Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых

Приказом

по экологическому,

технологическому

и атомному надзору

от 13 декабря 2006 г. N 1072
Введены в действие

с 25 декабря 2006 года

1.2. Методические рекомендации излагают организацию и технологию капиллярного контроля конструкций и деталей при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор).

1.3. Методические рекомендации предназначены для специалистов неразрушающего контроля предприятий и организаций, осуществляющих изготовление, строительство, монтаж, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию, техническое диагностирование (освидетельствование) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Ростехнадзору.

1.4. В настоящих Методических рекомендациях используются термины, установленные в федеральных нормах и правилах и руководящих документах Ростехнадзора, а также термины и их определения, приведенные в Приложении N 1.

1.5. Капиллярный контроль проводят в целях выявления поверхностных несплошностей: трещин, пор, шлаковых включений, раковин, межкристаллитной коррозии, коррозионного растрескивания и других несплошностей, а также места их расположения, протяженности и характера распространения.

Капиллярный контроль позволяет контролировать объекты любых размеров и форм из ферромагнитных и неферромагнитных, черных и цветных металлов и их сплавов, пластмасс, стекла, керамики и других твердых конструкционных материалов <*>, которые не растворяются и не теряют своих свойств в дефектоскопических материалах.

--------------------------------

<*> Не проводится контроль пористых поверхностей, фон поверхности которых не позволяет идентифицировать дефекты.
Необходимым условием для проведения капиллярного контроля являются:

- наличие доступа к контролируемой поверхности для обработки ее дефектоскопическими материалами и возможностью достаточного освещения или ультрафиолетового облучения;

- приемлемые уровни температур окружающего воздуха и контролируемой поверхности;

- достаточность времени для проведения контроля.

Выявление неглубоких несплошностей, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм, при капиллярном контроле не гарантируется.

1.6. Капиллярный контроль по характеру применяемых индикаторных пенетрантов, окрашенных в яркий контрастирующий с окружающим фоном цвет при дневном, электрическом или комбинированном освещении или люминесцирующих в ультрафиолетовых лучах, подразделяется на цветной и люминесцентный способы.

1.7. Контролю подвергаются объекты, очищенные от брызг металла, нагара, окалины, шлака, ржавчины, лакокрасочных покрытий, различных органических веществ (масел, жиров) и других загрязнений.

1.8. Выявление поверхностных несплошностей при капиллярном контроле возможно только при условии, что их глубина значительно превышает ширину раскрытия. Чувствительность контроля, соответствующая определенному классу, обеспечивается применением конкретных наборов дефектоскопических материалов при соблюдении технологической последовательности операций контроля и требований к подготовке поверхности.

1.9. Чувствительность способов капиллярного контроля условно определяется наименьшими значениями ширины раскрытия и глубины надежно выявленной несплошности типа трещины и зависит от свойств индикаторного пенетранта, очистителя и проявителя пенетранта, состояния и качества контролируемой поверхности, а также условий проведения контроля.

1.10. Достижение необходимого класса чувствительности обеспечивает служба неразрушающего контроля предприятия (организации) при соблюдении настоящих рекомендаций.

1.11. Капиллярному контролю подлежат поверхности изделия, принятые по результатам визуального и измерительного контроля в соответствии с требованиями Инструкции по визуальному и измерительному контролю (РД 03-606-03). Сдаточный капиллярный контроль проводится после исправления дефектных участков поверхности и окончательной термообработки, если таковая предусмотрена технологическим процессом.

1.12. При контроле сварных соединений контролируемая зона включает всю поверхность сварного шва, а также примыкающие к нему участки основного материала (зону термического влияния) в обе стороны от шва шириной:

- не менее 5 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, при номинальной толщине свариваемых деталей до 5 мм включительно;

- не менее номинальной толщины свариваемых деталей - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 5 до 20 мм включительно;

- не менее 20 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенок сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;

- не менее 3 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных соединений и соединений вварки труб (штуцеров, патрубков) в изделия (трубные доски, коллекторы, барабаны и т.д.), выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой;

- не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.

Примечание - В сварных соединениях контролю и одинаковой оценке качества подлежат металл сварного шва и околошовная зона.

1.14. При доступности сварных соединений с двух сторон капиллярный контроль следует проводить как с наружной, так и с внутренней стороны.

1.15. Настоящие рекомендации устанавливают методику капиллярного контроля при температуре от минус 40 °С до плюс 40 °С и относительной влажности не более 90%.

1.16. Сварные соединения, покрытые оплавленным флюсом, герметиком, эмалью, лакокрасочными покрытиями, а также закрытые приваренными подкладками, капиллярному контролю не подлежат.

1.17. Необходимость, объемы и чувствительность капиллярного контроля при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции эксплуатации и техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений определяются соответствующей технической документацией на их изготовление, строительство, монтаж, ремонт и реконструкцию, эксплуатацию и техническое диагностирование (освидетельствование).

1.18. Класс чувствительности капиллярного контроля определяется минимальным размером выявляемых дефектов при условиях проведения контроля, указанных в табл. 1.

│Класс │Минималь-│ Условия визуального выявления протяженных │

│чувст- │ная │ индикаторных следов дефектов │

│витель-│ширина ├───────────────────────┬──────────────────────┤

│ности │раскрытия│ ультрафиолетовая │ освещенность │

│ │дефекта, │ облученность │ для ламп <*>, лк │

│ │мкм │ ├──────────┬───────────┤

│ │ │ │люминес- │накаливания│

│ │ │ │центных │ │

│ │ ├──────────┬────────────┼──────┬───┼──────┬────┤

│ │ │относи- │МкВт/кв. см │комби-│об-│комби-│об- │

│ │ │тельная │ │ниро- │щая│ниро- │щая │

│ │ │единица │ │ванная│ │ванная│ │

├───────┼─────────┼──────────┼────────────┼──────┼───┼──────┼────┤

│I │Менее 1 │300 │3000 │2500 │750│2000 │500 │

│ │ │ -100 │ -1000 │<*> │ │<*> │ │

│ │ │ │ │ │ │ │ │

│II │1 - 10 │300 │3000 │2500 │750│2000 │500 │

│ │ │ -100 │ -1000 │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │ │ │

│III │10 - 100 │150 +/- 50│1500 +/- 500│2000 │500│1500 │400 │

│ │ │ │ │ │ │ │ │

│IV │100 - 500│75 +/- 25 │750 +/- 250 │750 │300│500 │200 │

│ │ │ │ │ │ │ │ │

│Техно- │Не нор- │До 50 │До 500 │750 │300│500 │200 │

│логи- │мируют │ │ │ │ │ │ │

│ческий │ │ │ │ │ │ │ │

└───────┴─────────┴──────────┴────────────┴──────┴───┴──────┴────┘

Для капиллярного контроля по I, II и III классу чувствительности серийно изготавливаются контрольные образцы с искусственными одиночными тупиковыми трещинами (например, ОАО НПО "ЦНИИТМАШ", ФГУП "Росатомстрой" "Научно-исследовательский и конструкторский институт монтажной технологии - НИКИМТ").

1.20. Капиллярный контроль выполняют в соответствии с технологическими инструкциями или технологическими картами, разрабатываемыми для конкретных технических устройств, сооружений или их элементов и учитывающими положения настоящего документа.

Технологические инструкции (карты) разрабатывают специалисты неразрушающего контроля не ниже второго уровня квалификации, аттестованные в установленном порядке на выполнение капиллярного контроля соответствующих технических устройств и сооружений.

Примечание - Допускается разработка технологических карт на типовые контролируемые объекты.
В технологическую карту рекомендуется вносить следующие сведения.

1.20.1. Данные об объекте контроля:

- наименование объекта контроля;

- чертеж, эскиз контролируемого объекта, их номер;

- номера соединений (для сварных соединений);

- ширина контролируемой зоны (для сварных соединений);

- объем контроля;

- толщина стенки (при контроле литья);

- марка материала;

- состояние контролируемой поверхности (до или после механической обработки, вид механической обработки, до или после нанесения гальванических покрытий);

- шероховатость поверхности;

- категория соединений (при необходимости);

- особые сведения (поступление на контроль после сварки и термической обработки).

1.20.2. Сведения о средствах и параметрах контроля:

- способ (метод) контроля;

- класс чувствительности;

- условия проведения контроля (климатические, температура объекта контроля и др.);

- технические средства (источники освещения, ультрафиолетовые облучатели, контрольные образцы и др.);

- дефектоскопические материалы:

- очиститель поверхности перед проведением контроля (наименование, обозначение), условия нанесения, время выдержки;

- индикаторный пенетрант (наименование, обозначение), условия нанесения, время выдержки;

- очиститель объекта контроля от пенетранта (наименование, обозначение), условия нанесения, время выдержки;

- проявитель (наименование, обозначение), условия нанесения, время выдержки.

1.20.3. Сведения по технологии контроля:

- наименование нормативного технического документа по проведению контроля;

- визуальный осмотр поверхности;

- порядок выполнения технологических операций капиллярного контроля.

1.20.4. Оценка результатов контроля:

- наименование нормативных технических документов;

- критерии оценки качества;

- характеристики оценки результатов контроля (по индикаторным рисункам или по фактическим размерам).

1.21. При проведении контроля одного объекта несколькими видами капиллярный контроль выполняется до ультразвукового и магнитопорошкового контроля. В случае проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового объект контроля подлежит размагничиванию и очистке полостей несплошностей в соответствии с требованиями настоящего документа.

1.22. В настоящих Методических рекомендациях используются ссылки на нормативные технические и методические документы, приведенные в Приложении N 2.
2. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ
2.1. Выполняющие капиллярный контроль лаборатории аттестуются в соответствии с Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям неразрушающего контроля (ПБ 03-372-00), утвержденными Постановлением Госгортехнадзора России от 2 июня 2000 г. N 29, зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 25 июля 2000 г., регистрационный N 2324.

2.2. Участок проведения капиллярного контроля размещается в изолированном сухом отапливаемом помещении, стены и пол которого покрыты легко моющимися материалами, и оснащается:

- холодным и горячим водоснабжением;

- сжатым воздухом, поступающим через влагомаслоотделитель;

- ваннами и приспособлениями для смыва индикаторного пенетранта;

- поддонами для сбора воды и составов, используемых для контроля;

- приточно-вытяжной вентиляцией с кратностью воздухообмена не менее трехкратной;

- вытяжными зонтами над рабочими местами;

- грузоподъемными средствами при контроле крупногабаритных объектов контроля;

- лесами, подмостями, люльками или передвижными вышками, обеспечивающими удобный доступ осуществляющего контроль персонала к контролируемой поверхности.

2.3. Места проведения контроля должны иметь как общее освещение, естественное или искусственное, так и местное, создаваемое переносными светильниками местного освещения.

При люминесцентном контроле должна быть предусмотрена возможность затемнения места проведения контроля.

2.4. При люминесцентном контроле следует использовать ультрафиолетовое излучение с длиной волны 315 - 400 нм.

2.5. Значения освещенности или ультрафиолетовой облученности контролируемой поверхности в зависимости от класса чувствительности контроля должны соответствовать данным, приведенным в табл. 1.

2.6. При проведении контроля в условиях низких температур (от минус 40 до плюс 8 °С) для сушки контролируемых поверхностей используются отражательные электронагревательные приборы или подогреватели (воздушные, инфракрасные или др.). Температура дефектоскопических материалов при их нанесении не должна быть ниже температуры контролируемой поверхности.

2.7. Допускается проводить капиллярный контроль на производственных участках (монтажных, строительных) при условии полного соблюдения методики проведения контроля и требований по безопасным приемам выполнения работ.

3.2. Руководитель работ по капиллярному контролю должен иметь квалификацию не ниже II уровня в соответствии с ПБ 03-440-02.

3.3. Заключения о результатах контроля подписывают специалисты неразрушающего контроля, имеющие квалификацию не ниже II уровня.
4. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ
4.1. При капиллярном контроле следует применять устройства и ультрафиолетовые облучатели, соответствующие требованиям ГОСТ 28369.

4.2. В качестве источников света следует использовать люминесцентные лампы преимущественно типа ЛБ или ЛХБ, а также лампы накаливания.

Применять газоразрядные лампы высокого давления (ДРЛ, металлогалогенные) не допускается.

Для ограничения пульсации освещенности применяются двух-, четырехламповые и т.д. стандартные светильники с аппаратами включения типа УБИ и УБК либо предусматривается включение светильников на различные фазы электросети. Допускается применять одноламповые люминесцентные светильники для местного освещения при наличии преобразователей на повышенную частоту.

Для местного освещения следует использовать светильники с непросвечивающими отражателями.

4.3. При люминесцентном методе капиллярного контроля следует использовать светильники отраженного или рассеянного светораспределения, обеспечивающие по помещению освещенность 10 лк.

Прямая подсветка зоны контроля и глаз дефектоскописта от источников видимого света не допускается. На контролируемой поверхности допускается освещенность от ультрафиолетового облучателя не более 30 лк.

4.4. Основными способами нанесения дефектоскопических материалов являются аэрозольный и кистевой. Для нанесения дефектоскопических материалов на контролируемую поверхность рекомендуется применять краскораспылители, компрессоры или переносные окрасочные агрегаты.

4.5. При осмотре зон контроля рекомендуется использовать лупы (в т.ч. бинокулярные) с 6 - 10-кратным увеличением, а также другие оптические приборы с 1,25 - 30-кратным увеличением.

4.6. Шероховатость контролируемой поверхности измеряют прибором по Методике оценки шероховатости и волнистости поверхностей объектов контроля и корректировки чувствительности ультразвукового дефектоскопа, разработанной ОАО НПО "ЦНИИТМАШ".

Допускается использовать при оценке шероховатости контролируемой поверхности комплект эталонов шероховатости по ГОСТ 2789.

4.7. Набор дефектоскопических материалов включает: индикаторный пенетрант (И), очиститель пенетранта (М), проявитель пенетранта (П).

Составы наборов не должны ухудшать эксплуатационные качества материала контролируемых деталей и конструкций.

4.8. Состав рекомендуемых наборов дефектоскопических материалов приведен в табл. 2, а технология их изготовления - в Приложении N 4.

ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ

│Класс │ Метод │ Шифры набора │ Условия контроля │

│чувст- │контроля │ дефектоскопических ├─────────┬────────┤

│витель-│ │ материалов <*> │интервал │шерохо- │

│ности │ │ │темпера- │ватость │

│ │ │ │тур, °С │контро- │

│ │ │ │ │лируемой│

│ │ │ │ │поверх- │

│ │ │ │ │ности, │

│ │ │ │ │Ra, мкм │

├───────┼─────────┼───────────────────────────┼─────────┼────────┤

│I │Люминес- │I - И М П │От +8 │<= 5 │

│ │центный │ 101 101 101 │до +40 │ │

│ │ │ │ │ │

│ │-"- │I - И М П │От +8 │<= 5 │

│ │ │ 103 101 101 │до +40 │ │

│ │ │ │ │ │

│ │-"- │I - "СиМ-ЛЮМ" │От -40 │<= 5 │

│ │ │(аэрозоль) │до +40 │ │

│ │ │ │ │ │

│ │Цветной │I - И НМ П (П ) │От +8 │<= 5 │

│ │ │ 202 101 101 103 │до +40 │ │

├───────┼─────────┼───────────────────────────┼─────────┼────────┤

│II │Люминес- │II - И М П │От -40 │<= 5 │

│ │центный │ 102 201 101 │до +8 │ │

│ │ │ │ │ │

│ │Цветной │II - И М П │От +8 │<= 5 │

│ │ │ 202 101 101 │до +40 │ │

│ │ │ │ │ │

│ │-"- │II И М П │От +8 │<= 5 │

│ │ │ 203 201 101 │до +40 │ │

│ │ │ │ │ │

│ │-"- │II - И М П │От +8 │<= 5 │

│ │ │ 204 201 101 │до +40 │ │

│ │ │ │ │ │

│ │-"- │II - И М П (П ) │От +8 │<= 5 │

│ │ │ 213 203 101 104 │до +40 │ │

│ │ │ │ │ │

│ │-"- │II - И М П (П ) │От +8 до │5 - 10 │

│ │ │ 213 101 101 104 │+40 │ │

│ │ │ │ │ │

│ │-"- │II - И М (М )П │От -40 │5 - 10 │

│ │ │ 213 201 204 101 │до +40 │ │

│ │ │(П ) │ │ │

│ │ │ 104 │ │ │

│ │ │ │ │ │

│ │-"- │II - "СиМ" (аэрозоль) │От -40 │5 - 10 │

│ │ │ │до +40 │ │

├───────┼─────────┼───────────────────────────┼─────────┼────────┤

│III │Цветной │III - И М П │От +8 │5 - 10 │

│ │ │ 202 101 101 │до +40 │ │

│ │ │ │ │ │

│ │-"- │III - И М П (П ) │От +8 │<= 10 │

│ │ │ 213 101 101 104 │до +40 │ │

│ │ │ │ │ │

│ │-"- │III "СиМ" (аэрозоль) │От -40 │<= 10 │

│ │ │ │до +40 │ │

└───────┴─────────┴───────────────────────────┴─────────┴────────┘

4.10. Перечень реактивов и материалов, применяемых для капиллярного контроля, приведен в Приложении N 5.

4.11. После приготовления и в процессе хранения (не реже одного раза в неделю) дефектоскопические материалы проверяют на контрольных образцах.

Дефектоскопические материалы, поставляемые в готовом виде (табл. 2) проверяются при входном контроле, затем не реже 1 раза в месяц при соблюдении условий их хранения согласно требованиям сопроводительной документации. Дефектоскопические наборы в аэрозольных упаковках проверяются один раз перед их использованием.

Класс чувствительности контрольных образцов должен соответствовать классу чувствительности проверяемых наборов.

4.12. Наборы дефектоскопических материалов хранят в соответствии с требованиями документации на материалы, из которых они составлены. Срок хранения индикаторных пенетрантов и проявителей - 12 месяцев с момента изготовления. Срок хранения очистителя устанавливается в сопроводительной документации.

4.13. Индикаторные пенетранты и проявители следует хранить в герметичной посуде. Индикаторные пенетранты необходимо хранить в светонепроницаемой посуде или защищенном от света месте.

4.14. При истечении срока годности дефектоскопические материалы проверяются на выявляющую способность по контрольным образцам, а затем с периодичностью согласно п. 4.11.

4.15. При неудовлетворительной выявляемости дефектов на "рабочем" контрольном образце, вызванной длительностью его использования или плохой очисткой, рекомендуется провести проверку чувствительности этого дефектоскопического набора на другом образце. При подтверждении неудовлетворительных результатов дефектоскопические материалы изымаются из употребления и бракуются.

4.16. Каждый контрольный образец должен иметь паспорт с подробным указанием особенностей расположения (топографии) дефектов. Паспорт должен содержать: