Зам директора по ур, к т. н
жүктеу/скачать 0.7 Mb.
|
- Бұл бет үшін навигация:
- 2.4.1 Аналитический метод
- 2.4.2 Статистический метод
- 2.5 Выбор технологического оборудования
2.4 Расчёт припусков | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Переход |
IT Квалитет точности |
Расчетные параметры, мкм | ||||||
|
∆ |
Rz |
h |
ρ |
|
zmin |
znom | ||
|
0. Штамповка |
16 |
-600 |
200 |
250 |
203 |
150 |
2481 |
- |
|
1.Фрезерование черновое |
15 |
+400 |
250 |
240 |
12,18 |
150 |
666,5 |
1266,5 |
|
2.Фрезерование чистовое |
14 |
+250 |
125 |
120 |
0,48 |
150 |
316,9 |
716,9 |
Rz- шероховатость после обработки;
h-глубина дефектного слоя;
ρ- пространственное отклонение;
- погрешность базирования;
Znom-номинальный припуск на сторону;
Zmin – минимальный припуск на сторону.
Пространственное отклонение для заготовки определяется:
(9)
Где ρк – коробление заготовки, мкм;
ρсм – смещение штампов при штамповке, мкм;
ρсм = ΔК·L (10)
ρк= 0,5мм
ρсм = 0,0006*530 = 0,318 мм
(11)
где Ку – коэффициент уточнения элементов.
Ку1 = 0,06
Ку2 = 0,04
= 35,58 мкм
= 1.42 мкм
Определим погрешность базирования и закрепления детали:
ε = (12)
где εб - погрешность базирования;
εз – погрешность закрепления;
εз = 90мкм
εб = (13)
где Lmax – длина заготовки, мм;
Lmax = 563 мм
tgα - тангенс угла перекоса заготовки.
tgα = (14)
где Smax - максимальный диаметральный зазор между базовыми пальцами и отверстием в заготовке, мм;
L - расстояние между центром базового отверстия, мм.
Диаметр 12H9(+0,043)
Диаметр 10H9(+0,036)
Smax1 = 0,043мм
Smax2 = 0,036 мм
L = 310 мм
tgα = = 0,0012мм
εб = 0,0012* = 0,015 мм =15 мкм
ε = = 91 мкм
Определяем минимальные припуска на обработку:
Zmin i=(RZi-1+hi-1+ρi-1+εyi), мкм (15)
где RZi-1 – шероховатость поверхности после предыдущего перехода
hi-1 – глубина дефектного слоя после предшествующего перехода
ρi-1 – пространственное отклонение после предшествующего перехода
εyi – погрешность базирования на данном переходе
zmin1 = = 378 мкм
zmin2 = = 338 мкм
Определяем номинальные припуски на обработку:
Zномi=Zmin i+Δi-1 (16)
где Δi-1-допуск на размер на предыдущем переходе
znom1 = 378 + 700 = 1078 мкм = 1,078 мм
znom2 = 338 + 300 = 638 мкм = 0,638 мм
Определяем общий припуск:
zобщ = znom2+znom1 (17)
zобщ = 0,638 + 1,078 = 1,716 мм
Определяем припуск на ребро 6 мм.
Lрасч – расчётный размер
Lрасч = 6 +1,716 = 7,716 ≈ 8 мм
Определяем промежуточные размеры с предельными отклонениями:
Таблица 7 - промежуточные размеры с предельными отклонениями
|
Переход |
Промежуточный размер |
Припуск |
|
2 |
6-0,120 |
0,980 |
|
1 |
6,980-0,300 |
5,02 |
|
Расчетный размер |
8 |
|
Смотреть таблицу 6
2.4.2 Статистический метод
При габаритах детали: длина – 530 мм, ширина – 324 мм, высота - 60 мм, рекомендуемые припуски на сторону равны:
- основные – 1.5 мм
- дополнительные
|
Номинальный размер, [мм.] |
Припуск, [мм.]. |
Округленные размеры на заготовку (2·Z) [мм.] |
|
5 8 10 40 26 |
2.5 |
10 18 20 50 36 |
Таблица 8
- припуск составит: 1+0,5+0,5 = 2,5 мм.
Штамповочные уклоны: внутренние 7˚, наружные 5˚.
Радиуса скругления 10-15мм.
Вывод: использование аналитического метода позволяет более точно определить величину припусков для назначенного маршрута обработки. Рассчитанные припуски позволяют получить более стабильное, качественное изготовление деталей, сократить количество отходов, увеличить коэффициент использования материала, т.к. этот метод следует применять в крупносерийном и массовом производстве.
Статистический метод отличается достаточной простотой и низкой точностью расчетов. Применяется в мелкосерийном и среднесерийном производстве.
2.5 Выбор технологического оборудования
Выбор оборудования является одной из важных задач при разработке технологического процесса механической обработки. От правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономное использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, экономное расходование электроэнергии и в конечном итоге себестоимость изделия.
В зависимости от объема выпуска изделий выбирают станки по степени специализации и высокой производительности.
При выборе оборудования необходимо учитывать:
- характер производства;
- методы достижения заданной точности при обработке;
- необходимую сменную (часовую) производительность;
- соответствие размеров станка размерам обрабатываемых деталей;
- удобство управления и обслуживания станка;
- габаритные размеры и стоимость станка;
- возможность оснащения высокопроизводительными приспособлениями и средствами механизации и автоматизации;
- кинематические данные станка (подача, частота вращения и т.д.).
В моём случае деталь "Носок нервюры" имеет следующие габаритные размеры (530х324х60), сложную конструкцию, вышесреднюю точность обработки. Для изготовления детали целесообразно использовать пяти - координатный фрезерный станок с ЧПУ модели DMU 90 P duoBLOCK, так как деталь подходит под габариты стола станка.
Для подготовки базовых поверхностей выбираю вертикально-фрезерный станок модели «6P13».
Для подготовки отверстий под базовые пальцы выбираю радиально-сверлильный станок «Stalex SRD-5020».
жүктеу/скачать 0.7 Mb.
Достарыңызбен бөлісу: