Пісіру туралы жалпы мәліметтер Пісіру процесінің физикалық мәні


Жиектерді пісіруге дайындау элементтері



бет13/17
Дата18.05.2022
өлшемі341.5 Kb.
#456890
1   ...   9   10   11   12   13   14   15   16   17
Пісіру ісінің нег. оқулық 1

4.2 Жиектерді пісіруге дайындау элементтері.
Жиектерді пісіруге дайындау элементтері МЕСТ 5264-80 («Қолмен доғалы пісіру. Пісіру жалғастары») жиектерді пісіруге дайындаудың негізгі элементтерінің геометриялық пішінін белгілейді. Осы элементтерді түйіс жалғастың мысалында қарастырайық (4.1-суреті)

4.1-суреті. Жиектерді пісіруге дайындау элементтері.


α –жиектерді қиғаштау бұрышы; β – жиектерді өңдеу бұрышы; с-жиектерді топастандыру; в – түйісетін жиектердің арасындағы саңылау; s –жайма (бөлшек) қалыңдығы.


Жиекті қиғаштау бұрышы α –жиекті қиғаштау беті мен бүйір жақ бетінің арасындағы істік бұрыш. Екі жақ жиегін қиғаштағанда α=25±2° шамасында болады. Бір жиекті қиғаштағанда қиғаштау бұрышы α=45±2° құрайды.


Жиектерді қиғаштау бір жақты және екі жақты, түзусызықты және қисықсызықты болады.
Жиектерді өңдеу бұрышы (β) бұйымды жалғастыратын жалғастыратын қиғашталған екі бөлік беттерден қалыптасады. Жиектерді өңдеу бұрышы металдың қалыңдығы 3мм-ден жоғары болғанда жасалады. Жиектерде өңдеу бұрышының болмауы пісіру жалғасы қимасының бойымен шалапісірім болуына, сондай-ақ металды артық қыздыру немесе күйдіруге алып келеді.
Қалың металдарды пісіргенде жиектерді өңдеу бұрышы, пісіру жігінің құрылымын жақсартатын және пісіру кернеулері мен деформацияларын азайтатын, жеке қабаттармен пісіруге мүмкіндік береді.
4. 2 – суреті. Қалыңдығы әртүрлі жаймаларды дайындау және пісіру.
а – жік бетінің көлбеу орналасуы; ә – жайманы біржақты қиғаштау; б –жайманы екіжақтап қиғаштау; в – жайма жиектерін кейінгі өңдеумен қиғаштау.

Жиектерді топастандыру (с) –пісіруге жататын жиек бүйіржағының қиғашталмаған бөлігі. Жіктің бірінші (түбір) қабатын орындағанда пісіру процесінің орнықты өтуін қамтамасыз ету үшін жасалады. Жиектің топастануы болмаса пісіру кезіндеметалдың ағып кетуіне (күйдірмеге) мүмкіндік жасайды. Топастандыру шамасы көпшілігінде 2±1 мм-ге тең деп қабылданады. Түйісетін жиектердің арасындағы саңылау (в) жіктің бірінші (түбір) қабатын орындағанда пісіру жігі қимасының толық балқуын қамтамасыз етеді. Саңылаудың болмауы түбір жіктің толық балқымауына алып келеді және пісіру кернеуінің көбеюіне жағдай жасайды. Пісіру сапалы болу үшін саңылау шамасы жиектің барлық ұзындығында біркелкі болуының үлкен мәні бар. Саңылау шамасы көпшілігінде 2±1 мм-ге тең болып қабылданады.


Қалыңдығы әртүрлі бөлшектерді түйістіре жалғастырғанда, мәндері 1-кестеде көрсетілгендей мәндерден аспайтындай болса, онда оларды қалыңдығы бірдей бөлшектерді жасағандай пісіреді. Дайындалатын жиектердің құрылғылық элементтерін және пісіру жігінің мөлшерін қалыңдығы үлкен бойынша таңдау керек.

1-кесте


Жұқа бөлшектің қалыңдығы, мм

Бөлшектердің қалыңдықтарының айырмашылығы, мм

1-4
4-20
20-30
30-дан жоғары

1
2
3
4

Бір бөлшектен екіншісіне ауысуы бірқалыпты болуы үшін, жік бетінің көлбеу орналасуы рұқсат етіледі (4.2-сурет).


Пісіру бөлшектері қалыңдығының айырмашылығы кестеде көрсетілген мәндерден көп болса, қалыңдығы үлкен бөлшекте бір немесе екі жағынан, жұқа бөлшектің қалыңдығына дейін қиғашталады.
Мұнда жиектерді дайындаудың құрылғылық элементтерді мен жіктің мөлшерін аз қалыңдық бойынша таңдау қажет. Жиектің (жайманың) қиғашталуы пісіру құрылғыларының кернеуін азайтып, пісіру бөлшегінің жұқасынан қалыңына баяу ауысуын реттейді.
Жинастыру жағдайында орындалатын қалыңдығы 16 мм –ден жоғары түйіс, таврлы және бұрыштық Жалғастарда түйісетін жиектер арасындағы саңылауды (в) 4 мм – ге дейін ұлғайтуға, сонымен қатар жиектердің қиғашталу бұрышы мәнін (α) 30 –қа азайту рухсат етіледі.
Пісіру алдында пісірілетін жиектердің бірінен бірінің жылжу айырмашылығы төмендегіден аспайтындай рухсат етіледі:

  • қалыңдығы 4 мм-ге дейінгі бөлшектер үшін – 0,5 мм;

  • қалыңдығы 4-10 мм бөлшектер үшін – 1,0 мм;

  • қалыңдығы 10-100 мм бөлшектер үшін – 0,15 мм, бірақ 3 мм –ден аспау керек.





Достарыңызбен бөлісу:
1   ...   9   10   11   12   13   14   15   16   17




©dereksiz.org 2024
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет