины толщиной 0.8 мм (или три пластины толщиной 1.0 мм), предварительно смазанные маслом дизеля, и привернуть их к ступице 5 болтами 12 и гайками 7, установив шайбы 9 большими опорными плоскостями к пакету пластин. Гайки 7 завернуть моментом 150+20 H·м (15+2 кгс·м) и зашплинтовать;
-
надеть на приспособление центровочное проставку 8, а затем собранное с пластинами кольцо 10;
-
через отверстия в кольце 10, пакетах пластин 6 и проставки 8 вставить болты 17, подкладывая под головки болтов и под пакеты пластин со стороны проставки 8 шайбы 9 с большими опорными плоскостями к пакетам пластин;
-
удерживая ключом головку болта 17, завернуть гайки 7 моментом 150+20 H·м (15+2 кгс·м) и зашплинтовать;
-
вынуть приспособление центровочное. Если приспособление заклинило, выпрессовать его, заворачивая болт приспособления центровочного.
ВНИМАНИЕ! ПРИ ОБЖАТИИ ПАКЕТА ПЛАСТИН ВО ВСЕХ СЛУЧАЯХ ОБРАЩАТЬ ОСОБОЕ ВНИМАНИЕ НА ТО, ЧТОБЫ ШАЙБЫ 9 ПОД ГАЙКАМИ 7 НЕ ПОПАДАЛИ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКУЮ КАНАВКУ МЕЖДУ РЕЗЬБОЙ И СТЕРЖНЕМ БОЛТА;
-
напрессовать собранную полумуфту пластинчатую на конус вала 2 гайкой 13. Гайку затянуть моментом 100-110 H·м (10-11 кгс·м). Дополнительно гайку завернуть на три грани, что соответствует моменту затяжки гайки 280 H·м (28 кгс·м);
-
законтрить гайку, затянув отверткой винт на торце гайки;
-
установить маховик коленчатого вала дизеля на начало подачи топлива в первом цилиндре;
-
установить на блок-картер топливный насос с напрессованной на его вал ступицей 18, предварительно установив кулачковый вал насоса на начало подачи топлива первой секцией, вращая его ключом за шестигранник на ступице;
-
сдвинуть насос влево до соприкосновения ступицы 18 и кольца 10;
-
закрепить насос на блок -картере болтами с установленным под ними комплектом шайб. Во избежание перекоса насоса затяжку болтов крепления производить поочередно и постепенно;
-
вставить в прорези ступицы 18 болты 19 с шайбами 20, расположив их равномерно по окружности, и затянуть болты моментом 80 H·м (8 кгс·м). Болты затягивать равномерно в два приема;
-
проверить угол опережения подачи топлива и при необходимости отрегулировать согласно п. 3.4.1.5;
-
зашплинтовать болты 19 проволокой;
-
соединить рейку насоса с рычагом привода. Проверить легкость хода рейки после присоединения рычага;
-
присоединить к насосу все отсоединенные трубопроводы;
-
установить и закрепить болтами предохранительный кожух муфты;
-
закрыть индикаторные краны.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ СБОРКА МУФТЫ ПРИВОДА ТОПЛИВНОГО НАСОСА БЕЗ ЦЕНТРОВОЧНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.
3.5.7Разборка и сборка топливного насоса высокого давления
В процессе эксплуатации топливный насос высокого давления необходимо ежедневно осматривать, обращая внимание на подтекание топлива, масла, ненормальные стуки, повышенный нагрев корпуса насоса.
Необходимо также периодически на режиме полной мощности контролировать температуру выхлопных газов по цилиндрам, неравномерность более 80°С может являться следствием разрегулировки насоса.
Возможные дефекты и их устранение:
-
заклинивание плунжерной пары приводит к стопорению рейки насоса, потере управляемости и возможности выхода дизеля на разносные обороты. При этом при переходе на более высокую частоту вращения, двигатель не реагирует, а на низшую - идет в разнос. В этом случае необходимо принять все меры к экстренной остановке двигателя при помощи аварийного стоп -устройства (перекрыть подачу воздуха). Для обнаружения заклиненной плунжерной пары нужно снять крышку 21 (рисунок 22) насоса и провернуть коленчатый вал на 1-2 оборота, плунжер заклиненной пары остается неподвижным. Плунжерную пару заменить;
-
ослабление затяжки винта поворотного зубчатого венца приводит к самопроизвольному развороту плунжера и нарушению равномерности подачи топлива. Это обнаруживается по резкому увеличению разницы температуры выхлопных газов по цилиндрам и появлению резких стуков в отдельных цилиндрах. Стуки связаны с перегрузкой отдельных цилиндров. В этом случае нужно снять крышку насоса; рейку поставить в нулевое положение. При этом прорези поворотных втулок плунжеров должны располагаться перпендикулярно оси кулачкового вала. На разрегулированной секции эта прорезь будет повернута либо вправо, либо влево на некоторый угол. В этом случае необходимо проверить на этой секции состояние затяжки винта зубчатого венца. Затем, ослабив винт, установить поворотную втулку в нормальное положение (прорезью перпендикулярно оси вала насоса) и надежно зафиксировать ее винтом. После этого необходимо запустить двигатель, дать нагрузку 25-50 % произвольно (важно, чтобы она была постоянной в течение примерно 5-10 мин). Измерить температуру газов на выходе из цилиндров, если разница превышает 80°С, то явно выделяющимся секциям насоса нужно прибавить или убавить подачу топлива поворотом плунжера в соответствии с результатами измерений. Следует помнить, что подрегулировку насоса на дизеле можно производить при заведомо исправных форсунках. Следует также обращать внимание на то, что положение прорезей поворотных втулок, при нулевом положении рейки, не должно отличаться от номинального
(перпендикулярно оси вала) вправо или влево более чем на 5°. Если плунжер находится в нормальном положении, идентичном с остальными секциями, а подача сильно отличается, необходимо проверить работу форсунки.
ВНИМАНИЕ! ВСЕ РАБОТЫ, СВЯЗАННЫЕ С РЕГУЛИРОВКОЙ И РЕМОНТОМ НАСОСА, ДОЛЖНЫ ВЫПОЛНЯТЬСЯ КВАЛИФИЦИРОВАННЫМ СПЕЦИАЛИСТОМ, ЗНАЮЩИМ КОНСТРУКЦИЮ НАСОСА, ПРИНЦИПЫ ЕГО РАБОТЫ И РЕГУЛИРОВКИ.
-
нарушение стопорения толкателя и угла опережения впрыска топлива. Дефект внешне проявляется по резким стукам в отдельном цилиндре или резком повышении температуры газов на выходе из соответствующего цилиндра. При расконтривании толкателя он заворачивается в ползун или отворачивается произвольно (чаще заворачивается). Заворачивание толкателя приводит к уменьшению угла опережения впрыска топлива и повышению температуры газов на выходе из цилиндра. Если толкатель отворачивается, это ведет к увеличению угла опережения и жесткости работы этого цилиндра. При отворачивании толкателя может наступить такой момент, когда плунжер будет соударяться с торцем нагнетательного клапана, что приведет к разбиванию клапана, плунжерной пары, поломке хвостовика плунжера; повреждению кулачка вала и ролика ползуна. Для устранения дефекта нужно снять крышку насоса, найти неисправную секцию с ослабленной контргайкой толкателя – отрегулировать угол опережения подачи топлива;
-
износ или разрушение кулачков вала, роликов ползунов. Данный дефект внешне проявляется по постепенному ухудшению качества работы дизеля – увеличиваются расход топлива, температура выхлопных газов, падает мощность. В этом случае насос нужно снять с дизеля, открыть крышку насоса и проверить исправность секции:
-
нулевое положение плунжеров;
-
крепление венцов поворотных втулок, контргаек толкателей.
Затем отвернуть и снять крышку на днище насоса и осмотреть кулачки. Кулачковый вал с поврежденными кулачками подлежит замене. При разборке насоса проводят дефектовку всех деталей, изношенные и разрушенные заменяются.
-
течь топлива из-под штуцеров высокого давления. Для устранения нужно отвернуть соответствующий нажимной фланец, вынуть штуцер, заменить на нем дефектное резиновое кольцо, поставить штуцер на место, аккуратно осадив его вниз до упора медной выколоткой или молотком через прокладку; поставить и закрепить фланец. Затяжку гаек осуществлять моментом 40 H·м (4кгс·м), при этом необходимо следить, чтобы фланец не перекашивался.
Порядок разборки и сборки насоса.
-
установить насос на верстак, стол или на специальные опоры, закрепить;
-
отвернуть гайки фланцев, снять фланцы;
-
отвернуть болты крепления крышки насоса, снять крышку;
-
отвернуть винты и снять крышку днища;
-
навернув на резьбу штуцеров 8 высокого давления гайку М18x1.5, с помощью монтировки осторожно вынуть штуцеры из расточек корпуса насоса;
-
снять с нагнетательных клапанов пружинки с ограничителями подъема. Вынуть нагнетательные клапаны. Для этого нужно сначала вынуть из отверстия рукой клапан, а затем с помощью приспособления для съема корпуса клапана (п. 37 Перечня инструмента и приспособлений) вынуть корпус клапана;
-
вынуть из отверстий штифты, фиксирующие втулки плунжера от проворачивания;
-
одеть на шпильки 1-й секции фланец, установить специальное приспособление (п. 13 "Перечня инструмента и приспособлений"), нижнюю вилку приспособления задвинуть между нижним витком пружины плунжера и тарелкой, наворачивая гайку на винт приспособления сжать пружину плунжера до соприкосновения витков, снять тарелку. При выполнении этой операции плунжер должен находиться в крайнем нижнем положении. Чтобы снять тарелку ее нужно слегка приподнять и вынуть. Аналогично снять тарелки остальных секций.
-
вынуть плунжерные пары. Для этого нужно проволочным крючком через осевое отверстие в плунжере зацепить плунжер за поперечное отверстие и вытянуть его вместе с втулкой.
-
вынуть пружины вместе с поворотными втулками.
-
для выема ползунов нужно вывернуть винты-фиксаторы и вынуть ползуны вверх.
-
для снятия зубчатой рейки 19 необходимо вывернуть винт-ограничитель максимального хода; снять колпак ограничителя хода, снять резиновый уплотнительный чехол и вынуть рейку.
-
для снятия кулачкового вала 1 нужно снять переднюю и заднюю крышки, вывернуть винт-фиксатор средней опоры, медной выколоткой выбить вал с задней стороны вперед, в сторону привода вместе с передним подшипником и средней опорой.
-
сборка осуществляется в обратном порядке.
Особое внимание следует уделить монтажу кулачкового вала. При запрессовке нужно принять меры, чтобы не повредить резьбу переднего конца, следить за правильным положением средней опоры (прорезь под винт-фиксатор должна быть ориентирована по отверстию винта-фиксатора).
Окончательно вал должен занимать такое положение, чтобы между подшипниками и торцами передней и задней крышек имелись зазоры; вал должен свободно вращаться без задевания за крышки.
При монтаже кулачкового вала, ползунов, плунжерных пар, нагнетательных клапанов соблюдать высокую чистоту: все детали должны быть промыты в чистом дизельном топливе, после промывки детали не должны соприкасаться с загрязненными поверхностями. Особенно чистоту нужно соблюдать при монтаже плунжерных пар; перед монтажом их тщательно промывают в чистом дизельном топливе, проверяя плавность и легкость перемещения плунжера во втулке, затем не кладя их на верстак сразу же опускают в расточки корпуса насоса с помощью проволочного крючка. Предварительно должны быть установлены рейка и пружины с поворотными втулками.
При монтаже рейка должна стоять в нулевом положении, поворотные втулки прорезями перпендикулярно оси вала. При опускании плунжерной пары нужно попасть хвостовиком плунжера в прорезь поворотной втулки.
Затяжку гаек фланцев производить в перекрестном порядке, в несколько приемов (3-4), моментом 40 H·м
(4 кгс·м), периодически проверяя легкость перемещения рейки насоса и следя за правильным положением фланцев (фланцы должны быть параллельны верхней плоскости насоса).
После сборки насос отрегулировать на стенде и установить на дизель.
3.5.8Разборка и сборка топливоподкачивающего насоса
В процессе эксплуатации, периодический контроль за работой топливоподкачивающего насоса заключается в наблюдении за отсутствием подтекания топлива через контрольное отверстие или из под крышки, а также в проверке давления топлива в системе топливоподачи, после фильтра тонкой очистки на режиме номинальной мощности его величина должна быть не менее 0.15 МПа (1.5 кгс/см2).
Течь топлива или масла через контрольное отверстие свидетельствует о нарушении работы узла уплотнения насоса.
Для устранения подтекания топлива необходимо снять насос с дизеля, разобрать и заменить вышедшие из строя детали уплотнения (уплотнительные резиновые кольца или манжеты).
В случае течи топлива из под крышки необходимо подтянуть гайки крепления крышки, при разрыве прокладки крышку снять и заменить прокладку.
При отсутствии давления топлива (насос не качает) необходимо проверить целостность рессоры привода насоса, для чего нужно снять крышку бокового люка на передней крышке дизеля и осмотреть состояние привода насоса.
При проворачивали коленчатого вала дизеля ведущая шестерня насоса должна вращаться, если этого не происходит, значит рессора привода насоса повреждена. В этом случае насос необходимо снять с дизеля и заменить рессору привода, предварительно устранив причину выхода из строя привода насоса.
Наиболее вероятной причиной в этом случае является заклинивание шестерен насоса.
Ревизия насоса при очередной плановой переборке дизеля заключается в следующем:
-
снять насос с дизеля;
-
промыть его снаружи от пыли, грязи;
-
установить на стенд и испытать при номинальной частоте вращения;
-
измерить расход топлива (подачу) и давление на выходе из насоса. При давлении на выходе 392 кПа (4 кгс/см2) подача должна быть не менее 8 л/мин.
Если подача меньше требуемой нужно увеличить затяжку пружины перепускного клапана, подложив дополнительную шайбу 10 в пробку 9 (см. рисунок 20).
Если и в этом случае насос не обеспечивает подачу, его нужно разобрать, осмотреть, определить дефектные места.
Разборка и сборка насоса заключается в выполнении следующих работ:
-
снять со шлицев рессору привода насоса;
-
отвернуть гайки крепления крышки насоса;
-
снять крышку;
-
снять с оси ведомую шестерню;
-
вынуть из опорных подшипников ведущую шестерню;
-
отвернуть винты и снять кольцо, удерживающее задний опорный подшипник;
-
вынуть задний опорный подшипник, корпус уплотнения с манжетами.
При дефектовке следует обратить внимание на состояние игольчатого подшипника ведомой шестерни; зубьев шестерен; торцевых поверхностей корпуса насоса и крышки; уплотнительных манжет и резиновых колец корпуса уплотнения.
Манжеты и кольца, имеющие повреждения или потерявшие эластичность, заменить.
Поврежденный игольчатый подшипник также заменить. При наличии выработки на торце крышки насоса, крышку притереть на плите до полного выравнивания поверхности. Затем притереть на плите торец корпуса насоса в сборе с шестернями (без шпилек) до образования единой плоскости торцев шестерен и корпуса насоса.
При установке крышки положить прокладку толщиной 0.05 мм из бумаги (калька).
Установить насос на стенд, отрегулировать перепускной клапан и произвести испытания на производительность.
3.5.9Разборка и сборка масляного насоса
Снимите с дизеля масляный насос, промойте и произведите внешний осмотр.
Произведите разборку масляного насоса, для снятия приводной шестерни используйте приспособление п. 36 "Перечня инструмента и приспособлений".
Тщательно осмотрите детали насоса, рабочие поверхности корпуса, крышки, а также плоскости стыка не должны иметь забоин, глубоких рисок, задиров.
Наличие на крышке насоса грязевых натиров и отдельных неглубоких (не более 0.1 мм) рисок допускается.
Проверьте выработку корпуса с тем, чтобы радиальный зазор между шестернями и корпусом, а также торцевой зазор между шестернями и крышкой не превышали величин, указанных в Приложении Ж
Проверьте состояние бронзовых втулок, а также опорных цапф ведущей и оси ведомой шестерен. В случае задира, большого износа - они заменяются.
Незначительные натиры, риски на цапфах или оси шестерни (глубиной не более 0.1мм) тщательно заполируйте. Зазоры в подшипниках ведущей шестерни, а также между осью и втулкой ведомой шестерни должны находиться в рекомендуемых пределах.
После сборки насос проверьте от руки на свободное проворачивание, вращая за приводную шестерню. Вращение должно быть плавным, без заеданий. Масляный насос после сборки рекомендуется обкатать и проверить на производительность на стенде.
При установке насоса на дизель необходимо обратить внимание на обеспечение требуемой величины бокового зазора в зацеплении приводной шестерни.
Величина зазора регулируется количеством и толщиной прокладок устанавливаемых между насосом и плоскостью передней крышки дизеля.
3.5.10Разборка и сборка водяных насосов
Снимите с дизеля водяной насос и произведите внешний осмотр, обратив особое внимание на наличие следов подтекания воды или масла через контрольное отверстие.
Проверьте надежность посадки приводной шестерни на валу и ее закрепление гайкой, а также отсутствие осевого и радиального перемещения вала насоса.
В случае необходимости замены или ремонта узла уплотнения произведите частичную разборку насоса, для чего отжимными болтами снимите раструб насоса и с помощью ключа п. 21 "Перечня инструмента и приспособлений" отверните и снимите гайку крепления и крыльчатку насоса. Разберите узел уплотнения, для чего аккуратно извлеките из корпуса манжету из графито -свинцовистой композиции.
Далее выверните винты крепления подшипникового узла, выбейте вал насоса с подшипниками и приводной шестерней. После этого из корпуса насоса выбейте стальную втулку торцевого уплотнения.
Детали уплотнения промойте и обезжирьте ацетоном или растворителем. Проверьте состояние рабочего уплотняющего пояска на манжете и стальной втулке уплотнения.
На манжете не должно быть сколов, поперечных рисок и задиров. Рабочая поверхность манжеты должна быть в виде сплошного кольца шириной не менее 2 мм по всему диаметру манжеты.
При наличии на манжете сколов или выкрашивания она подлежит замене. На рабочей поверхности стальной втулки также не должно быть поперечных рисок и задиров. Если имеется износ в виде сплошного кольца глубиной до 0.2 мм и более или поперечные риски, поверхность втулки необходимо шлифовать и затем притереть детали уплотнения до получения сплошного пояска уплотнения.
В случае обнаружения осевого или радиального перемещения вала насоса произведите полную разборку насоса.
Перед разборкой узла вала насоса внимательно проверьте посадку подшипников на валу, убедитесь в отсутствии их смещения от первоначального положения и отсутствии перемещения распорной втулки между подшипниками.
Разберите узел вала, осмотрите посадочные места подшипников на валу и самих подшипников.
Обнаруженные забоины, заусенцы, неглубокие риски заполируйте.
В случае износа распорной втулки более 1 мм, ее замените.
Осмотрите состояние подшипников, в случае их повреждения или износа подшипники замените.
При сборке насосов все резинотехнические изделия и латунную шайбу, фиксирующую от отворачивания гайку крепления крыльчатки, заменить новыми.
При установке торцевого уплотнения в насос рабочие поверхности манжеты уплотнительной и втулки уплотнительной обезжирить ацетоном или растворителем.
При сборке водяных насосов обеспечить зазор между раструбом и крыльчаткой установкой необходимого числа паронитовых прокладок, величина которого должна быть в пределах 0.3-0.8 мм.
После сборки насоса проверьте от руки, вращая за приводную шестерню, на свободное вращение. Вращение должно быть плавным, без заеданий.
После сборки водяные насосы рекомендуется обкатать и проверить их производительность на стенде.
Достарыңызбен бөлісу: |
