А 53/А 53М 02 Стандартные требования к сварным и бесшовным стальным трубам, неоцинкованным и оцинкованным горячим способо
жүктеу/скачать 208.5 Kb.
|
- Бұл бет үшін навигация:
- Состав, макс., %
- Таблица 2 Требования к растяжению
- Тип надреза
 Обозначение: А 53/А 53М - 02
Стандартные требования к сварным и бесшовным стальным трубам, неоцинкованным и оцинкованным горячим способом .1 Данный стандарт выпущен под фиксированным обозначением А 53/А 53М; число, следующее после обозначения указывает год первоначального принятия или, в случае внесения изменений, на год последнего внесения изменений. Число в скобках указывает на год последнего принятия. Верхний индекс эпсилон () указывает на редакционные изменения со времени последнего внесения изменений или принятия. Данный стандарт был принят к использованию органами Министерства Обороны. 1. Сфера действия* 1.1 Настоящий стандарт 2 распространяется на бесшовные и сварные, неоцинкованные и оцинкованные горячим способом стальные трубы размером с NPS от 1/8 до NPS 26 включительно [с DN 6 по DN 650] (Примечание 1) с номинальной толщиной стенки (Примечание 2), указанной в Таблицах Х 2.2. и Х 2.3. Допускается поставка труб других размеров (Примечание 2), при условии, что такие трубы отвечают всем другим требованиям настоящего стандарта. Примечание 1 - Безразмерное обозначение NPS (номинальный размер трубы) [DN(диаметр номинальный)] заменяет в данном стандарте такие традиционные термины как “номинальный диаметр”, “размер” и “номинальный размер”. Примечание 2 - Термин номинальная толщина стенки использован только для удобства обозначения, для того, чтобы различить номинальную и фактическую толщину стенки, поскольку последняя может быть больше или меньше номинальной толщины стенки. 1.2 Настоящие требования охватывают следующие типы и марки: 1.2.1 Тип F - Трубы, изготовленные методом печной стыковой сварки, непрерывной сварки, марки А. 1.2.2. Тип Е - Трубы, изготовленные методом контактной электросварки, марок А и В. 1.2.3. Тип S - Бесшовные трубы, марок А и В. Примечание 3 - Определения типов труб даны в Приложении Х1 1.3 Трубы, заказываемые по данному стандарту, предназначены для применения при механическом воздействии и под давлением, они также могут применены для обычного использования в паро-, водо-, газо- и воздухопроводах. Трубы могут подвергаться сварке и формованию, в том числе намотке, гибке, бортованию при соблюдении следующих условий: 1.3.1 Тип F не подходит для бортования. 1.3.2 Если нужно использовать трубы типов S и Е для плотной намотки или гибки в холодном состоянии, предпочтительнее применять марку А. Но это не означает запрещения на применение труб марки В для гибки в холодном состоянии. 1.3.3 Трубы типа Е поставляются неэкспандированными или экспандированными в холодном состоянии по выбору изготовителя. _____________________________________________________________________________________
Настоящее издание принято 10 октября 2002 г. Опубликовано в ноябре 2002 г. Первоначально было опубликовано как А 53-15. Последнее предыдущее издание А 53/А 53М - 01. 2 Применение Правил ASME для котлов и сосудов высокого давления см. в соответствующей Методике SA-106, раздел II этих правил. * Перечень всех изменений, приведен в конце настоящего стандарта. 1.4 Величины, указанные в системе СИ или в системе “дюйм - фунт”, как стандартные следует рассматривать раздельно. Величины, указанные в каждой из систем, не являются точными эквивалентами, поэтому каждая система должна использоваться независимо от другой. Комбинирование величин из двух систем может привести к несоответствию со стандартом. 1.5 Нижеследующее предостережение относится только к методам проведения испытаний, Разделам 9, 10, 11, 15, 16 и 17 данного стандарта: Данный стандарт не устанавливает все возможные требования техники безопасности, связанные с его использованием. Обеспечение необходимой безопасности и сохранности здоровья, а также определение возможности применения нормативных ограничений при применении стандарта является обязанностью пользователя стандарта. 1.6 В тексте данных технических условий имеются примечания и сноски, которые содержат поясняющий материал. Такие сноски и примечания, за исключением тех, что имеются на рисунках и в таблицах, не содержат обязательных требований.
А 90/А90М Метод испытаний по весу (массе) покрытия на чугунных или стальных изделиях с цинковым покрытием или с покрытием цинковым сплавом.3 А 370 Методы испытаний и определения для механических испытаний стальных изделий.4 А 530/А 530М Стандарт на общие требования к специальным трубам из углеродистой и легированной стали.5 А 700 Методика проведения упаковки, маркировки и погрузки для стальных изделий, предназначенных для транспортирования внутри страны.6 А 751 Метод контроля, порядок проведения и терминология химического анализа стальных изделий.4 А 865 Технические требования на муфты с резьбой, стальные, неоцинкованные и оцинкованные, сварные или бесшовные, используемые для соединения стальных труб.5 В 6 Технические требования на цинк.7 Е 29 Методика применения значащих разрядов в результатах испытаний для определения соответствия техническим требованиям. 8 Е 213 Методика проведения ультразвукового контроля металлических труб и трубопроводов.9 Е 309 Методика проведения контроля вихревыми токами стальных трубных изделий способом магнитного насыщения.9 Е 570 Методика проведения контроля стальных трубных изделий методом рассеянного магнитного потока .9 Е 1806 Методика отбора проб чугуна и стали для определения химического состава.10
ASC X 12 11 В1.20.1. Трубная резьба общего назначения.11
В36.10. Сварные и бесшовные трубы из деформируемой стали.12 ________________________________________________________________________________ 3 Ежегодная Книга Стандартов АSTМ, т. 01.06. 4 Ежегодная Книга Стандартов АSTМ, т. 01.03. 5 Ежегодная Книга Стандартов АSTМ, т. 01.01. 6 Ежегодная Книга Стандартов АSTМ, т. 01.05. 7 Ежегодная Книга Стандартов АSTМ, т. 02.04. 8 Ежегодная Книга Стандартов АSTМ, т. 14.02. 9 Ежегодная Книга Стандартов АSTМ, т. 03.03. 10 Ежегодная Книга Стандартов АSTМ, т. 03.06. 11 Имеется в распоряжении ANSI, 25W. 43rd St., 4th Floor, New York, NY 10036. 12 Имеется в распоряжении ASME, ASME International Headquarters, Three Park Ave, New York, NY 10016 - 5990. 2.4 Военные стандарты: MIL-STD-129 Маркировка для транспортирования и хранения. 13 MIL-STD-163 Стальные прокатные изделия, подготовка к транспортированию и хранению. 13 2.5 Федеральные стандарты: Федеральный стандарт № 123 Маркировка для транспортирования (гражданские организации). 14 Федеральный стандарт № 183 Маркировка изделий из железа и стали для продолжительной идентификации. 14 2.6 Стандарт API: 5L Технические требования к магистральным трубам.15 3. Информация, указываемая в заказе. 3.1 При оформлении заказа на поставку должна указываться следующая информация: 3.1.1 Обозначение стандарта (А 53 или А 53М, включая год издания ) 3.1.2 Количество (футы, метры или количество труб) 3.1.3 Марка (см. Таблицу 1) 3.1.4 Тип (см. пункт 1.2. и Таблицу 2) 3.1.5 Отделка поверхности (неоцинкованные или оцинкованные) 3.1.6 Размер (номинальный размер (NPS) [DN] и класс веса или номер ряда, или и то и другое; или наружный диаметр и номинальная толщина стенки, Таблицы Х2.2. и Х2.3). 3.1.7 Длина (специальная или произвольная, Раздел 18) 3.1.8 Отделка концов (гладкие или с нарезанной резьбой, Раздел 13) 3.1.8.1 С нарезанной резьбой и муфтой, если необходимо 3.1.8.2 Только с резьбой (без муфты), если необходимо 3.1.8.3 Гладкие, если необходимо 3.1.8.4 Муфты под автоматическое свинчивание, если необходимо 3.1.8.5 Муфты с конусным для труб NPS 2 [DN 50] и меньше, если необходимо 3.1.9 Плотно намотанные, если необходимо (см. 8.2.) 3.1.10 Полосовые заготовки для испытаний на растяжение, если допускаются (см. 17.2.) 3.1.11 Сертификация (см. раздел 22.) 3.1.12 Конечное использование материала 3.1.13 Специальные требования и 3.1.14 Выбор соответствующего уровня консервации и упаковки, и уровня необходимой упаковки, если он отличается от указанного или если применяется стандарт MIL-STD-163 (см. 21.2.).
4.1 Сталь как для бесшовных, так и для сварных труб, должна быть изготовлена одним или несколькими из следующих процессов: мартеновской выплавкой, в электропечи или кислородно-конверторным способом. 4.2 Если стали различных марок разливаются в слитки непрерывной разливкой, переходный участок необходимо идентифицировать. Переходный участок должен быть удален любым способом, обеспечивающим четкое разделение марок. 4.3 Сварной шов труб из стали марки В, изготовленных контактной электросваркой, после сварки должен быть подвергнут термообработке при температуре минимум 1000°F (540°С), чтобы не осталось неотпущенного мартенсита, или иному виду обработки с той же целью. ______________________________________________________________________________________
4.4 Если труба подвергается холодному экспандированию, величина раздачи не должна превышать 1,5 % наружного диаметра трубы. 5. Химический состав 5.1 Сталь должна отвечать требованиям к химическому составу, приведенным в Таблице 1, а химический анализ должен быть выполнен в соответствии с Методом контроля, порядком проведения и терминологией А 751. Таблица 1 Требования к химическому составу
6. Анализ продукции 6.1 Покупатель может провести анализ двух труб из каждой партии в 500 труб, или ее части. Образцы для химического анализа, за исключением спектрографического, должны отбираться в соответствии с Методикой Е 1806. Определяемый таким образом химический состав должен отвечать требованиям Таблицы 1. 6.2 Если результаты анализа какой-либо трубы не отвечают требованиям, указанным в Таблице 1, должен быть проведен дополнительный анализ удвоенного количества труб, из той же партии, результаты анализа каждой трубы должны отвечать указанным требованиям.
7.1 Материал должен соответствовать требованиям к свойствам при растяжении, указанным в Таблице 2. 7.2 Должен быть определен предел текучести, соответствующий непрерывному смещению на 0,2% расчетной длины образца или общему растяжению на 0,5% расчетной длины под нагрузкой. 7.3 Образец для испытаний, вырезанный поперек сварного шва, должен иметь предел прочности при растяжение не менее минимального предела прочности при растяжении, оговоренной для заказываемой марки стали трубы. Это испытание не проводится для труб с NPS менее 8 [DN 200]. Таблица 2 Требования к растяжению
7.4 Поперечные образцы для испытания на растяжение для электросварных труб с NPS 8 [DN 200] и более должны браться с противоположной стороны от сварного шва. Все поперечные образцы для испытаний должны быть шириной около 1 1/2 дюйма (40 мм) на базовой длине образца и должны представлять собой полную толщину стенки трубы, из которой вырезан образец. Такое испытание необходимо для труб с NPS 8 [DN 200] и более. 8. Требования к изгибу 8.1 Для труб с NPS 2 [DN 50] и менее, отрезок трубы достаточной для проведения испытания длины, должен выдерживать изгиб в холодном состоянии на 90° вокруг цилиндрической оправки, диаметр которой в 12 раз больше наружного диаметра трубы, без появления трещин на любом участке трубы и расхождения шва. 8.2 Если труба предназначена для плотной намотки, то она должна выдерживать без разрушения изгиб в холодном состоянии на 180° вокруг цилиндрической оправки, диаметр которой в 8 раз больше наружного диаметра трубы. 8.3 Трубы с классом веса XXS размером более NPS 1 1/4 [DN 32] испытанию на изгиб не подвергаются. 9. Испытание на сплющивание 9.1 Испытанию на сплющивание подвергаются труб размером более NPS 2 [DN 50] любой толщины стенки с классом веса XS и легче. 9.2 Бесшовная труба 9.2.1 Для бесшовной трубы испытательный образец длиной не менее 2 1/2 дюйма (60 мм) должен подвергаться сплющиванию в холодном состоянии между параллельными пластинами в два этапа. На 1-м этапе, который является испытанием на пластичность, на внутренней, наружной или торцевой поверхностях не должно появляться трещин или разрывов, за исключением случаев, описанных в пункте 9.7, до тех пор пока расстояние между пластинами не будет меньше величины Н, рассчитываемой следующим образом: Н= (1+е)t/(е+t/D) где:
Н = расстояние между сплющивающими пластинами, дюйм [мм].(Примечание 4), е = деформация на единицу длину (постоянна для данной марки стали, 0,09 для марки А и 0,07 для марки В), t = номинальная толщина стенки, дюйм [мм], D = заданный наружный диаметр, дюйм [10 мм]. 9.2.2 На 2-м этапе, который является испытанием качества структуры, сплющивание должно продолжаться до тех пор, пока образец не будет разрушен или противоположные стенки трубы не соприкоснутся. Расслоения или дефекты материала, которые выявляются в ходе всего испытания на сплющивание, должны служить основанием для отбраковки. Примечание 4 - Величина Н, вычисленная для труб со стандартным (STD) и сверхтяжелым (XS) весом от NPS 1 1/2 до 24 [от DN 65 до DN 600] включительно, указаны в таблице Х 2.1. 9.3 Трубы, изготовленные контактной электросваркой - Образец для испытания длиной не менее 4 дюймов (100 мм) должен подвергаться сплющиванию в холодном состоянии между параллельными пластинами в три этапа, причем сварной шов должен располагаться под углом или 0° или 90° к линии направления приложения усилия в соответствии с требованиями пунктов 9.3.1 или 9.3.2, в зависимости от того, какой из них применим. Во время 1-го этапа, который является испытанием пластичности сварного шва, на внутренней или внешней поверхностях не должно образовываться ни трещин, ни разрывов до тех пор, пока расстояние между пластинами не станет меньше, чем 2/3 первоначального наружного диаметра трубы. Во время 2-го этапа, который является испытанием пластичности зоны сварного шва, на внутренней и внешней поверхностях не должно появляться ни трещин, ни разрывов, за исключением случаев, указанных в пункте 9.7, до тех пор, пока расстояние между пластинами не станет меньше, чем 1/3 первоначального наружного диаметра трубы, но не менее пятикратной толщины стенки трубы. Во время 3-го этапа, который представляет собой испытание качества структуры, сплющивание должно продолжаться до тех пор пока образец не разрушится или противоположные стенки трубы не соприкоснутся. Расслоения или дефекты материала или неполное проплавление сварного шва, которые выявляются во время всего испытания на сплющивание, должны служить основанием для отбраковки. 9.3.1 Для труб, поставляемых отрезками одинарной длины, испытание на сплющивание, указанное в пункте 9.3, должно проводиться на образцах, отобранных с обоих концов каждой трубы. Испытания труб со сварным швом должны проводиться с каждого конца трубы, с попеременным изменением положения сварного шва под углом 0 и 90 к линии направления приложения усилия. 9.3.2 Для труб, поставляемых кратными длинами, указанное в п. 9.3 испытание на сплющивание должно производиться следующим образом: 9.3.2.1 Образцы для испытаний, являющиеся представительными для рулона, и взятые от переднего конца первой трубы и заднего конца последней трубы каждого рулона и от каждой стороны любого места промежуточной остановки сварки, должны подвергаться сплющиванию, при расположении сварного шва под углом 90 к линии приложения направления усилия. 9.3.2.2 Образцы для испытаний, взятые из любых двух мест в промежутке от переднего конца первой трубы и заднего конца последней трубы каждого рулона, должны подвергаться сплющиванию при расположении сварного шва под углом 0 к линии направления приложения усилия. 9.3.3 Для труб, подвергающихся последующему нагреву по всему сечению и редуцированию в горячем состоянии, изготовитель может отбирать образцы для испытания на сплющивание в соответствии с пунктами 9.3.1 или 9.3.2, в зависимости от того, какой из них применим, либо до, либо после горячего редуцирования, по своему усмотрению. 9.4 Труба с непрерывным сварным швом - Образец для испытания длиной не менее 4 дюймов [100 мм] должен подвергаться сплющиванию в холодном состоянии между параллельными пластинами в три этапа. Сварной шов должен располагаться под углом 90 к линии направления приложения усилия. Во время 1-го этапа, который является испытанием качества сварного шва, на внутренних, наружных или торцевых поверхностях не должно появляться трещин или разрывов до тех пор, пока расстояние между пластинами не станет меньше, чем 3/4 первоначального наружного диаметра трубы. Во время 2-го этапа, который является испытанием пластичности зоны сварного шва, на внутренних, наружных или торцевых поверхностях зоны шва не должно образовываться трещин или разрывов, за исключением случаев, указанных в пункте 9.7, до тех пор, пока расстояние между пластинами не станет менее 60% первоначального наружного диаметра трубы. Во время третьего этапа, который является испытанием качества структуры, сплющивание должно продолжаться до тех пор, пока образец не разрушится или противоположные стенки трубы не соприкоснутся. Расслоения или дефекты материала или неполное проплавление сварного шва, которые обнаружатся во время всего испытания на сплющивание, должны служить основанием для отбраковки. 9.5 Дефекты поверхности образца, имевшиеся до испытания на сплющивание, но обнаруженные на 1-м этапе испытания, следует рассматривать в соответствии с требованиями к отделке поверхности, приведенными в Разделе 14. 9.6 Неглубокие разрывы из-за наличия поверхностных дефектов, не должны быть основанием для отбраковки. 9.7 При испытании трубных изделий с низким соотношением D к t, если соотношение D/t меньше 10, напряжение, возникающее на внутренней поверхности в точках “шесть часов” и “двенадцать часов”, из-за геометрических особенностей является слишком большим. Поэтому трещины, появляющиеся в этих точках, не дают основания для отбраковки изделия.
10.1 Каждая труба должна подвергаться гидростатическому испытанию без появления признаков утечки через стенку трубы, за исключением случаев, указанных в п. 11.2 для бесшовных труб. 10.2 Гидростатическому испытанию должна подвергаться каждая труба с гладкими концами при давлениях, указанных в Таблице Х 2.2 , каждая труба с резьбой и муфтой также должна подвергаться гидростатическому испытанию при давлениях, указанных в Таблице Х 2.3. По усмотрению изготовителя гидростатическое испытание допускается проводить на трубах с гладкими концами, только с резьбой или с резьбой и муфтами, на трубах как одинарной , так и кратной длины.
11.1 Трубы типа Е: 11.1.1 Сварной шов каждой трубы, изготовленной методом контактной электросварки с NPS 2 [DN 50] и более должен подвергаться неразрушающему электрическому контролю следующим образом: 11.1.2 Ультразвуковой и электромагнитный контроль - Должно использоваться любое оборудование, действие которого основано на ультразвуковом или электромагнитном принципах, которое может проводить непрерывный и бесперебойный контроль сварного шва. Настойка оборудования должна проводится с использованием соответствующего стандартного эталона, как описано в п. 11.1.3, не реже одного раза за каждую рабочую смену или не реже, чем через 8 часов, чтобы проверить его эффективность и методику контроля. Оборудование должно быть настроено таким образом, чтобы давать четкие показания, при сканировании стандартного эталона, имитирующем реальный контроль продукции. 11.1.3 Стандартные эталоны – Длина стандартных эталонов должна определяться изготовителем труб, а диаметр и толщина стенки эталона должны быть такими же, как и у контролируемого изделия. На стандартные образцы механическим способом наносятся надрезы, один на внутренней поверхности и один на наружной поверхности или сверлится отверстие, как показано на Рис.1, по усмотрению изготовителя труб. Надрезы должны быть параллельны сварному шву и расположены на расстоянии, достаточном для получения двух отдельных и различимых сигналов. Отверстие диаметром 1/8 дюйма (3,2 мм) должно быть просверлено сквозь всю стенку и должно быть перпендикулярным поверхности стандартного эталона, как показано на Рис. 1. При подготовке стандартного эталона необходимо соблюдать осторожность, чтобы на нем не образовалось заусенцы, скругленные кромки, чтобы труба не деформировалась.
11.2 Бесшовная труба - В качестве альтернативы гидростатическому испытанию, когда это требует покупатель, каждая бесшовная труба по всей поверхности должна подвергаться неразрушающему электрическому испытанию в соответствии с Методиками Е 213, Е 309 или Е 570. В этом случае, каждая труба, прошедшая испытание, должна иметь обязательную маркировку буквами "NDE". За исключением случаев, указанных в п.11.2.6.2, целью этого испытания является отбраковка труб с дефектами, которые дают сигналы, равные сигналу от настроечного эталона или превышающие его. 11.2.1 При проведении неразрушающего электрического контроля, трубы должны быть замаркированы буквами "NDE". В сертификате, если таковой требуется, должно быть указано "Nondestructive Electric Tested" (проведен неразрушающий электрический контроль) и обозначено, какое из испытаний применялось. Кроме того, к номеру стандарта на изделие и марке материала, указываемых в сертификате, должны быть добавлены буквы "NDE". 11.2.2 Информация, приведенная ниже, облегчит применение данного стандарта. 11.2.2.1 Настроечные эталоны, описанные в п.п. 11.2.3 - 11.2.5, являются обычными эталонами для настройки оборудования для неразрушающего контроля. Не следует рассматривать размеры отражателей на этих эталонах как минимальные, которые могут быть обнаружены данным оборудованием. 11.2.2.2 Ультразвуковые испытания, упоминаемые в данной спецификации, помогают определить наличие и местоположение значительных дефектов, расположенных продольно или по окружности; тем не менее, для дефектов, имеющих иное направление, необходимы другие методы испытаний. При проведении ультразвуковых испытаний не всегда удается обнаружить короткие, глубокие повреждения. 11.2.2.3 Метод вихревых токов, упоминаемый в данной спецификации, помогает выявить значительные дефекты, особенно короткие, резко очерченного типа. 11.2.2.4 Исследование методом рассеяния магнитного потока, упоминаемое в данной спецификации, помогает определить наличие и местоположение значительных дефектов, расположенных продольно или поперечно; тем не менее, для дефектов, имеющих различное положение, необходимы различные подходы. 11.2.2.5 Гидростатическое испытание, упоминаемое в Разделе 13, помогает выявить дефекты, размер которых приводит к утечке жидкости сквозь стенки трубы, что может быть определено визуально или по потере давления. При проведении гидростатических испытаний не всегда удается обнаружить очень узкие сквозные дефекты, а также дефекты, достаточно глубокие, но не проходящие насквозь через стенку трубы. 11.2.2.6 Покупатель, заинтересованный в установлении характера (типом, размером, местоположением и направлением) дефектов, которые могут быть обнаружены при проведении вышеуказанных испытаний, должен обсудить этот вопрос с изготовителем трубной продукции. 11.2.3. При проведении ультразвуковых испытаний эталонные контрольные надрезы должны относиться, по выбору изготовителя, к одному из трех принятых типов надрезов, указанных в Методике Е 213. Глубина надреза не должна превышать 12 ½ % от указанной толщины стенки трубы, либо 0.004 дюйма (0.1 мм) в зависимости от того, какая из этих величин является большей. 11.2.4 При проведении испытаний методом вихревых токов эталонная контрольная труба должна иметь, по выбору изготовителя, один из следующих дефектов, с целью установления минимального уровня чувствительности для отбраковки. 11.2.4.1 Сверленное отверстие. Эталонная труба должна иметь, в зависимости от диаметра трубы, три отверстия на расстоянии 120 друг от друга, или четыре отверстия на расстоянии 90 друг от друга, и находящиеся на достаточном расстоянии по длине, чтобы обеспечить получение отдельных, распознаваемых сигналов. Отверстия должны быть просверлены радиально сквозь всю стенку трубы, не допуская деформации трубы при сверлении. В зависимости от диаметра трубы, отверстия в контрольной трубе должны быть следующего размера:
11.2.4.2 Поперечный тангенциальный надрез. Надрез должен быть сделан напильником или фрезой диаметром ¼ дюйма (6.4 мм) тангенциально к поверхности и в поперечном направлении к продольной оси трубы. Указанный надрез должен иметь глубину не более 12 ½ % определенной толщины стенки трубы, либо 0.012 дюйма (0.3 мм), в зависимости от того, какая из этих величин является большей. 11.2.4.3 Продольный надрез. Надрез шириной 0.031 дюйма (0.8 мм) или менее должен быть выполнен на наружной поверхности трубы в радиальной плоскости параллельно оси трубы; его глубина не должна превышать 12 ½ % определенной толщины стенки трубы, либо 0.012 дюйма (0.3 мм), в зависимости от того, какая из этих величин является большей. Длина надреза должна соответствовать методу испытаний. 11.2.4.4 Совместимость. Дефекты настроечной трубы должны соответствовать оборудованию, используемому при проведении испытаний, а также используемому методу. 11.2.5 При проведении испытаний методом рассеяния магнитного потока продольные надрезы в эталонной контрольной трубе должны быть прямоугольными, выполненными в радиальной плоскости параллельно оси трубы. Для трубы с толщиной стенок менее ½ дюйма (12.7 мм) применяются внутренние и наружные надрезы; для трубы с толщиной стенок, равной и превышающей ½ дюйма (12.7 мм), должны применяться только наружные надрезы. Глубина надреза не должна превышать 12 ½ % определенной толщины стенки трубы, либо 0.012 дюйма (0.3 мм), в зависимости от того, какая из этих величин является большей. Длина надреза не должна превышать 1 дюйма (25 мм), а ширина не должна быть больше глубины. Надрезы на наружном и внутреннем диаметре должны быть расположены на достаточном расстоянии друг от друга, чтобы обеспечить разделение и распознавание сигналов. 11.2.6 Труба с одним или несколькими дефектами, от которых поступает сигнал, равный или превышающий по силе сигналу от контрольного эталона, подлежит отбраковке; либо же область, от которой исходит подобный сигнал, подлежит повторному исследованию. 11.2.6.1. При получении сигналов от дефектов, которые не могут быть определены, или сигналов, исходящих от трещин и подобных им дефектов, труба подлежит отбраковке или ремонту и повторному испытанию. Для того, чтобы быть принятой, труба должна пройти точно такие же испытания на соответствие требованиям стандарта, какие она проходила до этого, при условии, что оставшаяся толщина стенок не стала меньше предельно допустимой этим стандартом. Допускается уменьшение наружного диаметра в месте зачистки шлифовкой на величину зачистки. 11.2.6.2 При получении сигналов от видимых дефектов, их оценка должна производиться в соответствии с положениями Раздела 14. Такими пороками могут быть, например, следы от правильной машины, стружка, образовавшаяся после порезки, царапины, следы от металлических захватов, отметки от упоров и волнистость от редукционного стана. 11.2.7 Методы испытаний, описанные в данном разделе, не обязательно подходят для исследования концевых участков труб. Эта особенность называются “концевым эффектом”. Длительность такого концевого эффекта должна быть определена изготовителем и, если это оговорено в заказе, сообщена покупателю.
12.1 Вес - Вес трубы от веса, указанного в таблицах Х2.2 и Х2.3 или рассчитанного по соответствующей формуле стандарта ASME В36.10М, не должен отличаться более чем на ±10%. Примечание 7 - Отклонение веса определяется как вес обычных пакетов труб, подготовленных для отгрузки с предприятия, деленный на количество футов труб в пакете. Для труб размером более NPS 4 [DN 100], когда взвешиваются отдельные трубы, отклонение по весу применимо к отдельной трубе. 12.2 Диаметр - Для труб с NPS 1 1/2 [DN 40] и менее наружный диаметр в любой точке не должен отклоняться более чем на ±1/64 дюйма (0,40мм) от заданного стандартного диаметра. Для труб с NPS 2 [DN 50] и более наружный диаметр не должен отклоняться более чем на ± 1% от заданного стандартного диаметра. 12.3 Толщина - Минимальная толщина стенки в любой точке не должна быть меньше заданной номинальной толщины стенки более чем на 12,5%. При контроле минимальная толщина стенки должна соответствовать требованиям таблицы Х2.4. 13. Отделка концов 13.1 При заказе труб с гладкими концами, порядок отделки труб должен быть следующим, если не оговорено иное.
13.1.2 Трубы с NPS 2 [DN 50] и более: 13.1.2.1 Труба стандартного (STD) или тяжелого (XS) веса или с толщиной стенки менее 0,500 дюйма (12,7 мм), кроме сверхтяжелых (XXS) труб, должны иметь гладкие концы и фаску под углом 30 °, + 5°, - 0°, измеряемым от линии, проведенной перпендикулярно к оси трубы, с торцевым притуплением 1/16 дюйма ± 1/32 дюйма (1,6 мм ± 0,8 мм). 13.1.2.2 Трубы с толщиной стенки более 0,500 дюйма (12,7 мм) и все сверхтяжелые (XXS) трубы должны иметь гладкие прямые концы. 13.2 Если заказаны нарезные концы, концы труб должны иметь резьбу, допустимые отклонения и практика контроля которой соответствуют ANSI B1.20.1. Данные о резьбе для труб стандартного веса с NPS 6 [DN 150] и менее приведены в таблице Х 3.1. Данные о резьбе для труб стандартного веса с NPS 8 [DN 200] и более и для всех труб тяжелого веса и сверхтяжелого веса приведены в таблице Х 3.2. Резьба труб с NPS 4 [DN 100] и более должна быть защищена резьбовыми предохранителями на концах, не защищенных муфтой. 13.3 Если заказаны трубы с муфтами, на одном конце каждой трубы должна быть муфта, изготовленная в соответствии со стандартом А 865. Резьба муфты должна быть выполнена в соответствии с практикой измерений ANSI B1.20.1. Муфта должна быть навинчена с помощью ручного инструмента, если в заказе не оговорено механическое свинчивание. Муфты должны быть изготовлены из стали. С нарезными трубами NPS 2 1/2 [DN 65] и более любого веса должны поставляться муфты с конической резьбой. С нарезными трубами NPS 2 [DN 50] и менее стандартного веса обычно поставляются муфты с трапецеидальной резьбой, а тяжелого и сверхтяжелого веса – муфты с конической резьбой. Если для труб размера NPS 2 [DN 50] и меньше стандартного веса требуются муфты с конической резьбой, то рекомендуется заказывать резьбу для магистральных труб в соответствии со стандартом API 5L. Муфты с конической резьбой, предусмотренные для магистральных труб какого-либо размера, могут быть использованы для труб стандартного веса того же размера с заводской резьбой. 14. Исполнение, отделка и внешний вид 14.1 Производитель труб должен исследовать значительное количество видимых поверхностных несовершенств для того, чтобы с достаточной уверенностью гарантировать надлежащую оценку их глубины. 14.2 Поверхностные несовершенства, проникающие до глубины, превышающей 12 .5% номинальной толщины стенки или распространяющиеся до минимальной толщины стенки, должны считаться дефектами. С трубой, имеющей дефект, следует поступать следующим образом: 14.2.1 Удалить дефект шлифованием при условии, что оставшаяся толщина стенки будет находиться в заданных пределах. 14.2.2 Отремонтировать трубы типа S и основной металл труб типа Е, за исключением зоны в пределах 1/2 дюйма (13 мм) от линии электросварного шва в соответствии с 14.5. Ремонтная сварка труб типа F и сварного шва труб типа Е запрещена. 14.2.3 Отрезать часть трубы, на которой находится дефект, при условии с соблюдения требований по длине, или 14.2.4 Забраковать. 14.3 По усмотрению покупателя труба должна быть забракована, если поверхностные дефекты, отремонтированные в соответствии с 14.2., не разбросаны по поверхности, а располагаются на большой площади в количестве, превышающем допустимые для качественного исполнения. Назначение такой трубы должно быть предметом договоренности между производителем и покупателем. 14.4 Если несовершенства или дефекты устраняются шлифованием, требуется сохранить плавную кривизну поверхности и толщину стенки не менее допустимой данным стандартом. Наружный диаметр в месте шлифования может быть меньше на величину, которая была снята шлифовкой. 14.4.1 Измерения толщины стенки должны проводиться при помощи механического толщиномера или должным образом поверенного прибора неразрушающего контроля соответствующей точности. В спорном случае предпочтение отдается измерениям, выполненным механическим толщиномером. 14.5 Ремонт сваркой должен проводиться только с разрешения покупателя и в соответствии со стандартом A 530/A530M. 14.6 Готовая труба должна быть достаточно прямолинейной. 14.7 На трубе не должно быть вмятин глубже 10% диаметра трубы или 1/4 дюйма [6 мм], в зависимости от того, что меньше, которые измеряются от самой глубокой точки вмятины до линии продолжения исходного контура трубы. Вмятины, образующиеся при холодной деформации, глубиной более 1/8 дюйма [3 мм], не должны иметь острого дна; такие вмятины могут быть удалены шлифованием при условии сохранения толщины стенки в установленных пределах. Длина вмятин в любом направлении не должна превышать половины диаметра трубы. 15. Количество испытаний 15.1 За исключением оговоренного в 15.2, должно быть проведено одно из испытаний, указанных в Разделе 7, 8.2. и 9, на испытательных образцах, отобранных от одной трубы из каждой партии каждого размера. Для труб непрерывной сварки партия должна состоять из не более чем 25 тонн (23 метрических тонны) труб размером NPS 1 1/2 [DN 40] и менее, не более чем 50 тонн (45 метрических тонн) труб размером NPS 2 [DN 50] и более. Для бесшовных труб и труб, изготовленных методом контактной электросварки), партия должна содержать трубы одной плавки и, по усмотрению изготовителя, не более 500 штук (порезанных после проведения последней деформации и до порезки на заказанные длины) или 50 тонн (45 метрических тонн) труб. 15.2 Количество испытаний на сплющивание для электросварных труб должно соответствовать 9.3.1 или 9.3.2, в зависимости от того, какой из них применим. 15.3 Каждая труба, за исключением указанного в 11.2, должна подвергаться гидростатическому испытанию, установленному Разделом 10. 16. Повторные испытания 16.1 Если результаты механических испытаний какой-либо партии не соответствуют требованиям, установленным в Разделах 7, 8 и 9, допускается проведение повторных испытаний на удвоенном количестве дополнительных труб из этой партии, каждая из которых должна соответствовать установленным требованиям. 16.2 Для труб изготовляемых однократной длиной, при обнаружении отрезка такой трубы, не соответствующего требованиям 9.3, допускается от того же конца этой трубы отбирать другие отрезки до получения удовлетворительных результатов испытаний, при условии, что готовая труба не окажется короче 80% первоначальной длины трубы; в противном случае труба должна быть забракована. Для труб изготовляемых кратными длинами допускается отрезать кратные повторные образцы от каждого конца каждой отдельной трубы. Такие испытания должны проводиться так, чтобы шов располагался под углом в 0 или 90 градусов к линии приложения силы. 17. Методы испытаний 17.1 Образцы для испытаний и испытания, требуемые данным стандартом, должны соответствовать описанным в последнем издании Методам испытаний и определениям А 370. 17.2 Продольный образец для испытания на растяжение должен отбираться от конца трубы, или, для труб непрерывной сварки, от полосы-заготовки в точке, находящейся под углом приблизительно в 90° от шва, и не должен подвергаться сплющиванию между контрольными метками. Стороны каждого образца должны располагаться параллельно между контрольными метками. По желанию, испытанию на растяжение могут подвергаться труба полного сечения. При невозможности проведения испытания образца полного сечения, применяют стандартный образец с 2-дюймовой (50 мм) расчетной длиной показанный на Рис. А2.3 в Методах испытаний и определениях А 370. 17.3 Испытательные образцы с поперечным швом от труб, сваренных контактной электросваркой, должны отбираться так, чтобы шов располагался в центре образца. Все поперечные образцы должны быть шириной приблизительно 1 1/2 дюйма (40 мм) на участке расчетной длины и толщиной, прсдставляющей собой полную стенку трубы, от которой отрезан образец. 17.4 От трубы должны быть отобраны образцы для испытаний на загиб (изгиб) и сплющивание. Образцы для испытаний на сплющивание должны быть с гладкими кромками и без заусенцев. 17.5 Все образцы должны быть испытаны при комнатной температуре. 18. Длина 18.1 Если не установлено иное, длина труб должна соответствовать следующим общепринятым требованиям. 18.1.1 Трубы, имеющие вес меньший, чем тяжелые должны быть однократной произвольной длины от 16 до 22 футов (от 4,88 до 6,71м), допускается наличие состыкованных труб (два отрезка, соединенных вместе), в количестве не более 5% от общего количества нарезных труб. При заказе труб с гладкими концами, 5% труб от общего количества труб могут иметь длину от 12 до 16 футов (от 3,66 до 4,88м). 18.1.2 Трубы тяжелые и весом большим, чем тяжелые, должны быть произвольной длины от 12 до 22 футов (от 3,66 до 6,71м). Пять процентов (5%) от общего объема партии могут иметь длину от 6 до 12 футов (от 1,83 до 3,66 м). 18.1.3 Если тяжелые трубы или более легкие трубы заказаны двукратной произвольной длины, минимальная длина труб должна быть не менее 22 футов (6,71 м) с минимальной средней длиной заказа 35 футов (10,67 м). 18.1.4 В случае, если требуются т рубы весом более, чем утяжеленные длиной более 22 футов (6,71м), то окончательная длина труб подлежит согласованию с заказчиком. 18.1.5. Если труба поставляется с резьбой и муфтой, то длина должна измеряться до наружного торца муфты. 19. Оцинкованные трубы 19.1 Оцинкованные трубы, заказанные в соответствии с данным стандартом, должны быть покрыты цинком внутри и снаружи методом горячего оцинкования погружением. Цинк, используемый для покрытия, должен быть любой марки в соответствии с "Техническими условиями…" B6. 19.2 Вес покрытия Вес цинкового покрытия должен быть не менее 1,8 унции/фут2 (0,55 кг/м2), как средней величины от проверки 2х образцов, взятых для испытания, описанного в п.19.5, и должен быть не менее 1,6 унции/фут2 (0,49кг/м2) для каждого из этих образцов. Вес покрытия, выраженный в унциях на квадратный фут, должен подсчитываться путем деления общего веса цинка, внутреннего плюс наружный, на общую площадь, внутреннюю плюс наружную, покрытия. Каждый образец должен иметь цинковое покрытие не менее чем 1,3 унции/фут2 (0,40 кг/м2) на каждой поверхности, подсчитываемое путем деления общего веса цинка на данной поверхности (наружной и внутренней) на площадь покрытой поверхности (наружной и внутренней). 19.3 Определение веса при контроле покрытия Вес цинкового покрытия должен определяться путем испытания, при котором снимается слой покрытия в соответствии с "Методом испытания…" А 90/А90М. Общее количество цинка на каждом образце должно определяться в отдельной процедуре снятия покрытия. 19.4 Испытательные образцы Испытательные образцы для определения веса покрытия должны отрезаться длиной приблизительно 4 дюйма (100 мм). 19.5 Количество испытаний Для определения веса покрытия должны браться 2 образца - по одному от каждого края отрезка оцинкованной трубы, отбираемой произвольно от каждой партии в 500 труб или части этого, по каждому размеру. 19.6 Повторные испытания Если вес покрытия из любой партии не соответствует требованиям, указанным в п.19.2., необходимо произвести повторные испытания на двух дополнительных трубах из той же партии, и каждая из них должна соответствовать указанным требованиям. 19.7 Если труба, заказанная в соответствии с данным стандартом, должна быть оцинкованной, то испытания на растяжение, сплющивание и изгиб должны производиться на базовом материале перед оцинкованием. По требованию Покупателя ему должны быть предоставлены результаты механических испытаний на базовом материале. Если нет возможности произвести механические испытания на базовом материале до оцинковывания, такие испытания могут быть произведены на оцинкованных образцах, а любое отслаивание или растрескивание цинкового покрытия не должно рассматриваться в качестве причины для отбраковки. При гибке оцинкованной трубы или других монтажных операциях, приводящих к растяжению или сжатию цинкового покрытия сверх пределов эластичности, допускается некоторое отслоение или растрескивание покрытия. 20. Инспекция 20.1. В любое время в тот период, когда производится работа по контракту покупателя, инспектор, являющийся представителем покупателя, должен иметь доступ в любую часть завода - изготовителя, которая имеет отношение к продукции, на которую сделан заказ. Изготовитель должен предоставить инспектору все приемлемые средства, чтобы убедить его, что продукция поставляется в соответствии с данным стандартом. Все испытания (за исключением анализа продукции) и инспекция должны производиться на месте изготовления до отгрузки, если не оговариваются другие условия, а также должны производиться таким образом, чтобы не создавать ненужных препятствий для работы завода. 21. Отбраковка 21.1 Каждый отрезок трубы, полученный от изготовителя, может быть проверен покупателем, и если он не отвечает требованиям данного стандарта на основании методики испытаний и контроля, отмеченной в стандарте, отрезок может быть отбракован, а изготовитель должен быть об этом извещен. Вопрос о том, как поступать с отбракованной трубой, должен быть предметом соглашения между покупателем и изготовителем. 21.2. Если при изготовлении или установке обнаружится, что труба не подходит для предназначенного применения по требованиям данного стандарта, то она может быть отбракована, а изготовитель должен быть об этом извещен. Эта труба должна быть подвергнута взаимному исследованию относительно природы и опасности дефекта, а также условий его образования и расположения или и тех и других условий. Вопрос о том, как поступить с такой трубой, должен быть согласован. 22. Сертификация 22.1 По требованию покупателя изготовитель или поставщик должен предоставить ему приемочный сертификат с указанием того, что продукция была изготовлена, был сделан выборочный контроль, что она была испытана в соответствии с этим стандартом (указать год издания) и признана отвечающей требованиям. 22.2 Отчет Для типов Е и S : изготовитель или поставщик должен предоставить покупателю отчет о химическом анализе по элементам, указанным в таблице 1. 22.3 EDI - Сертификат проверки или отчет об анализе химического состава отпечатанный из или используемый в электронном виде путем электронного обмена данными (EDI) должен считаться имеющим ту же юридическую силу, что и его дубликат, отпечатанный на оборудовании организации, выдающей сертификаты.Использование и формат документа EDI должен быть предметом соглашения между покупателем и изготовителем. Примечание 8: EDI представляет собой обмен деловой информацией между компьютерами в стандартном формате, например, ANSI ASC X 12. 22.4 Независимо от отсутствия подписи, организация, представившая сертификат проверки или отчет о химическом составе, несет ответсвенность за его содержание. 23. Маркировка продукции 23.1 За исключением случаев, описанных в п. 23.5 и 23.6 на каждом отрезке трубы должны быть отчетливо промаркированы путем штамповки, нанесения маркировки по трафарету или валиком следующие данные: 23.1.2 Номер стандарта (год издания не требуется) Примечание 9: Трубу, соответствующую нескольким совместимым стандартам, можно маркировать соответствующим обозначением каждого стандарта. 23.1.3 Размер (NPS и весовая группа, номер по таблице или номинальная толщина стенки, или обусловленный наружный диаметр и номинальная толщина стенки) 23.1.4 Марка (А илиВ) 23.1.5 Тип трубы (F,ЕилиS) 23.1.6 Испытательное давление, только для бесшовных труб (если применяется, в соответствии с таблицей 4) 23.1.7 Неразрушающий электрический контроль (если применяется, в соответствии с таблицей 4) 23.2 Если в заказе покупателя не указан другой формат маркировки, то длина должна маркироваться в футах и десятых долях фута, или в метрах с точностью до двух десятичных знаков, в зависимости от единиц измерения, по которым была заказана труба. Место маркировки – на усмотрение производителя. 23.3 Если только в заказе покупателя не оговорена определенная маркировка, то производитель по своему усмотрению указывает номер плавки, номер партии, порядковый номер или комбинацию из этих номеров. Место такой маркировки – на усмотрение производителя. 24. 4 Любая дополнительная информация, которую хочет указать производитель или которая оговорена в заказе покупателя.
жүктеу/скачать 208.5 Kb. Достарыңызбен бөлісу:
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||