Государственный

МАС производства из зерна пшеницы муки и манной крупы, рис.2

жүктеу/скачать 2.65 Mb.

бет	12/44
Дата	06.09.2022
өлшемі	2.65 Mb.
	#460296
түрі	Учебно-методический комплекс

1 ... 8 9 10 11 12 13 14 15 ... 44

Учебно-методический комплекс дисциплины. Производственное оборудование и его эксплуатация.

МАС производства из зерна пшеницы муки и манной крупы, рис.2. Мукомольное производство имеет в своем составе три отделения – подготовительное, размольное и готовой продукции.
Предварительно очищенное зерно поступает из элеватора в силоса 1 подготовительного отделения. Зерна из каждого силоса с помощью электромагнитных клапанов 2 по заданной рецептуре и производительности поступает в винтовой конвейер 3, формируя помольные партии зерна.
Далее зерно проходит электромагнитный сепаратор 4 и шлюзовым питателем 5 пневмотранспортной установки подается в верхнюю часть здания в циклон- разгрузитель 6, где зерно отделяется от воздушного потока. Затем зерно подогревают в теплообменнике 7, взвешивают на весах 8 и направляют в сепаратор 9 для отделения различных примесей.
После сепаратора зерно поступает в камнеотборник 10, где удаляются минеральные примеси. Затем зерно очищается в дисковых триерах: куколеотборнике 11 и овсюгоотборнике 12, проходит через электромагнитный сепаратор 13 и поступает в вертикальную обоечную машину 14 с целью очистки поверхности зерна. Далее зерно поступает в воздушный сепаратор 15, где уносятся легкие и тяжелые аспирационные относы, проходит магнитный сепаратор 16 и поступает в машину мокрого шелушения 17. После гидрообработки зерно винтовыми конвейерами 18 направляется в силосы 19, где проходит процесс отволаживания. После чего зерно собирается партиями с помощью электромагнитных клапанов 20 и винтового конвейера 21, проходит электромагнитный сепаратор 22 и шлюзовым питателем 23 пневмотранспортной системы направляется в циклон-разгрузитель 24, а затем в электромагнитный сепаратор 25 и обоечную машину 26, где происходит окончательное отделение оболочки зерна. Затем зерно проходит электромагнитный сепаратор 27 и поступает на обеззараживание в энтолейтер
28. Заключительным этапом очистки зерна является выделение легких примесей в воздушном сепараторе 29. После чего шлюзовым питателем 30 пневмотранспортной системы зерно опять возвращается в верхнюю часть здания, где отделяется от воздушного потока в циклоне-разгрузителе 31 и
увлажняется в увлажнителе 32. Далее зерно поступает в металлический бункер 33, где происходит кратковременное отволаживание, затем взвешивание на весах 34 и электромагнитное сепарирование 35. После чего зерно поступает в размольное отделение. Там зерно поступает на вальцовый станок 36 первой дранной системы. Затем в рассев 37, из которого проход поступает в шнековый конвейер для муки 46, сход с последнего сита в электромагнитный сепаратор 38, бичевую вымольную машину 39 и центрифугу 40, полученная мука собирается в шнековый конвейер 46. Сход с III и IV сит рассева 37 направляется на вальцовый станок второй дранной системы через рассев 41, магнитный сепаратор 43, далее на вальцовый станок 44. Готовая мука с рассева 41 собирается шнековым конвейером, взвешивается на весах 47, смешивается с другими партиями муки в смесителе 48 и собирается в силосе 49, откуда разгружается пневмотранспортом в вагоны или автомобили 50, которые затем взвешиваются на вагонных или автомобильных весах 51.
Сход с III и IV сит рассева 41 направляется в ситовеечную машину 42, где сходом получается манная крупа.

60

Рис. 2. МАС производства из зерна пшеницы муки и манной крупы

1 – силосы; 2 – электромагнитные дозаторы; 3 – винтовой конвейер; 4 – электромагнитный сепаратор; 5 – шлюзовый питатель; 6 – циклон; 7 – подогреватель; 8 – весы; 9 – зерновой сепаратор; 10 – камнеотделитель; 11 – куколеотборник; 12 – овсюгоотборник; 13 – магнитный сепаратор; 14 – вертикальная обоечная машина; 15 – воздушный сепаратор; 16 – электромагнитный сепаратор; 17 – машина мокрого шелушения; 18 – винтовой конвейер; 19 – силосы; 20 – электромагнитный клапан; 21 – винтовой конвейер; 22 – электромагнитный сепаратор; 23 – шлюзовый питатель; 24 – циклон-разгрузитель; 25 – электромагнитный сепаратор; 26 – обоечная машина; 27 – электромагнитный сепаратор; 28 – энтолейтор; 29 – воздушный сепаратор; 30 – шлюзовый питатель; 31 – циклон-разгрузитель; 32 – увлажнительный аппарат; 33 – металлический бункер; 34 – весы; 35 – электромагнитный сепаратор; 36 – вальцевый станок; 37 – рассев; 38 – электромагнитный сепаратор; 39 – бичевые вымольные машины; 40 – центрифуга; 42 – ситовеечная машина;
43 – электромагнитный сепаратор; 44 – вальцевый станок; 45 – рассев; 46 – винтовой конвейер; 47 – многокомпонентный весовой дозатор; 48 – смеситель; 49 – силос; 50 – автомуковоз; 51 – автомобильные

МАС производства массовых сортов хлеба (рис.3)

Мука на хлебозавод поступает из автомуковоза 1, рис.1, который снабжен автономной пневмотранспортной установкой для перекачки в силосы 3. С помощью автоматического многопозиционного переключателя 2 мука разного сорта и вида поступает в разные силосы. Далее мука с помощью шлюзового затвора 4 поступает в питатель 5 пневмотранспортной установки, с помощью которой она поступает в верхнюю часть здания. Разгружается в циклоне 6, отделяясь от воздуха, и самотеком с помощью шлюзового затвора 4 последовательно проходит через сепаратор 7 и магнитный сепаратор 8, где отделяются мелкие, крупные и ферромагнитные примеси. В соответствии с рецептурой для данного вида хлебобулочных изделий мука различных сортов, а иногда и видов смешивается в пропорциональном мукосмесителе 9, взвешивается на весах 10 и передается в бункера 11 тестоприготовительного отделения.
В соответствии с классической схемой приготовления теста оно готовится в две стадии. Вначале на первой стадии готовится опара в тестосмесителе 15, куда подается мука от 30 до 70 % от общего количества муки шлюзовым питателем 4, вода и дрожжи из бункеров 12, расходного бака 13 и дозатора
14. Замешенная опара шнековым насосом 16 подается в бункерный агрегат 17 для брожения опары и выдерживается там в течение 4-5 часов.
Затем наступает вторая стадия. Выбродившая опара шнековым насосом подается в тестосмеситель 18. Туда же из бункера 11 шлюзовым питателем 4 подается оставшаяся часть муки, а также жидкие ингредиенты: вода, солевой раствор, жир и т.д. с помощью бункеров 12, расходных баков 13 и дозаторов
14. Замешенное тесто шнековым насосом 16 подается в приемную воронку тестоделителя 19, где происходит получение тестовых заготовок определенного объема и массы.
Далее кусок теста по ленточному конвейеру поступает в округлитель 20, где принимает сферическую форму и по ленточному конвейеру передается в тестозакаточную машину 21. в этой машине кусок вначале раскатывается в тонкую лепешку – блин, а затем закатывается в форму батона, соблюдая соответствующие размеры заготовки. Проведенная таким образом механическая обработка тестовой заготовки приводит к уплотнению структуры и образованию механических напряжений внутри заготовок. Поэтому после механической обработки заготовки батонов посадчиком 22 укладываются на люльки расстойного шкафа 23, где в течение 30-35 мин. происходит дображивание тестовых заготовок и релаксация механических напряжений при температуре 35-40⁰С, возникших при механической обработке. Далее тестовая заготовка с помощью второго посадчика 22 сажается на под печи 24, где вначале надрезается, а верхняя часть смачивается для получения рельефных полос и запеченной верхней корочки. После выпечки хлеб поступает на конические ориентаторы 25, где вручную перекладываются на лотки, которые укладываются в контейнеры 26, которые в свою очередь с помощью кареток 27 переводятся в экспедицию. Там хлеб
охлаждается, если необходимо упаковывается, а затем загружается в специальные автомобили 28 для перевозки хлеба в торгующие организации.

63

Рис.3. МАС производства массовых сортов хлеба

1 – муковоз; 2 – многопозиционный переключатель; 3 – бункер; 4 – шлюзовый питатель; 5 – питатель аэрозольтранспорта; 6 – циклон; 7 – просеиватель; 8 – магнитный уловитель; 9 – мукосмеситель; 10 – весы; 11 – емкости для муки; 12 – емкости для хранения дополнительного сырья (сахар, дрожжи, жир и др.); 13 – расходные баки; 14 – дозаторы; 15 – тестомеситель для опары; 16 – шнековый насос; 17 – бункерный агрегат для брожения опары; 18 – тестомеситель; 19 – тестоделитель; 20 – округлитель; 21 – тестозакаточная машина; 22 – посадчик; 23 – расстойный шкаф; 24 – печь; 25 – ориентаторы для укладки в лотки; 26 – конвейеры для лотков; 27 – каретки для конвейеров; 28 –

МАС производства короткорезанных макаронных изделий, рис.4.

Для производства макаронных изделий используется обычно специальная мука-крупка, выработанная из твердых сортов пшеницы имеющая наивысшее содержание клейковины. Мука на макаронные фабрики доставляется с помощью автомуковозов и пневмотранспортом перегружается в силоса 3 рис. 2. В соответствии с рецептурой мука разных сортов смешивается в шнековом смесителе 2 и роторным питателем 1 пневмотранспортной установки мука заправляется в циклон 4, где отделяется от воздуха. Далее мука с помощью дозатора 5 проходит просеиватель 6 и магнитный уловитель 7, где отчищается от крупных, мелких и ферромагнитных примесей, взвешивается на весах 8 и передается в расходный бункер 9 макаронного цеха.
Подготовленная мука из бункера 9 роторным дозатором 10 направляется в тестомеситель 14 шнекового пресса. Туда же насосом-дозатором 11 подается вода, а из расходного резервуара 12 и смесителя 13 подаются другие ингредиенты: яичный порошок, вкусовые добавки, витамины и т.д. Полученное тесто в виде мелкокомковатой структуры поступает в шнековую камеру 15 пресса, спрессовывается и выпрессовывается через формующие фильеры матрицы при давлении от 7 до 12 МПа в виде заданной формы макаронных изделий. Отформованные изделия при выходе из матрицы обдуваются подогретым воздухом для предотвращения слипания, режутся. Режущим устройством по матрице или в 0,20,3 м от нее многолезвенным ножом и поступают вначале в предварительную 16, а затем в окончательную
17 сушилку, где поддерживается заданный тепловой режим с помощью нагретого в калориферах воздуха. После сушки макаронные изделия поступают в накопитель-стабилизатор 18, где медленно охлаждаются воздухом цеха с целью релаксации напряжений, возникающих при интенсивной сушке.
Готовые изделия поступают в автомат 19 для фасовки и упаковки в тару, которая непосредственно изготавливается в автомате.

65

Рис. 4. МАС производства короткорезанных макаронных изделий

1, 5, 10 – роторные дозаторы (питатели); 2 – шнековый смеситель; 3 – силосы; 4 – циклон; 6 – просеиватель; 7 –

магнитный уловитель; 8 – весы; 9 – бункер; 11 – насос-дозатор; 12 – расходный резервуар; 13 – смеситель; 14, 15 – макаронный пресс; 16 – предварительная сушилка; 17 – окончательная сушилка; 18 – накопители-стабилизаторы; 19 – фасовочно-упаковочный автомат.

МАС производства плиточного шоколада и какао порошка, рис.5.

Рис.5. МАС производства плиточного шоколада и какао порошка[5].

1-расходные бункеры для какао бобов; 2 – конвейер; 3 – автоматические весы; 4 – бункер – питатель; 5 – очистительно – сортировочная машина; 6 – нория для подачи отсортированных какао-бобов; 7 – промежуточный бункер; 8 – питатель какао- бобов на обжарку; 9 – обжарочный аппарат; 10 – нория; 11 – дробильно-очистительно-сортировочная машина; 12 – циклон для отделения какаовеллы; 13 – расходный бункер для какао-крупки; 14 –
ударно-штифтовая мельница; 15 – дисковая мельница; 16 – насос; 17 – шариковая мельница; 18 – темперирующий сборник для какао тёртого; 19 – сборник для подачи в производство шоколада; 20 – машина для оклейки коробок целлофаном; 21 – машина для фасования какао-порошка в коробки и после оцелофанивания в картонные короба; 22 – сборник какао – порошка; 23 – классификатор какао-порошка; 24 – шнек; 25 – циклон - разгрузитель (отделяет воздух от какао – порошка); 26 – теплообменный аппарат для охлаждения горячего какао-порошка; 27 – штифтовая мельница; 28 – нория; 29 – шнек; 30 – жмыходробилка; 31 – ленточный конвейер; 32 – какао – пресс для отделения какао –масла из какао – тёртого; 33 – рабочие камеры пресса; 34 – дозирующая ёмкость для какао – тёртого; 35 – темперирующий сборник
с температурой 85⁰С – 90⁰С; 36 – весы для контроля количества отжатого масла; 37 – ёмкость; 38 – фильтр; 39 – автоматическая темперирующая машина для шоколадной массы; 40 – темперирующая машина для хранения приготовленной шоколадной массы; 41 – конш – машина для разведения, гомогенизации и конширования; 42 – дозатор для подачи какао – масла на разведение в конш – машину; 43 – конвейер со стальной конвейерной лентой; 44 – сборник какао – масла; 45 – пятивалковые мельницы для измельчения и истирания рецептурной смеси (какао – тёртое, сахарная пудра, сухое молоко и др.); 46 – ленточный конвейер; 47 – дозаторы жидких компонентов рецептурной смеси; 48 – расходный бункер сахара – песка; 49 – конвейер; 50

дозаторы сухих компонентов; 51 – питатель мельницы 52; 53 завёрточные машины для плиток шоколада; 54 – ленточные питатели завёрточных автоматов; 55 – охлаждающий аппарат (шкаф); 56 – вибростол для виброобработки шоколадной массы в формах; 57 – отливочная машина.

МАС производства сахара-песка из сахарной свеклы (рис.6)

Свекла поступает в гидравлический конвейер 1 рис. 6, где она очищается от соломы и ботвы в соломоботволовушке 2, где в камеру 3 подается воздух. Очистка свеклы от минеральных примесей происходит в камнеловушке 4. Загрязненная вода удаляется в водоотделителе 5. Для окончательной очистки свекла проходит через моечную машину 6, после которой орошается чистой водой из устройств 7 и элеватором 8 поднимается на конвейер 9, над которым установлен электромагнитный сепаратор 10, который удаляет ферромагнитные примеси. Затем свеклу взвешивают на весах 11 и из бункера 12 она поступает в свеклорезку 13. Свекловичная стружка толщиной 0,5–1 мм по ленточному конвейеру 14 попадает в диффузионный аппарат 15, где за счет противотока растворителя и свекловичной стружки происходит растворение (диффузия) сахара в растворителе, образовавшийся продукт называют диффузионным соком, а обессахаренная стружка называется жомом. Жом по конвейеру 16 уходит на сушку и брикетирование, а диффузионный сок фильтруется на фильтре 17, нагревается в теплообменнике 18 и направляется в аппарат предварительной и основной дефекации 19, где происходит его очистка от белковых и красящих веществ известковым молоком. Далее дефекованный сок попадает в котел первой сатурации 20, где он дополнительно очищается путем адсорбции растворимых несахаров и красящих веществ на поверхности частиц мелкого осадка СаСО₃, который образуется при пропускании диоксида углерода через дефекованный сок. Сок первой сатурации нагревается в теплообменнике 21 и проходит через гравитационный отстойник 22, где отделяется сгущенная суспензия и адсорбента (20%), которая проходит через вакуум-фильтр 23, где отделяется адсорбент, а сок направляется в котел второй сатурации 24. Туда же направляется 80% сока, полученного в гравитационном отстойнике 22 после первой сатурации. В котле второй сатурации происходят аналогичные процессы, что и в котле первой сатурации. Далее срок второй сатурации фильтруется на фильтре 25 и попадает в котел сульфитации 26, где он дополнительно обесцвечивается с помощью обработки диоксидом серы. Далее
сок фильтруют на фильтре 27 и направляют в выпарную станцию 28 на концентрирование. Полученный сироп попадает во второй котел сульфитации 29 для окончательного обесцвечивания. Затем сироп фильтруется на фильтре 30, нагревается в теплообменнике 31 и поступает в вакуум-аппарат 32, где сироп уваривается до перенасыщения (сахар выделяется в виде кристаллов). Получаемый продукт называют утфелем, который содержит 55% сахара и 7% воды.
Далее утфель поступает в утфелемешалку 33, а затем в центрифугу 34, где за счет центробежных сил удаляется межкристаллическая жидкость (первый оттек).
Чтобы получить белый сахар, кристаллы его промывают небольшим количеством горячей воды – пробеливают. Однако, при этом небольшое количество сахара растворяется в этой воде и из центрифуги отходит второй более чистый оттек. Белый сахар, выгружаемый из центрифуги 34 поступает на виброконвейер и транспортируется в сушильно-охладительную установку 36. Далее сахар взвешивается на ленточном весовом дозаторе 37, проходит окончательную очистку на вибросите 38 и засыпается в силос 39. После чего сахарный песок поступает на расфасовку.

69
Рис. 6. МАС производства сахара-песка из сахарной свеклы

1 – гидравлический конвейер; 2 – соломоботволовушки; 3 – подача воздуха; 4 – камнеловушки; 5 – водоотделители; 6 –

моечная машина; 7 – оросители; 8 – элеватор для свеклы; 9, 10 – электромагнитный сепаратор; 11 – весы; 12 – бункер; 13 – свеклорезка; 14 – ленточные весы; 15 – диффузионная установка; 16 – конвейер для жома; 17 – фильтр для диффузионного сока; 18, 21, 31 – подогреватель; 19 – дефекационный аппарат; 20 – котел первой сатурации; 22 – отстойник; 23 – вакуум-
фильтр; 24 – котел второй сатурации; 25, 27, 30 – фильтр; 26, 29 – сульфикатор; 28 – выпарная станция; 32 – вакуум- выпарной аппарат; 33 – утфелемешалка; 34 – центрифуга; 35 – виброконвейер; 36 – сушильно-охладительная установка; 37 –

МАС производства карамели с начинкой, рис. 7.

Основным сырьём для производства карамели с фруктовыми начинками является сахар, патока, фруктовое и ягодное пюре, вода.
Сахар – песок из мешков, силосов или сахаровозов подаётся в просеиватель 17, где отделяются посторонние примеси. Одновременно при движении сахара по лотку просеивателя с помощью постоянных магнитов из него удаляются ферропримеси. Очищенный сахар поступает через дозатор 18 в смеситель 19. В этот же смеситель из резервуара 14 непрерывно в заданном количестве дозатором 15 подаётся предварительно подлгретая водопроводная вода.
Патоку, доставленную в автоцистернах, сливают в металлические резервуары 1 с обогревом. Каждый резервуар имеет отделение, в котором размещены змеевики 2. Патока поступает в это отделение, подогревается , становится менее вязкой, и её насосом перекачивают в резервуар 16, где она нагревается до температуры, близкой к 90 ^оС. Необходимое количество патоки перекачивается плунжерным насосом – дозатором в тот же смеситель 19, в который одновременно поступает очищенный сахар и вода. Из смесителя полученная кашицеобразная смесь перекачивается насосом в варочную змеевиковую колонку (растворитель) 20. Затем эта смесь (сироп с концентрациеей сухих веществ 84-88 %) проходит через фильтр 21 и стекает в закрытый сборник 22, откуда перекачивается в варочную змеевиковую колонку 23 вакуум-аппарата. Здесь сироп уваривается в карамельную массу с концентрацией сухих веществ 98,5 – 97,0 %.
Карамельная масса температурой 150-155 ^оС из вакуум- камеры 24 периодически выгружается в загрузочную воронку охлаждающей машины 25, в которой она движется в виде тонкого пласта по наклонной охлаждаемой плите. При этом на движущийся пласт карамельной массы из дозаторов непрерывно подаются эссенции, лимонная кислота и красители.
Охлаждённая до 90-95 ^оС карамельная масса передаётся на тянульную машину 26, где она непрерывно перетягивается, премешивась с красящими и ароматическими добавками, а также насыщается воздухом. Затем карамельная масса непрерывно подаётся в карамелеобкаточную машину 27. Начинконаполнитель этой машины нагнетает начинку по гибкому шлангу и трубе внутрь карамельного батона. По мере обкатывания карамелный батон в виде конуса в тонкой его части превращается в жгут.
Выходящий из обкаточной машины карамельный жгут с начинкой проходит через жгутовытягивающую машину 28, которая своими желобчатыми роликами прокатывает и калибрует жгут до необходимого диаметра. Откалиброванный карамельный жгут непрерывно поступает в карамелеформующую машину 29, которая формует и разделяет его на отдельные изделия соответствующей формы с рисунком на поверхности.
Отформованная карамель температурой 60-65 ^оС непрерывной цепочкой с тонкими перемычками поступает на узкий ленточный охлаждающий конвейер 30, где происходит охлаждение перемычек и предварительное
охлаждение поверхности карамели («схватывание формы», т.е. фиксация фрмы). Далее карамель подаётся в охлаждающий шкаф 31. Охлаждающий воздух готовится в специальных кондиционерах, регулирующих температуру и влажность воздуха. Вентилятор направляет по воздуховодам охлаждающий воздух температурой 8-10 ^оС на узкий охлаждающий конвейер и в шкаф.
В шкафу карамельная цепочка разбивается на отдельные изделия и охлаждается до температуры 40-45 ^оС. Прдолжительность охлаждения около 4 мин, расход охлаждающего воздуха до 8 тыс. м³/ч. Охлаждённая карамель их шкафа поступает на распределительный конвейер 32, вдоль которого установлены карамелезавёрточные машины 33. Под распределительным конвейером расположен ленточный конвейер 34 для сбора завёрнутой продукции.
Карамель, двигаясь по распределительному конвейеру, попадает по наклонным желобам с регулируемыми заслонками в автоматические питатели завёрточных машин. Завёрнутая карамель поступает на весы 35, взвешивается и упаковывается в картонные короба 36, которые затем закрывают и оклеивают на машине 37.
Начинку готовят следующим образом. Из резервуара 3, предназначенного для хранения (плоды, обработанные консервантом, например SO₂, используемые для получения фруктово-ягодного пюре), пульпа подаётся в десульфитатор 4. Здесь она размешивается и пропаривается, из неё удаляется сернистый газ – оксид серы (SO₂). Затем пульпа направляется в измельчитель 5, а оттуда насосом- в протирочную машину 6.
Пртёртая плодовая мякоть (пюре) подаётся в сборник-накопитель 7, который для предотвращения расслаивания пюре снабжён лопастной мешалкой. Из сборника 7 пюре перекачивается в смеситель 8, сюда же подаётся сироп из сборника 22. Полученная рецептурная влажностью 42 % поступает в змеевиковый варочный аппарат 9(колонка напрерывного действия), где уваривается до влажности 16-30 %. Из пароотделителя 10 вторичный пар поступает в конденсатор. Начинка из пароотделителя стекает в сборник 11, где смешивается с эссенцией иохлаждается до температуры примерно на 10 ^оС ниже температуры карамельной массы в карамелеобкаточной машине.
После охлаждения начинка прекачивается в промежуточный сборник 12, откуда порциями подаётся по мере необходимости в расходный сборник 13. Трубопровод, по которому движется начинка, проходит над несколькими обкаточными машинами. Через отводные патрубки начинка может подаваться в начинконаполгитель карамелеобкаточной машины 27. Неиспользованная начинка возвращается в сборник 13.

Рис.7. Машинно - аппаратурная схема производства завёрнутой карамели
с начинкой

МАС производства подсолнечного масла (рис.8)

Семена подсолнечника поступают на завод, взвешиваются на весах 1 рис. 5, берутся пробы на жирность, влажность и т.д. и загружаются в силоса 2. Далее семена очищаются от минеральных примесей в камнеотделителе 3, от крупных и мелких примесей в воздушно-ситовом сепараторе 4, ферромагнитных примесей в сепараторе 5, взвешиваются на весах 6 и передаются в бункер сушильного отделения 7. Семена идущие на длительное хранение сушатся до влажности 4-5 %, а на переработку до влажности 7-8 % в шахтных сушилках 8 с помощью топочных газов с температурой 200- 220⁰С. после сушки взвешиваются на весах 9 и направляются в бункер рушально-веечного отделения 10. Далее семена поступают на бичерушку 11 для разрушения семенной оболочки методом удара, полученная рушанка (смесь ядра, лузги и недоруша) направляется на семеновейку 12 для выделения ядра. Ядро семени поступает в бункер 13 прессового цеха, взвешивается на весах 14 и идет на пятивальцевый станок 15 с целью разрушения связей масла с клеточной структурой ядра и получения тонкого лепестка, который проходит влаготепловую обработку острым и глухим паром в чанной жаровне 16. Полученная мезга поступает в шнековый пресс 17, где за счет давления в шнековой камере происходит выдавливание масла из мезги. Полученное масло фильтруется на фильтре 18 и может идти в линию розлива. Выходящая из пресса «ракушка» (спрессованная и отжатая мезга) измельчается в дробилке 19, сплющивается на вальцевом станке 20 и
направляется в шнековый экстрактор21. Туда же, но с противоположной стороны подается нагретый растворитель, который растворяет масло, образуя мисцеллу (смесь масла и растворителя). Мисцелла с концентрацией 15-20 % по маслу выходит из экстракта 21 фильтруется на фильтре 22 и поступает в дистилляционную установку 23, 24, где за счет глухого и острого пара происходит вываривание растворителя из мисцеллы. Испарившийся бензин направляется в установку для его конденсации и повторного использования, а полученное масло взвешивается на весах 25 и поступает на разливочный автомат 26, укупоривается, этикетируется и укладывается в коробки на автомате 27. Обезжиренный остаток – шрот из экстрактора 21 поступает в тостер, где за счет острого и сухого пара из него испаряется растворитель, а затем его оправляют на комбикормовые заводы.