Правила технического обслуживания тепловозов серии тэм-2 астана 2004 год «Ќазаќстан темір жолы» Ўлттык компаниясы» акционерлік қОҒамы»

Таблица 5

Ремонтные размеры толщины вкладышей коренных и шатунных подшипников

Увеличение толщины вкладышей под ремонтные размеры должно производиться только за счет увеличения тела вкладыша, толщина баббитовой заливки при этом должна быть не более, чем указано на чертежах.

7.2.33. Шатунные болты проверить дефектоскопом. Болты, имею­щие трещины в любой части, а также изъяны в резьбовой части (срыв ниток, вытянутость, неправильный профиль, дробленность, заусенцы, риски), заменить. Производить сварочные работы на болтах или проточку болтов до размеров менее чертежных запрещается.

7.2.34. Поршневые пальцы, имеющие овальность более допускае­мых размеров, восстановить до чертежного размера хромированием или методом осадки. Чистота и размеры обработанной поверхности поршне­вого пальца должны соответствовать чертежу на новый палец. Поверх­ность пальца должна быть отполирована; граненость и следы шлифовки не допускаются. Разрешается оставлять волосовины на цементированном слое поршневого пальца.

7.2.35. При сборке деталей шатунно-поршневой группы должны соблюдаться следующие требования:

а) детали должны быть тщательно промыты окунанием в керосине и продуты сжатым воздухом, проверена чистота отверстия в шатуне, маслоотводящих отверстий в поршне;

б) заглушки поршневого пальца не должны выступать над поверх­ностью поршня, овальность направляющей части поршня до и после за­прессовки заглушек не должна изменяться более чем на 0,08 мм;

в) проверить линейную величину камеры сжатия. Такую проверку производить при каждой выемке поршня из цилиндра на плановых ре­монтах тепловоза или смене поршня, шатуна, цилиндровой крышки или втулки при неплановом ремонте. Линейная величина камеры сжатия должна быть в пределах допускаемых размеров, при этом разномерность этой величины на одном дизеле допускается не более 0,6 мм. Регулировку линейной величины камеры сжатия производить за счет съема металла с торца цилиндровой крышки;

г) поршневые кольца следует устанавливать на поршне при помощи приспособления, ограничивающего развод замка. Замки колец должны быть смешены на 120° друг относительно друга, при этом замки двух: верхних колеи не должны располагаться со стороны впускных клапанов; кольца должны свободно поворачиваться в ручьях поршня. Между ручьем поршня и кольцом должен быть зазор в пределах допускаемых разме­ров;

д) поршни в сборе с шатуном перед опусканием в цилиндр дизеля продуть сжатым воздухом, поршень и поршневые кольца смазать тонким слоем дизельного масла;

е) при ремонте деталей шатунно-поршневой группы запрещается менять местами поршни по цилиндрам на одном дизеле.

7.2.36. Цилиндровые крышки снять, разобрать и очистить, внутрен­ние полости цилиндровых крышек спрессовать давлением 1 МПа (10 кгс/см ) с выдержкой в течение 3 мин. Крышки, имеющие трещины, заменить. Крышки с несквозными трещинами при отсутствии течи допус­кается устанавливать на дизель. Местные выгорания, раковины, попереч­ные риски на притирочных фасках крышки устранить притиркой или фрезеровкой. Бурт крышки пришабрить по плите до обязательного устра­нения поперечных рисок. Прилегание бурта должно быть по окружности непрерывным, а по ширине не менее 2 мм. Крупные изъяны на бурте уст­ранить наплавкой, «холодной» сваркой с последующей обработкой на станке. Шпильки крепления клапанной коробки и водяного патрубка, имеющие трещины и срыв ниток, заменить. Измерить углубление поса­дочных мест цилиндровой крышки. Величину углубления следует опре­делять по выступающему стержню эталонного клапана (впускного или выпускного) относительно верхней плоскости крышки.

7.2.37. Впускные и выпускные клапаны проверить дефектоскопом: трещины не допускаются. Местные выгорания, раковины, забоины, попе­речные риски на притирочной фаске тарелки клапана устранить проточ­кой на станке и притиркой. Ширина притирочных поясков на тарелке клапана и в гнезде крышки должна быть непрерывной шириной 2 мм не­зависимо от их расположения на посадочных поверхностях.

Допускается оставлять на притирочных поверхностях гнезда крыш­ки и клапана круговые риски, расположенные не более чем на 60% длины окружности, неглубокие раковины или поперечные риски, находящиеся вне притирочного пояса. Качество притирки клапанов проверить на «ка­рандаш» или на «керосин»; в течение 10 мин пропуск керосина через кла­паны де допускается. Величина углубления тарелок клапанов относитель­но цилиндровой крышки подлежит обязательной проверке при глубине тарелок клапанов более допускаемой величины заменить клапан или сторцевать дно цилиндровой крышки на станке.

7.2.38. Направляющие клапанов заменить на новые, если зазор ме­жду клапаном и нижней частью направляющей превышает допускаемый размер. Направляющие клапанов должны запрессовываться в крышку с натягом 0,01-0,05 мм. Проверить состояние пружин. Высота пружин должна быть в пределах допускаемых размеров.

7.2.39. Перед постановкой крышки на дизель установить в нее фор­сунку и измерить величину выхода носка распылителя. Величину выхода носка регулировать постановкой не более двух медных прокладок или заменой гильзы крышки. Крышки должны устанавливаться на дизеле на резиновых кольцах чертежного размера. Крепление цилиндровых крышек производить в соответствии с действующими инструкциями.

7.2.40. Клапанные коробки, рычаги толкателей штанг снять и разо­брать, детали очистить, масляные каналы в рычагах и штангах промыть осветительным керосином под давлением и продуть сжатым воздухом. Смазочные трубки отремонтировать. Самоподжимные сальники, имею­щие кожаные манжеты с оборванными краями или дающие излом при перегибе на 180°, должны быть заменены.

7.2.41. Втулки рычагов рабочих клапанов и толкателей штанг заме­нить при ослаблении их в посадке, если они достигли предельного износа. Втулки разрешается восстанавливать омеднением или методом осадки. Оси рычагов клапанов и толкателей штанг прошлифовать, если выработ­ка в местах работы рычагов или самоподжимных сальников превышает 0,10 мм. Шлифованные поверхности осей отполировать; граненость и следы шлифовки не допускаются.

7.2.42. Валики роликов и рычагов толкателей заменить при дости­жении предельного зазора между валиком и его роликом. Диаметр ролика разрешается уменьшить не более чем на 2 мм. Смещение осей роликов толкателей относительно осей кулачков распределительного вала допус­кается не более 2 мм. Перекос между роликом н кулачком допускается не более 0,03 мм на длине образующей кулачка. Высота пружины должна быть в пределах допуска.

7.2.43. Масляные жиклеры, нижнюю и верхнюю головки штанг, пя­ты рычагов рабочих клапанов и толкателей, ударник отремонтировать или заменить новыми в зависимости от состояния этих деталей. Бронзо­вый боек рычагов рабочих клапанов заменить, если зазор между бойком и ударником менее допускаемого размера.

7.2.44. Погнутые рычаги и штанги разрешается править; рычаги, имеющие трещины, восстановить газосваркой.

7.2.45. Собранную клапанную коробку опрессовать. При давлении 0,03 МПа (0,3 кгс/см²) к температуре масла не менее 45°С утечка масла в отдельных местах по самоподвижным сальникам допускается не более 30 капель в 1 мин. После запуска дизеля отрегулировать подачу масла жик­лерами, для чего завернуть жиклеры до упора, затем отвернуть на 1+0,5 оборота и направить паз жиклера в сторону клапана.

7.2.46. Провести ревизию распределительного механизма дизеля (распределительных шестерен и кулачковых валов рабочих клапанов и топливного насоса). Измерить зазоры в подшипниках. Подшипники, имеющие ослабление в посадке или предельный зазор, заменить. Допус­кается восстанавливать подшипники омеднением или способом осадки. Трубки подвода смазки к подшипникам и рычагам толкателей снять, от­жечь, промыть керосином под давлением, проверить их целостность и поставить на место.

7.2.47. Кулачковые валы, имеющие трещины, выкрашивания на по­верхности кулачков, заменить. Валы, имеющие негрупповые волосовины на поверхности кулачков, разрешается оставлять в работе. Шестерни с поломанными зубьями, трещинами в зубьях и предельным износом заме­нить. Разрешается оставлять в работе кулачковые валы, если выкрошен­ное место на поверхности кулачка занимает не более 10% длины кулачка, с зачисткой поврежденного места до плавного перехода.

7.2 48. Снять, отремонтировать блок топливных насосов.

7.2.49. Проверить плотность плунжерных пар и собранных секций насоса дизеля типа Д50 на типовом стенде, при этом время падения груза стенда должно быть не менее 15 с. При опрессовке собранной секции топливного насоса рейка ее должна устанавливаться на деление 23. До­пускается производить разъединение плунжерных пар и восстановление их. После разъединения или восстановления плунжерные пары должны пройти обкатку в течение 30 мин и испытание на производительность на стенде. Плотность пар после обкатки должна быть не менее 15 с. Допус­кается устанавливать на дизель плунжерные пары с плотностью до 8 с при выпуске тепловозов из технического обслуживания ТО-6. Перед испытанием плунжерных пар на плотность работу стенда проверить по показанию эталонной плунжерной пары.

7.2.50. Проверить плотность притирочного пояска нагнетательного клапана секции насоса опрессовкой воздухом. При давлении воздуха 0,3-0,5 МПа {3-5 кгс/см²) под клапаном пропуск воздуха между притирочными фасками клапана и его корпуса не допускается. При пропуске воздуха детали притереть между собой.

7.2.51. Перед сборкой секций насоса проверить состояние контакт­ных поверхностей гильз плунжеров, корпусов нагнетательных клапанов. Контактные поверхности должны иметь блестящую и ровную поверх­ность. Медное уплотнительное кольцо отжечь. Проверить зазор между хвостовиком плунжера и пазом поворотной гильзы. Испытание плунжер­ных пар и нагнетательных клапанов на стенде производить на профильт­рованном малосернистом дизельном топливе и при температуре в поме­щении, где установлен стенд, 15-25°С.

7.2.52. Собранные секции топливного насоса отрегулировать на по­дачу 585+8 см³ за 400 ходов плунжера при частоте вращения кулачкового вала 370+5 об/мин и затяжке пружины форсунки на давление 27,5^+0,5_–0,2 МПа (275⁺⁵_-2 кгс/см²) (контроль состояния форсунки производить после регулировки 20 секций). После регулировки подачи секции установить указательную стрелку при помощи прокладок против 20-го деления рей­ки.

Определить подачу секций топливного насоса за 400 ходов плунже­ра при частоте вращения кулачкового вала 135+5 об/мин на 11-м делении рейки. При этом подача должна быть I группа 80+20 см³. На дизель устанавливать насосы только 1 группы. Плотность секций то­пливного насоса, устанавливаемых на одном дизеле, не должна отличать­ся между собой более чем на 15 с. После установки собранных секций (топливного насоса на дизеле включить топливоподкачивающий насос и создать давление в трубопроводе не менее 0,25 МПа (2,5 кгс/см^:) н про­верить плотность нагнетательных клапанов секций насосов. Пропуск топ­лива не допускается. Рейки секций насосов должны передвигаться сво­бодно, без заеданий. Запрещается постановка стопорного винта гильзы плунжера насоса без термообработки.

7.2.53. Толкатели секций насоса разобрать. Измерить износ дета­лей. Зазор между роликом и валиком толкателя должен быть в пределах допускаемого размера. Масляные каналы промыть осветительным керо­сином под давлением и продуть сжатым воздухом.

7.2.54. Форсунки дизеля и трубопровод высокого давления снять. Перед разборкой проверить качество распыла топлива и плотность рас­пылителя на стенде. Корпус форсунки, имеющий трещину, заменить. Ос­мотреть щелевой фильтр. Фильтр в корпусе форсунки следует устанавли­вать с натягом. Проверить характеристику пружины форсунки.

7.2.55. Распылитель форсунки, не дающий нормального распыла топлива, имеющий малую плотность и подтекание, отремонтировать. Проверить величину подъема иглы и разработку распыливающих отвер­стий по истечению жидкости или воздуха на стенде. Допускается ремонт распылителей разъединением (перепаровкой) деталей с восстановлением углов рабочих конусов иглы и корпуса распылителя до чертежного раз­мера. Притирочный пояс иглы должен располагаться у основания конуса, а его ширина не должна превышать 0,4 мм.

7.2.56. Перед сборкой детали форсунки промыть в чистом освети­тельном керосине, каналы корпуса насоса и распылителя проверить маг­нитной проволокой. Каждую собранную форсунку опрессовать на плот­ность на стенде. Испытание форсунок на плотность производить про­фильтрованным малосернистым дизельным топливом при температуре в помещении 15- 25°С. При затяжке пружины форсунки на давление 40 МПа (400 кгс/см²) время падения давления от 38 до, 33 МПа (от 380 до 330 кгс/см²) должно быть в пределах 7-30 с. Допускается устанавливать на дизель форсунки с плотностью до 4 с при выпуске тепловоза из технического обслуживания ТО-6.

Герметичность нагнетательной системы стенда проверять один раз в месяц опрессовкой давлением 40 МПа (400 кгс/см²). Падение давления от 40 до 35 МПа (от 400 до 350 кгс/см^г) должно происходить в течение не менее 5 мин.

7.2.57. У собранной форсунки затяжку пружины производить на давление 27,5^+0,5 МПа (275⁺⁵ кгс/см²). Отремонтированная форсунка при испытании на стенде должна удовлетворять следующим требованиям:

а) начало и конец впрыска топлива должны быть четкими и резки­ми. Распыленное топливо должно иметь туманообразное состояние, рав­номерно распределенное по поперечному сечению струи, длина и форма струй всех отверстий должна быть одинакова; не должно быть заметно отдельно вытекающих капель и сплошных струй;

б) образование «подвпрысков» в виде слабых струй из распылителя перед основным впрыском, а также подтекания в виде капель топлива на конце распылителя не допускаются. Качество распыла следует проверять при 30-50 качаниях рычага стенда в 1 мин.

Нормально работающая форсунка при медленном опускании рычага стенда может давать дробящий впрыск. Испытание форсунок следует производить на типовом стенде профильтрованным малосернистым дизельным топливом и при температуре в помещении, где установлен стенд, 15-25°С.

7.2.58. Нагнетательные трубки форсунок промыть керосином пол давлением. Трещины трубок устранить постановкой соединительной муфты на резьбе с последующей обваркой. Допускается приварка нового конуса трубки с последующим гидравлическим испытанием трубки на давление 75 МПа (750 кгс/см³).

7.2.59. После постановки форсунки в цилиндровую крышку прове­рить величину выхода носка распылителя. Прокладки, устанавливаемые под форсунку, отжечь. Течь топлива в соединениях трубок высокого дав­ления не допускается. Трубки должны быть хорошо прикреплены скоба­ми к блоку дизеля и не иметь качки.

7.2.60. Топливоподкачивающий насос снять и разобрать. Корпус насоса, имеющий трещины, негодный сильфон и амортизатор муфты, заменить. Нормальный зазор между ведущей втулкой и корпусом должен быть в пределах 0,03-0,09 мм, а осевой люфт ведущей втулки 0,04-0,05 мм. При необходимости насос испытать на стенде согласно техническим условиям на приемку и стендовые испытания насосов (приложение 4). Соосность оси электродвигателя с осью насоса регулировать прокладка­ми. Допускается смещение осей электродвигателя и насоса не более чем на 0,1 мм, излом осей на радиусе 50 мм не более 0,1 мм. После регули­ровки соосности валов обязательна постановка контрольных штифтов.

7.2.61. Регулятор частоты вращения коленчатого вала дизеля и его привод снять и разобрать. Измерить износ деталей. Проверить зазор меж­ду плунжером и золотником, буксой и корпусом регулятора, корпусом и дисками поршневой пары сервомотора. Изношенные детали заменить и установить зазоры в сочленениях в пределах допускаемых размеров.

7.2.62. Торцы буксы пришабрить по плите. При замене буксы или золотника, а также поршневой пары сервомотора овальность и конус­ность отверстий в корпусах или буксе не должны превышать 0,01 мм. Разрешается пересверливать новые отверстия для конусных винтов в бук­се. Верхний торец ведущей шестерни масляного насоса и упорные по­верхности нижней шайбы компенсирующей пружины упрочнить элек­троискровым способом или покрыть хромом. Выработку нижней части корпуса и шестерни масляного насоса вывести шабровкой с последующей пригонкой по плите.

7.2.63. Проверить и при необходимости отрегулировать правиль­ность положения грузов на маятниковом приборе. Траверса грузов на буксе должна иметь плотную посадку. Выработку носков грузов устра­нить наплавкой с последующей обработкой и упрочнением электроискро­вым способом. Проверить равномерность прилегания носков грузов к наружной обойме шарикоподшипников. Осмотреть и проверить состоя­ние шарикоподшипников. Подшипники качения, имеющие дефекты, указанные в п. 2.4.2 настоящих Правил, заменить. Осмотреть самоподжимные сальники; кожаные манжеты сальников с оборванными краями или дающие излом при перегибе на 180° заменить. Годные сальники прожировать. Осмотреть, рессоры и пружины. Рессоры и пружины, имеющие трещины, отломанные витки, заменить. Проверить характеристику пружин.

7.2.64. Детали регулятора перед сборкой тщательно промыть. При сборке регулятора отрегулировать: открытие окон золотниковой втулки в двух крайних положениях золотника и компенсирующего поршня, пред­варительную затяжку компенсирующей пружины, торцовый зазор шесте­рен масляного насоса и величину открытия игольчатого клапана.

7.2.65. До сборки рессорной муфты проверить наличие зазора (не менее 0,3 мм) между торцами рессорных валиков при отсутствии разбега шлицевого валика.

7.2.66. Привод регулятора разобрать. Каналы валика цилиндриче­ской шестерни очистить и промыть. Измерить износ зубьев цилиндриче­ских шестерен. Шестерни, имеющие предельный износ, откол, трещин в зубьях, заменить. Установить нормальные зазоры между коническими и цилиндрическими приводными шестернями.

7.2.67. Масляный насос и его привод снять и разобрать. Корпус на­соса заменить новым при достижении предельного зазора между корпу­сом и шестернями или при наличии трещин в корпусе. Нормальный тор­цовый зазор между шестернями и крышкой насоса установить шабровкой торца корпуса и крышки. Бронзовые втулки корпуса насоса и его крышки при достижении предельного зазора между цапфами и втулками или ос­лаблении втулок в посадке заменить. При замене втулок проверить соос­ность одноименных поверхностей оправкой; непараллельность на длине 115 мм допускается не более 0,05 мм.

7.2.68. Цапфы шестерен прошлифовать, если конусность и оваль­ность цапф достигает 0,05 мм. После шлифовки цапфы отполировать; граненность и следы шлифовки не допускаются. Редукционный клапан насоса разобрать, проверить состояние деталей; клапан притереть по кор­пусу и отрегулировать на давление 0,53 МПа (5,3 кгс/см²). Шестерни, имеющие предельный износ зубьев, отколы, трещины в зубьях, заменить. Для достижения нормального радиального зазора между корпусом и шес­тернями допускается покрытие торцов зубьев хромом. Разность зазоров в зацеплении шестерен насоса допускается не более 0,1 мм. При проверке качества зацепления шестерен отпечаток краски должен быть менее 80% длины зуба на обеих сторонах профиля каждого зуба.

7.2.69. Конический привод насоса разобрать. Приводной вал, пово­док и болт поводка проверить дефектоскопом. Трещины в этих деталях не допускаются. Осмотреть поверхность посадочного отверстия поводка и убедиться, нет ли наклепов и задиров. При обнаружении таковых их не­обходимо удалить, обеспечив плотное прилегание поводка к валу при затяжке стяжного вала. Корпус передачи, имеющий трещину, восстано­вить сваркой. При ослаблении конической шестерни вал заменить новым или восстановить наплавкой. Наплавка вала в месте установки запреща­ется. Цилиндрическая поверхность большой конической шестерни и ра­бочий участок вала привода прошлифовать, если овальность и конусность их превышает 0,05 мм. Подшипники вала привода заменить, если зазор в сочленении превышает допускаемый размер. Бронзовый фланец допуска­ется растачивать и впрессовывать в него втулки толщиной не менее 7 мм. Заменить самоподжимные сальники независимо от их состояния.

7.2.70. При сборке масляного насоса и его привода должны быть соблюдены следующие требования:

а) соосность двух подшипников вала привода должна быть прове­рена ступенчатой оправкой на длине поверхностей подшипников. Оправ­ка должна вращаться свободно;

б) при нормальном зазоре в конических шестернях осевой разбег вала привода и вертикального валика должен быть в пределах допуска;

в) шлицевая втулка привода должна свободно перемешаться на шлицах валика привода и ведущего вала масляного насоса в любом положении при поворачивании вала привода;

г) вал привода сцентрировать с коленчатым валом при помощи тех­нологической втулки в случае замены корпуса или подшипников вала;

д) зазор между поводком и кулачками кронштейнов поворотного диска должен быть в пределах допуска;

е) приводной шкив на конусе вала привода должен сидеть плотно и быть притертым по конусу, при этом прилегание должно быть не менее 75% площади. Радиальное и торцовое биение шкива допускается не более 0,4 мм.

7.2.71. Водяной насос снять и разобрать, детали промыть в кероси­не и продуть сжатым воздухом. Шарикоподшипники промыть в освети­тельном керосине с применением волосяных щеток.

7.2.72. При ремонте водяного насоса сваркой разрешается:

а) заварка трещин в любом месте корпуса насоса;

б) восстановление диаметрального зазора до, чертежного размера путем наплавки цилиндрических рабочих поверхностей крыльчатки. За­прещается заварка концентрических трещин в любом месте станины и всасывающего патрубка длиной более 1/3 окружности.

7.2.73. Заварку трещин в корпусе, восстановление наплавкой рабочих поверхностей крыльчатки производить, с соблюдением следующих условий:

а) концы трещин в корпусе и всасывающем патрубке засверлить сверлом диаметром 8-12 мм, разделать под V-образный шов с углом раз­делки 60+5°;

б) перед заваркой трешин или наплавкой рабочих поверхностей деталь подогреть до температуры 400°С;

в) рабочие поверхности наплавлять газовой сваркой с присадкой бронзового прутка и применением флюса (50% борной кислоты и 50% буры по массе).

7.2.74. Произвести статическую балансировку крыльчатки совмест­но с валом и шестерней и рабочего колеса водяного насоса системы ох­лаждения наддувочного воздуха совместно с валом. При этом дисбаланс допускается соответственно 30 и 20 г см. Уменьшение дисбаланса произ­водить за счет снятия металла с торца приводной шестерни или с торцо­вой части крыльчатки, обращенной к приводной шестерне у насоса дизе­ля и торцовой части, противоположной приводу у рабочего колеса водя­ного насоса системы охлаждения наддувочного воздуха.

7.2.75. Вал, имеющий выработку в местах посадки шарикоподшип­ников и уплотнений, восстановить хромированием или заменить. Заварка трешин и наплавка вала насоса запрещаются.

7.2.76. Втулку сальника при наличии выработки наружной поверх­ности глубиной более 0,5 мм заменить. Разрешается восстановление на­ружных поверхностей отражательной втулки и втулки сальника хромиро­ванием. Сальниковую набивку заменить.

7.2.77. Шарикоподшипники, имеющие дефекты, указанные в п. 2.4.2, заменить. Зазор в сопряжении подшипников с корпусом восстано­вить нанесением клея ГЭН-150 (В) на наружную обойму.

7.2.78. Шестерню заменить при наличии изломов или трещин в зубьях и теле шестерни; отколов, располагающихся на расстоянии более 6 им от торца зуба; предельного износа зубьев. Суммарная длина отдель­ных участков отпечатка прилегания зубьев должна быть не менее 75% длины зуба. Смешение приводной шестерни по отношению к шестерне вала привода кулачкового вала допускается не более 2 мм.

7.2.79. Турбокомпрессор с дизеля снять и разобрать. Детали тща­тельно очистить от нагара. Водяные полости среднего корпуса очистить от накипи раствором ингибированной соляной кислоты. Корпус, имею­щий трещину, допускается восстанавливать электросваркой, раковины зашурупить. Разрешается резьбу на фланцах перенарезать на следующий больший диаметр и оставлять мелкие изъяны на постелях лабиринтов без исправления и проточки на станке.

7.2.80. Осмотреть сопловой аппарат, обратив особое внимание на наличие трещин в лопатках и кожухе. Незначительные забоины, следы касания зачистить.

7.2.81. Осторожно вынуть ротор из корпуса вместе с лабиринтом колеса компрессора и теплоизолирующим кожухом и уложить на стел­лаж. Ротор разобрать и детали промыть в осветительном керосине, про­чистить воздушные каналы уплотнения лабиринта.

7.2.82. Снять подшипники с вала ротора, проверить состояние ло­паток турбины колеса компрессора и убедиться, нет ли трещин, забоин, следов касаний и других дефектов. Незначительные забоины зачистить. На рабочих поверхностях подшипников и ступиц допускаются неглубо­кие риски. Поврежденные лопатки рабочего колеса заменить. После за­мены лопаток или проточки вала ротор подвергнуть динамической балан­сировке. Дисбаланс не должен превышать 5 г*см.

7.2.83. Все детали осмотреть, негодные заменить. Фланцы корпусов перед сборкой смазать тонким слоем пасты «Герметнк». Постановка про­кладок не допускается.

7.2.84. После сборки подшипников прокачать масло и убедиться, что оно проходит через подшипники и сливается в сливное отверстие. Проверить осевой люфт ротора, радиальные зазоры: на масло в подшип­никах, между лопатками турбины и сопловым аппаратом, между лопат­ками колеса компрессора на входе и щитом диффузора.

7.2.85. После установки турбокомпрессора на дизель проверить вращение ротора, который должен вращаться от руки плавно, без заеданий.

7.2.86. Редуктор вентилятора холодильника и подпятник снять, ра­зобрать и осмотреть детали. Корпус редуктора или подпятника, если на них имеются трещины или отломанные лапы, восстановить сваркой. До­пускается расточка гнезда нижнего подшипника вертикального вала ре­дуктора и постановка втулки толщиной не менее 2,5 мм. Осмотреть самоподжимные сальники. Кожаные манжеты сальников, с оборванными краями или дающие излом при изгибе на 180°, заменить. Войлочные уплотнения заменить новыми. Год­ные кожаные манжеты самоподжимных сальников прожировать.

7.2.87. Конические шестерни редуктора вентилятора, имеющие предельный износ (когда невозможно установить боковой зазор между зубьями), излом зубьев или групповые коррозионные язвы более 15% на рабочей стороне зуба, заменить. Допускается оставлять в работе шестер­ни, имеющие на каждом зубе вмятины глубиной до 0,4 мм и площадью 50 мм², выкрошенное место, если оно отстоит от торца зубьев на расстояние не более 10 мм. Цилиндрические шестерни заменить при наличии: изло­мов и трещин в зубьях и теле шестерни, покрытия более 15% поверхности зубьев коррозионными язвами, откола зубьев, если дефектное место от­стоит от торца зуба на расстоянии более 10% его длины: вмятин на по­верхности каждого зуба площадью более 25 мм³ и глубиной более 0,4 мм; бокового зазора между зубьями пары шестерен более 1 мм. Изношенные зубья конических и цилиндрических шестерен восстанавливать наплавкой запрещается.

7.2.88. Валы с износом в местах посадки шестерен и подшипников восстановить или заменить новыми. Допускается восстанавливать резьбу на конце вала электросваркой. При разработке шпоночных гнезд на валу гнезда выфрезеровать на новом месте.

Шлицевое соединение вала при разработке восстановить виброду­говой наплавкой. Биение ведущего и ведомого валов по всей длине при проверке на станке допускается не более 0,05 мм. Прилегание конических поверхностей валов и фланцев проверить по краске. Прилегание поверх­ностей должно быть не менее 75%.

7.2.89. Шариковые и роликовые подшипники осмотреть в соответ­ствии с требованиями п.п. 2.4.1-2.4.5. Негодные подшипники заменить.

7.2.90. При сборке редуктора соблюдать следующие условия:

а) посадку шестерен и подшипников производить после предвари­тельного нагрева в масле. Шестерни должны быть нагреты до температу­ры 170-190°С; подшипники до температуры 80-100°С. Зазор между час­тями корпуса редуктора и подпятника и наружными кольцами подшипни­ков качения должен быть в пределах 0,0-0,06 мм. Защемление подшип­ников не допускается. В случае ослабления наружного кольца в посадке допускается применение клея ГЭН-150 (В);

б) при выбранных внутрь корпуса и наружу осевых разбегах веду­щего и ведомого валов зазор между зубьями шестерен должен быть в пределах допуска. Осевой разбег ведущего вала должен быть в пределах допускаемых размеров;

в) прилегание зубьев шестерен по краске должно быть не менее 70% длины и 60% высоты зубьев и располагаться у делительной окруж­ности конуса. Начало отпечатка по длине зуба должно отстоять от торца его со стороны малого конуса не более чем на 3 мм;

г) при вращении вручную окончательно собранного редуктора не должно быть заеданий, рывков и заклиниваний в зубьях, валы должны вращаться легко и свободно. При работе редуктора на тепловозе не долж­но быть порывистого шума, толчков, ударов и утечки смазки через уп­лотнения;

д) разрешается восстановление (суммарного диаметрального) зазо­ра в лабиринтовом уплотнении лужением внутренней поверхности втул­ки. При этом зазор должен быть в пределах 0,09-0,23 мм;

7.2.91. Карданный вал вентилятора холодильника снять и разо­брать. Разработанные втулки крестовины заменить новыми. Концы кре­стовины можно шлифовать. При монтаже крестовины карданного вала выдержать зазор между пальцем и втулкой в пределах 0,06-0,20 мм при выпуске из технических обслуживании ТО-7 и ТО-8 и 0,23 мм в эксплуатации. При этом осевой разбег крестовины допускается соответственно 3 и 5 мм. Шлицевые соединения при необходимости восстановить электросваркой. Зазор между шлицами не должен превышать 1,2 мм. Прилегание кониче­ских поверхностей вала и фланцев кардана проверить по краске. Приле­гание поверхностей должно быть не менее 75%.

7.2.92. Проверить состояние вентиляторного колеса. Если общая длина радиальных трещин превышает 500 мм или если концы попереч­ных трещин находятся ближе 60 мм от краев лопастей, вентиляторное колесо заменить. Разрешается заваривать мелкие трещины в лопастях вентиляторного колеса, предварительно рассверлив их по концам. Венти­ляторное колесо отбалансировать статически, окончательный небаланс допускается не более 230 г-см. Устранение небаланса производить за счет наплавки швов балансировочного груза или его шлифовки. Приваривать оторванные части лопастей вентиляторного колеса запрещается. Допус­кается замена лопастей с обязательным испытанием колеса на разнос при п=1700 об/мин в течение 10 мин. Зазор между лопастями вентиляторного колеса и цилиндрической поверхностью диффузора должен быть равно­мерным по всей окружности, разность зазора у одного колеса допускается не более 5 мм. Разрешается приварка круговых планок на диффузоре для достижения необходимого зазора между диффузором и крыльчаткой.

7.2.93. Фрикционную муфту вентилятора холодильника дизеля и натяжной шкив снять и разобрать, детали очистить. Медно-асбестовые пластины, имеющие предельный износ, заменить новыми, Разрешается для крепления фрикционных дисков применять клеи ГЭН-150 (В), БФ2, БФ88 и др. Головки заклепок не должны выступать над поверхностью фрикционных дисков. Если износ зубьев ведущего диска и венца превышает 45% чер­тежного размера, указанные детали заменить новыми. Лопнувшие пру­жины, изношенные валики и ролики крестовины и муфты заменить. Про­севшие пружины восстановить до чертежного размера. Разрешается на­плавка коромысел включения при наличии выработки не более 3 мы.

7.2.94. Поверхности дисков сцеплеиия-прижимного и ведущего среднего - проверить на стан­ке и по плите. Коробление и непараллельность сторон дисков допускают­ся не более 0,2 мм. Разрешается уменьшать толщину прижимных и веду­щих дисков на 2,5 мм против чертежного размера.

7.2.95. Негодные приводные клиновидные ремни заменить на но­вые комплектно. Провести ревизию приводных шкивов. Допускается вос­станавливать шкив привода вентиляторов постановкой охватывающего кольца на ступице шкива. Провести ревизию самоподжимных сальников. Кожаные манжеты сальников с оборванными краями или дающие излом при изгибе на 180° заменить. Войлочные уплотнения заменить новыми. Кожаные манжеты самоподжимных сальников прожировать.

Осмотреть состояние подшипников качения в соответствии с п.п. 2.4.1-2.4.5 настоящих Правил.

7.2.96. При установке редуктора и фрикционной муфты вентиля­тора холодильника на тепловозе соблюдать следующие требования:

а) карданный вал установить без перекосов, он должен поворачиваться от руки без заеданий и закли­ниваний. Центровку производить стрелками, укрепленными попарно к фланцам карданных валов в четырех диаметрально противоположных точках за полный оборот. При этом раз­ность замеров на радиусе 125 мм допускается не более 0,8 мм;

б) фрикционную муфту от­регулировать. При включенной муфте между торцами колец упорного подшипника отводки и концами рычажков обеспечить зазор в пределах 1,0-2,5 мм, разница этого зазора допускается не более 0,3 мм. При этом осевой люфт шарикоподшипника должен быть выбран в сторону меха­низма включения. Упорный подшипник должен свободно проворачивать­ся при включенной муфте. Зазор между регулировочным винтом и сред­ним диском при включенной муфте должен быть 0,9-1,4 мм, а разность зазоров не более 0,1 мм. Муфта считается отрегулированной, если при выключенной муфте не имеется проворота дисков фрикциона, а при включенном вентиляторе упорный шарикоподшипник отводки не вращается. Допускается, как исключение, проворачивание муфты со скоростью не более 40 об/мин при п=740 об/мин коленчатого вала дизеля. После регулировки гайки винтов коромысел зашплинтовать.

7.2.97. Масляные, водяные секции и жалюзи холодильника снять. Коллекторы секций снимать при обнаружении трещин в них и течи масла или воды. Очистить наружную поверхность секций, а также очистить и промыть внутреннюю поверхность трубок секций раствором на стенде для промывки секций с циркуляцией раствора.

Очищенные и промытые секции опрессовать водой с выдержкой в течение 5 мин: водяные давлением 0,3 МПа (3 кгс/см²), масляные давле­нием 0,8 МПа (8 кгс/см²). Секции, имеющие течь по трубной коробке, отремонтировать со сменой трубной коробки и усилительной доски. При­варку трубных коробок к трубкам секций производить меднофосфористым припоем; применять для этих целей олово или другие сплавы за­прещается. Изготовление трубных коробок и усилительных досок средст­вами депо запрещается. Разрешается пайка неисправных трубок по ре­шетке меднофосфористым припоем без отрезки трубок. Активная длина секций холодильника должна быть не менее 1145 мм.

При ремонте водяных и масляных секций допускается заглушать текущие трубки масляных и водяных секций не более 8 шт. Ремонт сек­ций производить со снятием трубной коробки и заменой усилительной доски. Изогнутые охлаждающие пластины трубок секций выправить. Коллекторы секций, имеющие трещины, разрешается восстанавливать сваркой.

Секции после очистки и ремонта проверить на «время протекания» на типовом стенде. Время протекания воды через водяную секцию долж­но быть не более 65 с, масляную - не более 40 с. Секции с большим вре­менем протекания подлежат дополнительной очистке. После испытания секцию сразу просушивают, продувая ее сухим воздухом.

7.2.98. Секции следует устанавливать на качественных проклад­ках, изготовленных по требованиям чертежа; зазор между отдельными секциями не должен превышать 4 мм. Запрещается установка на теплово­зе водяных секций вместо масляных.

7.2.99. Осмотреть состояние жалюзи. Изношенные бронзовые втулочки с радиальным зазором более 2 мм и негодное войлочное уплотне­ние заменить. Собранный привод жалюзи отрегулировать, обеспечить равномерное открытие и плотное закрытие жалюзи. Местные щели в жа­люзи не более 1/3 длины створки допускается устранить подгибкой ство­рок. Сетки горловины шахты, имеющие уменьшение полезной площади более 10%, заменить.

7.2.100. Выпускные коллекторы снять, разобрать и очистить от на­гара; негодную обшивку и уплотнительные кольца заменить на новые. Трещины в патрубках выпускного коллектора заварить. Допускается рас­точка горловин тройников выпускных коллекторов с запрессовкой втулок толщиной 5 мм с последующей обваркой по бурту. Наддувочные коллек­торы очистить, трещины заварить. Выпускные коллекторы снимать при необходимости.

7.2.101. Устранить течь масла, топлива, воды и утечку воздуха в со­единениях трубопроводов. Негодный теплоизоляционный материал тру­бопроводов топливной и воздушной систем заменить новым. Вентили масляной, водяной и топливной систем разобрать, отремонтировать и собрать. Регулирующие клапаны масляной и топливной систем разобрать, негодные детали заменить, клапаны отрегулировать на стенде. Заменить независимо от состояния рукава, установленные:

а) на водяном трубопроводе от водяного коллектора дизеля к сек­циям холодильника и к калориферу;

б) на масляном трубопроводе от масляного насоса к секциям холо­дильника и от секций холодильника к пластинчатым фильтрам.

7.2.102. Разобрать шариковый клапан аварийной системы питания дизеля топливом, очистить и промыть фильтр клапана, негодные детали заменить.

7.2.103. Топливоподогреватели, калориферы и грелки снять, разо­брать и очистить от накипи. Негодные трубки заменить. Водяную полость подогревателя опрессовать давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²), а топливную 0,8 МПа (8 кгс/см²) в течение 5 мин. Течь недопустима.

7.2.104. Топливные и водяные баки очистить от грязи и шлама без съемки с тепловоза. Заварку трещин топливного бака производить обяза­тельно при слитом топливе, открытых пробках и промытых и пропарен­ных баках с принятием всех мер противопожарной безопасности.

7.2.105. Фильтры топлива, масла и воздуха разобрать и очистить. Набивку сетчатонабивных фильтров заменить новой, бумажные фильт­рующие элементы заменить. Фильтры, у которых полезная площадь сеток уменьшена более чем на 25%, заменить новыми. Пластинчато-щелевые фильтры перебрать, негодные пластинки и ножи заменить. Проверить плотность шарикового клапана сетчатонабивных фильтров. Уменьшать сечение наружных и внутренних сеток против чертежного размера за­прещается. Промыть фильтры в соответствии с требованиями п. п. 4.2.14-4.2.20.

7.2.106. Реле давления масла, электроманометры, электротермо­метры, термореле, вольтметры, амперметры, манометры и термометры снять и произвести работы согласно требованиям п.п. 6.2.19-6.2.20. Очи­стить трубки манометров с отъемкой их от места.

7.2.107. Подшипники качения осмотреть и определить их пригодность в соответствии с требованиями п. 2.4. До осмотра шариковые и роликовые подшипники промыть в моечной машине эмульсией.