М. К. Молдакулова, Т. В. Бедыч
Сынақтан өткізуде жабдықтардың, агрегаттар мен
жүктеу/скачать 2.83 Mb. Pdf көрінісі
|
|
3.3. Сынақтан өткізуде жабдықтардың, агрегаттар мен машиналардың ақауларын анықтау және болдырмау Тазаланған бөлшектердің техникалық жағдайын бағалау мақсатында ақауларды кейін қолдануға болатындығын, қажет болса жөндеу немесе ауыстыру керектігін анықтайды. Ақауларды анықтауда: бөлшектердің геометриялық формасын және өлшемінің өзгеріске ұшырауын жұмыс беттерінің тозу түрлерін; үгітілу, жарықтануы, кесіліп кетуі, тесілуі, сызылып кетуі, тілімденуі және т.б.; иілудегі, бұралуда, қабыршақтануда, жылудың әсерінен физико-механикалық сипаттамасының өзгеруінен қалдық деформациялары кездеседі. Ақауларды анықтау тәсілдері: 1. Сыртқы бақылау. Ақаулардың едәуір бөлігін анықтауға мүмкіндік береді: тесіктер, майысқан жерлер, айқын жарықтар, кесіктер, елеулі иілулер мен бұралулар, жырылған бұрандалар, дәнекерленген, желімделген және жабысқан жерлерінің бұзылуы, подшипниктер мен тісті дөңгелектердің жонылуы, коррозиялары және т.б.; 2. Қолмен түртіп тексеру. Бөлшектердегі бұранданың тозуы және майысуы, тербеліс подшипнігінің жеңіл айналуы мен үйкеліс подшипнигіндегі валдың цапфасы, валдың тілігіндегі шестерняның жеңіл қозғалысы, түйісетін бөлшектер саңылауларының болуы және салыстырмалы шамасы, қозғалмайтын қосылыстардың тығыздығы анықталады; 3. Соққылау. Бөлшектегі жарықты анықтау үшін жұмсақ балғамен немесе балғаның тұтқасымен соғу арқылы дірілдеген дыбыспен анықтайды; 4. Керосинмен сынамалап тексеру. Бұл жарықты анықтау мақсатында жүзеге асырылады. Бөлшек керосинге 15-20 минут бойы батырылады немесе болжамды ақаулы жері керосинмен майланады. Содан кейін мұқият сүртіп бормен жағылады. Жарықтан шыққан керосин борды ылғалдандырып, жарықтың орнын анық көрсетеді; 5. Өлшеу. Өлшеу аспаптары мен құралдары көмегімен бөлшектердің қосылған жеріндегі саңылаулар мен тозу шамасын, берілген мөлшерден ауытқу және беттердің орналасуы және пішініндегі ауытқушылығын анықтайды; 56 6. Қаттылығын тексеру. Бөлшек бетінің қаттылығын өлшеу нәтижесінде бөлшектің материалдарын пайдалануда болған өзгерістерді анықтайды; 7. Гидравликалық (пневматикалық) сынақтан өткізу. Ол корпус бөлшектердегі жарықтар мен раковиналарды анықтау үшін қолданылады. Ол үшін бір саңылау қалдырылып, басқа барлық саңылаулар жабылып 0,2-6,3 МПа сұйықтық қысыммен ағылады. Ағып кетуде немесе тұманданғанда қабырғалардағы жарықты көрсетеді. Сондай-ақ, суға батырылған корпусқа ауаны жіберуге болады. Ауада көпіршіктердің болуы нығыздалып жабылмағанын көрсетеді; 8. Магниттік тәсіл ақаулары бар бөлшектен өтетін магнит ағынының шамасы мен бағытын өзгертуге негізделген. Бұл өзгеріс ферромагниттік ұнтақты сынамалық бөлшекке жағу арқылы тіркеледі, ұнтақ жарықтың жиектерінде болады. Бұл әдіс болат пен шойын бөлшектеріндегі жасырын жарықтар мен раковиналарды анықтау үшін қолданылады. Портативті және ауыспалы (үлкен бөлшектер үшін) магниттік ақауларды анықтайтын құрылғылар қолданылады; 9. Ультрадыбысты тәсіл ультрадыбыстық толқындар екі ортаның шекарасынан (металл және жарық түріндегі жарамсыздық, раковина, дәнекерленбеуі) көрінетін сипаттамаға негізделген. Ақау қуысынан шағылысқан импульс қондырғының экранында тіркеліп, ақаудың орны мен өлшемін анықтайды. Ультрадыбыстық ақауларды анықтайтын бірқатар модельдер қолданылады; 10. Люминесцентті тәсіл белгілі бір заттардың ультракүлгін сәулелерінде жарқылдайтын қасиетіне негізделген. Флюоресцентті ерітінді бөлшектің бетіне щеткамен немесе ваннаға батыру арқылы жағылады. 10-15 минуттан кейін беті сүртіледі, сығылған ауамен кептіріледі және оған жұқа қабат ұнтақ (көмірқышқылды магний, тальк, силикагель) жағылады, ол жарықтар мен тесіктерден сұйықтықты сіңіріп алады. Осыдан кейін бөлшекті ультракүлгін сәулелермен қараңғы бөлмеде тексереді. Люминофор сәулесі жарықтың орналасқан жерін көрсетеді. Стационарлы және портативті кемшіліктерді анықтайтын құрылғылар қолданылады. Бұл әдіс негізінен түсті металдардан және металл емес материалдардан жасалған бөлшектер үшін қажет, өйткені оларды магнитпен бақылау мүмкін емес. Жабдықтар, агрегаттар мен машиналардағы ақауларды анықтау және болдырмау төмендегі базаларға негізделген: 1) заманауи механиканың жағдайы; 2) машиналардың сенімділігі мен ұзақтылығы; 3) жұмыс және өндірістік процестер туралы ғылыми ережелер; 4) зерттеу объектілерін анықтау әдістері; 5) машиналардың техникалық диагностикасы; 6) сараптама бойынша физикалық параметрлерін тексеру және техникалық өлшеу мен олардың нәтижелері туралы шешім қабылдау. Жабдықтардың ақаулықтарын болдырмау үшін реттеушілер келесі әдістерді басшылыққа алады: 57 1) бақылау әдісі - станоктың жұмысындағы ақауларды анықтайды. Реттеуші-оператор сызба элементтерінің өзара әрекеттесуін бақылайды, іс- әрекеттің тиімділігі мен дұрыстығын бағалайды; 2) локализациялау әдісі – тексеру аймағы жасанды түрде қысқартылады, ақаулы элемент ақау сызба тораптарын ажырату арқылы іске қосылмай тұрып анықталады; 3) салыстыру әдісі – болжамды ақаулы элемент немесе бөлшек дәл сондай жарамды бөлшекпен алмастырылады, анықталған ақаулық жойылып, жұмыс істейтін бөлшекті орнатуға кететін уақыт үнемделеді; 4) кері реттеуші байланысты қолдану әдісі бір-біріне функционалдық тұрғыдан тәуелді бірнеше құрамдастардан тұратын сызбаға қолдануға болады, әр буынның шығысы соңғысынан біріншісіне қарай бағытта тексеріледі; 5) тиімді және жылдам әдіс ақаулы аймақты тез анықтаумен қатар, тізбекті бақылап тестілеуді өткізуге мүмкіндік береді, еңбек өнімділігі артады; 6) тікелей реттеу әдісі күрделі сызбамен және көптеген электр аппараттарымен тәжірибелік станоктарды реттеп күту кезінде қолданылады. Бөлшектердің ақауын анықтауда шектеу калибрлары кеңінен таралған. (сурет 3.2). жүктеу/скачать 2.83 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|