Государственный



жүктеу/скачать 2.65 Mb.
бет13/44
Дата06.09.2022
өлшемі2.65 Mb.
#460296
түріУчебно-методический комплекс
1   ...   9   10   11   12   13   14   15   16   ...   44
Учебно-методический комплекс дисциплины. Производственное оборудование и его эксплуатация.

МАС производства маргарина (рис.9)
Производство маргарина состоит из следующих основных этапов: приготовление рецептурной смеси, получения грубой эмульсии, эмульгирования и кристаллизации маргарина, фасования маргарина и упаковывания его в картонные короба. Маргарин представляет собой сложную систему жира и молока, аналогичную сливочному маслу. Основным сырьём для приготовления маргарина служат растительные масла (подсолнечное, хлопковое, соевое, рапсовое, кукурузное, кокосовое и др.) в натуральном и гидрогенизированном виде, гидрогенизированные жиры животных и рыб (китовый и селёдочный жор); жиры домашних животных (сало свиное, говяжье, баранье). Другим важным компонентом рецептурного состава маргарина является молоко натуральное или сухое. Кроме этого в маргарин входят эмульгаторы (фосфатиды, эмульгаторы Т-1, Т-2, Т-Ф), вкусовые добавки (соль, сахар, какао-порошок), красители (каротин, и др.), витамины, ароматизаторы, вода и консерванты (аскорбиновая, лимонная и другие кислоты).
Все жировые компоненты, входящие в рецептуру маргарина, поступают в резервуар 2 (рис.8, стр.49[2]), установленный на циферблатных весах 1. Взвешивание компонентов проводится автоматически и последовательно.
Водомолочная смесь, эмульгаторы, солевой и сахарный растворы, красители и другие компоненты дозируют аналогичным способом в резервуар 4, установленный на весах 3. Дозированные жиры и молоко со всеми другими компонентами направляются в смеситель 5 для тщательного перемешивания и окончательного темперирования всей рецептурной смеси до температуры 27-35 оС. По условиям эмульгирования температура смеси жиров с молоком должна быть на 1-2 оС выше температуры плавления жировой основы, а молоко вводят в смесь при температуре 15-20 оС, поэтому жиры нагревают выше температуры плавления жировой смеси на 4-5 оС.
Эмульгирование и охлаждение – основные процессы приготовления маргарина. От режима их выполнения зависит качество маргарина – его структура и пластические свойства. После темперирования полученная
грубая эмульсия поступает в уравнительный бачок 6, откуда насосом высокого

75



Рис.8. МАС производства подсолнечного масла
1, 6, 9, 14, 25 – весы; 2 – силос; 3, 4 – воздушно-ситовые сепараторы; 5 – электромагнитный сепаратор; 7, 10, 13
– расходный бункер; 8 – шахтная сушилка; 11 – бичерушка; 12 – семеновейка; 15, 20 – пятивальцевый станок; 16 – чанная жаровня; 17 – шнековый пресс; 18 – фильтр-пресс; 19 – молотковая дробилка; 21 – шнековый экстрактор;
давления 11 она подаётся в четырёхкамерный переохладитель 10. Камеры преохладителя охлаждаются аммиаком. В продуктовой полости переохладителя смонтирован вал с ножами, крепящимися к валу тремя шпильками таким образом, что при вращении вала ножи прижимаются к внутренней поверхности полости цилиндра центробежной силой. Частота вращения вала 1500мин-1. Острыми кромками ножи счищают с поверхности цилиндра слой охлаждаемой эмульсии, а также перемешивают продукт. Для предотвращения прилипания маргариновой эмульсии к валу в него по внутренней трубке вводят воду с температурой 36-40 оС. Охлаждённая вода выводится из внутренней полости через специальное устройство.
Для получения мелкодисперсной системы в переохладителе используется система двойного потока: в верхнюю камеру переохладителя подаётся часть грубой эмульсии, которая после преохлаждения встречается во второй камере с остальным количеством грубой эмульсии.
До установления стационарного режима маргарин из переохладителя подаётся в промежуточный сборник 7, откуда порциями возвращается для темперирования в смеситель 5. После стабилизации переохлаждённая маргариновая эмульсия при температуре 10-16 оС поступает через распределительное устройство и ситовой фильтр в кристаллизатор 8, в котором полностью кристаллизуется и образует уплотнённую массу маргарина.
Маргарин из кристаллизатора 8 поступает в формовочную камеру фасовочно-упаковочной машины 12 или в распределительное устройство 14 для заполнения картонных ящиков и взвешивания на весах 15. Пачки маргарина после машины 12 группируются и укладываются в картонные ящики в машине 13. Затем картонные ящики поступают в машину 16 для заклейки клапанов. Лишние пачки маргарина, не использованные при упаковке, возвращаются в сборник 7.

Рис.9. Машинно- аппаратурная схема производства маргарина (стр.49,[2])


МАС производства белых виноматериалов, рис.10.

Виноград доставляется на завод специальным автотранспортом 1. Выгружается в бункер 2 и шнеком подаётся в дробилки-гребнеотделители 3, в которых осуществляется дробление (раздавливание) ягод винограда и отделение их от гребней. Раздавленный виноград (мезга) насосом 4 перекачивается в стекатель 6 для отделения сусла-самотёка.
Из стекателя мезга направляется в пресс 14, после её обработки получают прессовое сусло.
Стерилизацию мезги и сусла обеспечивают путём насыщения их сернистым ангидридом (SO2) при помощи сульфитаторов 5.

Рис.10. Машинно- аппаратурная схема линии производства белых


Виноматериалов

Сусло самотёк и прессовое сусло очищаются в осветлителях 10 непрерывного действия. В осветлители сусло подаётся из сборников 7 насосами 8 через специальные аппараты 9, в которых оно обрабатывается бентонитом для ускорения процесса осветления. После введения чистой культуры дрожжей осветлённое сусло-самотёк подаётся в установку непрерывного брожения 11, представляющую собой систему резервуаров, соединённых между собой. В основу работы установки заложен принцип создания препадов избыточного давления за счёт выделяющегося при брожении диоксида углерода (СО2), воздействующего на находящееся внутри резервуара сусло и способствующего перетеканию его из одного резервуара в другой по переливным трубам. Во время брожения поддерживается оптимальная температура (14-18 оС) сусла. По завершении


процесса брожения виноматериал осветляется в резервуарах 12 и направляется на хранение в резервуар 13.
Аналогичным образом устроен и работает комплекс оборудования для обработки прессовой фракции сусла. Но при производстве креплёных виноматериалов частично сброженное сусло спиртуется при помощи спиртодозаторов 15.
МАС производства шампанских вин, рис.11.


Рис.11. Машинно-аппаратурная схема производства шампанского поточным методом


1- насос; 2 - теплообменник; 3 – сульфитатор; 4 – резервуары для приёмки виноматериалов; 5 – резервуар для раствора танина; 6 – насос; 7 – резервуар для раствора рыбного клея; 8 – резервуары для оклейки купажа; 9 – сепаратор; 10 – фильтр-пресс; 11 – резервуары для контрольной выдержки купажа; 12 – резервуар для раствора лимонной кислоты; 13 – аппарат для биологического обескислороживания купажа; 14 – резервуары для выдержки обработанного купажа; 15 – пастеризатор; 16 – термоизолированный резервуар для выдержки купажа при температуре пастеризации; 17 – теплообменник-охладитель; 18 – насос-дозатор; 19 – расходомер-счётчик; 20

  • запас сахара; 21 – напорный резервуар для экспедиционного ликёра; 22 – напорный резервуар для резервуарного ликёра; 23 – резервуары для хранения резерва купажа; 24 – реактор для приготовления ликёров; 25 – фильтр; 26 – линия выдержки экспедиционного ликёра; 27 – линия выдержки резервуарного ликёра; 28 – аппараты непрерывной шампанизации; 29 – аппараты для культивирования дрожжей; 30 – приёмные резервуары для

готового шампанского; 31 – фильтр для осветления вина в условиях повышенного давления; 32 – термос-резервуары для выдержки шампанизированного вина при низкой температуре; 33 – кожухотрубный теплообменник-охладитель; 34 – биогенераторы.
Виноматериал насосом 1 из цистерны-виновоза перекачивается в приёмные резервуары 4 через теплообменник 2 (охладитель) при одновременной подаче консервирующего сернистого ангидрида. Затем в резервуарах 8 виноматериал для его стабилизации обрабатывают такими веществами как танин из резервуара 5 и рыбный клей из резервуара 7(эта операция называется оклейка). После чего осветляют при помощи сепаратора 9 с последующей фильтрацией на пресс-фильтре 10. В резервуарах 11 обработанный виноматериал выдерживается, купажируется (смешивается несколько видов виноматериала) и вновь подвергается фильтрации на пресс- фильтре, после чего подаётся в резервуар 13 для биологического обескислороживания. При этой перекачке виноматериала в него дозируется некоторое количество раствора лимонной кислоты. Затем обработанный купаж разделяется на два потока: один направляется на создание резерва купажа в резервуары 23, а другой – на выдержку в резервуары 14, пастеризацию в пастеризаторе 15 и выдержку при температуре пастеризации в термос-резервуаре 16. После пастеризации купаж охлаждается в теплообменнике-охладителе 17. На стадии охлаждения после пастеризации в купаж из резервуаров выдержки ликёра 27 вводится насосом-дозатором 18 резервуарный ликёр (раствор сахара в виноматериале) как питание для последующего процесса брожения, а также задаются дрожжи из аппаратов для их культивирования 29. После этого купаж направляется на брожение в аппараты непрерывного брожения 28. Процесс брожения осуществляется 17- 18 суток.
Резервный купаж расходуется в течение 4-6 месяцев между очередными поставками виноматериалов. Предварительно он проходит повторное обескислороживание в резервуаре 13. Ликёр готовят в реакторе 24, фильтруют на фильтре 25 и выдерживают в линии 26 для экспедиционного и в линии 27 для резервуарного ликёров не менее 30 суток.
Брожение купажа осуществляют при температуре 10-15 оС. В процессе непрерывной шампанизации контролируют и регулируют с помощью средств автоматики ход брожения. К концу процесса брожения купаж пропускают через резервуар с керамическими или полимерными наполнителями (биогенератор) 34, на которых задерживаются дрожжевые клетки. Время выдержки не менее 36 ч.
После прохождения биогенератора купаж направляется в теплообменник- охладитель 33, в котором он охлаждается до температуры минус 3-4оС и выдерживается в термос-резервуаре 32 не менее 24 ч.
После выдержки в термос-резервуаре в вино (полуфабрикат-шампанское) дозируют экспедиционный ликёр до нужных кондиций по сахару выпускаемой марки шампанского. После равномерного распределения
ликёра в массе шампанского его фильтруют в фильтре 31 при поддержании температуры не выше минус 3 оС и давлении не ниже 350 кПа.
Осветлённое шампанское поступает в приёмные резервуары 30, в которых оно выдерживается не менее 6 ч при постоянной низкой температуре и затем подают на розлив в бутылки. Розлив шампанского в бутылки проводят при поддержании постоянного давления в баке разливочной машины не мене 200 кПа и температуре не выше минус 1 оС. В приёмном аппарате, из которого производят розлив, поддерживают требуемое давление путём подачи СО2. Бутылки пред розливом целесообразно охладить до температуры 1-2 оС во избежание вспенивания вина и потерь диоксида углерода.
Вопросы для самоконтроля по теме:

  1. На сколько и какие классы делится оборудование по характеру выполняемых процессов?

  2. По какому признаку классифицируется оборудование пищевых производств?

  3. Что такое МАС? Цель и назначение МАС?

  4. Что такое машина и ее характерные признаки?

  5. Что такое аппарат и его признаки?

  6. Что называют автоматической линией?

  7. Что называют поточно-механизированной линией?

  8. Что такое автоматизированная поточная линия?

  9. На какие участки можно условно разделить любую линию пищевых производств?

  10. К какой группе и подгруппе относится бункерный агрегат для брожения опары в МАС производства массовых сортов хлеба в соответствии с классификацией по функционально-технологическому признаку?



Тесты по теме:

    1. Чем отличаются промышленные роботы от автоматических линий?

1) принципиальных отличий нет; 2) различие заключается в системах управления; 3) промышленный робот – это перепрограммируемый автомат.

    1. В чем заключается основной признак машины?

1) в наличии станины; 2) в наличии системы управления; 3) в наличии рабочего органа.

    1. В чем заключается основной признак аппарата?

1) в наличии корпуса; 2) в наличии реакционного пространства; 3) в наличии привода.

    1. Сколько групп оборудования имеет классификация технологического оборудования по функционально-технологическому признаку?

1) восемь групп; 2) девять групп; 3) шесть групп.

    1. К какой группе и какой подгруппе классификации оборудования по функционально-технологическому признаку относится экстрактор в МАС производства растительного масла?

1) к третьей группе второй подгруппе; 2) пятой группе первой подгруппе; 3) к пятой группе второй подгруппе.


Тема 3. Оборудование для подготовки сырья, полуфабрикатов и технологического оборудования к основным технологическим операциям.



3.1. Оборудование для мойки, очистки пищевого сырья от наружного покрова, сортировки и очистки от примесей.

Растительное сырьё, загрязнённое элементами грунта, используется чаще оборудование с жестким режимом воздействия (очистка от грязи моркови, картофеля, свеклы и т.п.), когда наряду с операцией отмокания проводят механическое воздействие подвижными устройствами (например, билами).
Моечные машины с жестким режимом мойки.

Указанные машины оснащаются подвижными рабочими органами. Наибольшее распространение получили однокамерные машины с кулачками, насаженными на вращающийся вал. Конструктивное устройство подобных машин описано в работе (1, стр. 116, р. 4.3).
Недостатками однокамерных машин являляются неполнота очистки и объединение кулачкового и ковшового валов. В новых машинах реализован раздельный привод этих валов, позволяющий обеспечит более гибкий режим мойки.
В комбинированных машинах (1, стр. 120, р. 4.4) используется многокамерная очистка, в которых чередуется уровень воды в камерах, что позволяет повысить качество мойки, снизить расход воды и устранить перегрузку двигателей приводов. Недостатком комбинированных машин является повышенное дробление сырья.
Этот недостаток устранен в вибрационных машинах (1, стр. 122, р. 4.1). Производительность вибрационных машин П приближенно оценивается уравнением:

d 2
П
4
 ν , Т/час

где α – эмпирический коэффициент, численное значение  зависит от частоты и амплитуды вибрации, для картофелемоечных вибрационных машин   0,5; d – диаметр барабана, м;  - плотность среды, кг/м3;  - скорость перемещения материала вдоль барабана, близкая к 0,05 м/сек. Реализуемая степень очистки близка к 0,9995 – 0,9996, при производительности 1 т/час.
Для мойки машин с жестким режимом мойки наиболее важной операцией является отделение тяжелых примесей. Для их удаления используются песко- и камнеловушки ротационного типа. Схема их работы представлена в (2, стр. 104, р. II. 30). Песчинки проходят через перфорированную поверхность вращающегося барабана и оседают на неподвижном корпусе ловушки,

откуда они транспортируются шнековым питателем, витки которого расположены на перфорированной поверхности барабана. Это устройство позволяет отделить песок и мелкий гравий в нижний лоток машины.
Крупные камни отделяются в специальные карманы. Заполнение карманов регулируется специальной заслонкой (2, стр. 104, р. II. 30). Заслонка не только регулирует скорость заполнения карманов, но и препятствует попаданию в них корнеплодов. При вращении два кармана поочередно опрокидываются на лотки, и камни выводятся из машины. Подвод корнеплодов производится через лоток расположенный в центре машины. Ускорения отмывки добиваются путем использования вала с дебалансами, при котором возникает вибрация корпуса с частотой 1400 об/мин и амплитудой 6–8 мм.
Моечные машины с мягким режимом мойки.

Для мойки таких нежных продуктов как клубника, вишня и др. мягкие фрукты используют машины с мягким режимом мойки. В таких машинах не предусматривается стадия отмокания. Физической основой их мойки является разность плотностей моющей среды, частиц загрязнений и очищаемого продукта. Плотность очищающей среды, как правило, близка к плотности продукта. Задачей технологического оборудования является разделение смеси на три фракции. Различная плотность этих фракций позволяет располагать разделяемые фракции в оборудовании на три слоя. Сверху грабельно-цепными ловушками удаляют всплывающие легкие примеси, а снизу отделяют примеси с большим удельным весом. Грабли с легкими примесями идут навстречу потоку жидкости и опрокидывают их в приемный бак. Глубина погружения грабель в жидкую среду регламентируется и регулируется специальными винтами.
В современном производстве нашли широкое применение моечные машины с мягким режимом мойки различных типов: вентиляторные [1, стр. 124, р. 4.7], шнековые [1, стр. 126, р. 4.8] и встряхивающие [1, стр. 127, р. 4.9]. В этих машинах действует две зоны: зона отмывания и зона ополаскивания. Для интенсификации процесса в вентиляторных машинах используются барботеры в моечной зоне и спецнасосы в душевых устройствах, расположенных в зоне ополаскивания.
Производительность этих и других ленточных машин оценивают по формуле:
П = 3600  в  h      V, кг/час,
где в – ширина ленты; h – высота слоя плодов, м; V – скорость движения ленты, м/с;  - плотность плодов, кг/м3;  - коэффициент заполнения.
В шнековых моечных машинах применяется принцип противотока. Эти машины используются для мойки круп. Гречневая крупа и пшено обычно мойке не подвергаются.
Производительность шнековых машин определяется по формуле:
П = 15 (D2 – d2)  n      c, кг/час,
где D и d – соответственно наружный и внутренний диаметр; n – частота вращения, об/мин;  - плотность, кг/м3;  - коэффициент заполнения межвиткового пространства шнека; с – коэффициент, учитывающий угол наклона шнека по отношению к горизонту: при  = 150, с = 0,9, а при  = 300, с = 0,8.
Так как в поточной линии следом за шнековой моечной машиной расположены сита, важным условием нормальной работы является превышение пропускной способности сита над производительностью шнеков.
Встряхивающие моющие машины сильно воздействуют на сырье, поэтому их использование ограничено. Встряхивание осуществляется кривошипно- шатунными механизмами различных конструкций. Успешность использования машин зависит также от расположения сит, частот и амплитуды их колебаний, а также коэффициентов трения контактирующих материалов.


Оборудование для очистки сырья от наружного покрова.

При очистке сырья от наружного покрова отделяют кожицу, пленки, оболочки и т.п. Чаще всего эти операции проводят после сортировки и калибровки. Различают механические и физико-механические методы очистки. Механическая очистка характеризуется тем, что отделение покрова осуществляется за счёт сил трения. Физико-механическая очистка обеспечивается путём удаления наружного покрова вследствие ошпаривания и вакуумирования сырья. Химические методы очистки основаны на применении специальных реагентов. При комбинированных методах очистки сырья от наружного покрова могут использоваться все указанные методы.
Механический метод используется для очистки от кожуры картофеля, свеклы, моркови, лука, т.е. сырья имеющего грубую кожицу и плотную мякоть. Наибольшее распространение для очистки получили абразивные картофелечистки периодического действия [1, стр. 135, р. 4.13]. Машина состоит из цилиндрической чугунной рабочей камеры, в которой расположен диск, покрытый абразивной массой. Продукт загружается в камеру периодически через люк, разгрузка осуществляется через специальное окно, под действием центробежной силы. Для смывания разрушенной кожицы в камеру через форсунку подается вода, которая через специальный зазор между стенками камеры и диском стекает в сливной патрубок. Недостаток этой машины – периодичность действия и значительные отходы устранены в абразивных картофелечистках непрерывного действия. Рабочий орган непрерывно-действующей картофелечистки состоит из 20 абразивных роликов, надетых на вращающиеся валы. Машина непрерывного действия может быть включена в поточные линии.
Но, машины с абразивными поверхностями рабочих органов, не обеспечивают полного удаления глазков и кожицы из углублений.
Прогрессивным методом очистки принято считать физический, в частности паровой способ очистки. Для его проведения используется паровая картофелечистка непрерывного действия [1, стр. 137, р. 4.15].
Овощи в указанной машине обрабатываются паром под давлением 0,4 – 0,7 МПа. При этом кожура растрескивается и легко отслаивается при последующей мойке водой. При физическом методе очистки снижается повреждение поверхности, повышается степень очистки. В паровой картофелечистке непрерывного действия на сырье оказывается комбинированное воздействие пара, перепад давления и механическое трение при перемещении продукта. Равномерное распределение клубней обеспечивается шнеком.
Масличные плоды и семена очищают от покровных оболочек обрушиванием. Разрушение плодовой оболочки подсолнечных семян осуществляется на центробежной обрушивающей машине [3, стр. 237, р. 71].
Семена через питатель поступают на ротор машины, вращающийся с частотой 1200–1500 об/мин, движутся вдоль радиуса ротора, покидая который ударяются о металлическую поверхность – деку. При этом оболочка семян разрушается. Получаемая при этом рушанка состоит из целых семян, сечки и масличной пыли. Для разделения фракций в рушанке используют аспирационные вейки [3, стр. 238, р. 72]. После аспирационной вейки ядро семян поступает на переработку, а недоруш идет на повторное обрушивание.


Оборудование для сортировки сырья.

Сортировку сырья производят по размерам, плотности, форме, цвету, степени зрелости. Разделение плодов и овощей по размерам называют калиброванием. Разделение зерна и другой сыпучей продукции на фракции называют сортированием.
Валиколенточные калибровочные машины [2, стр. 288, р. IV.53, а] предназначены для калибровки яблок, слив, персиков, томатов, лука и др. шарообразных продуктов. Машина представляет собой ленточный конвейер, установленный под углом 350 к калибрующему валу. Плоды подаются сплошным потоком в один ряд, что обеспечивается специальным вибрирующим питателем. Затем по специальному лотку плоды скатываются на стол, разделенный перегородками на секции, число которых на единицу больше числа ступеней калибрующего вала.
Для калибрования по двум размерам (например, огурцов по длине и толщине, продукт, откалиброванный по толщине, поступает на повторную калибровку по длине).
Используются также и универсальные калибрующие машины со сменными рабочими органами [2, стр. 290, р. IV.54, а], на которых можно калибровать практически все виды плодов и овощей. Производительность указанной
машины значительно выше, поскольку в ней, в отличие валиколенточной продукт перемещается пятью потоками.
Для сортирования зерна, како-бобов и др. продуктов на фракции используют ситовые сепараторы. Для просеивания сахара-песка, муки и др. применяют сита из металлической сетки, различающейся по размерам ячеек, характеризуемых соответствующими номерами. Используются машины с плоскими и барабанными ситами. Машины с плоскими ситами имеют возвратно-поступательное, круговое и вибрационное движение. Машины с барабанными ситами могут быть с вращающимися и неподвижными ситами цилиндрической либо призматической формы. При сортировке зерна используются цилиндрические или дисковые триеры [2, стр. 262, р. IV.41, а, б]. Рабочим органом триера является шнек, перемещающий зерно из рабочего отделения в контрольное. Привод триера осуществляется от электродвигателя. Вращение от вала дискового ротора на вал шнека передается цепной передачей. Распределение зерна регулируется заслонками.


Оборудование для хранения сырья.

К видам оборудования, предназначенного для хранения сырья, полуфабрикатов относят: силосы, бункеры, ёмкости и т.п.
К силосам относят крупные многотоннажные емкости для временного хранения продукции. В отличие от элеваторов, являющихся предприятиями по хранению и переработке сырья, силоса относят к оборудованию. Силоса чаще всего изготавливают из листовой стали. Но применяют также бетонные и футерованные другими материалами емкости. Из-за экономии пространства силоса обычно имеют круглую форму.
К бункерам относят емкости меньших размеров. Их назначение состоит в создании операционного запаса сырья или полуфабрикатов на предприятиях. Их форма бывает круглой цилиндрической, круглой конической и квадратной.
К просто емкостям относят сосуды небольших размеров и произвольной формы. Их используют для обеспечения хранения сырья, полуфабрикатов или готовой продукции в течение заданного времени в процессе технологической переработки сырья.


Оборудование для мойки тары, резервуаров, другого вспомогательного оборудования и стерилизации питательных сред.

К подготовительным процессам относится санитарная обработка тары и оборудования.
Пищевая промышленность при переработке сырья и полуфабрикатов использует металлическую (алюминиевую, жестяную), стеклянную (бутылки, бутыли, банки), полимерную, картонную и бумажную (коробки, пакеты и мешки) тару.
Мойке подвергается как металлическая, так и стеклянная тара.
Мойка металлической тары проще, чем стеклянной. При мойке металлической тары банки очищаются горячей водой и паром на внутренней и внешней поверхности [1, стр. 143, р. 4.2].
Например, машина для шпарки консервной тары. Для мойки стеклянной тары используются банко- или бутылкомоечные машины [1, стр. 144, р. 4.22]. В стеклянной таре внутренние загрязнения часто образуют трудносмываемые пленки. Процесс мойки ведется как с предварительным отмоканием тары, так и без него. Мойку проводят гидродинамическим воздействием струи моющего раствора и обработкой щетками, либо ершами.
Машины для мойки стеклянной тары подразделяются по способу ведения процесса на отмочно-шприцевальные, шприцевальные и щеточные. Разделяют их и по числу отмочных ванн, и по типу несущего органа: конвейерные, барабанные и карусельные.
Наибольшее распространение получили отмочно-шприцевальные автоматы с транспортирующими цепными узлами сложной геометрии для мойки бутылок и банок. Машины состоят из двух отмочных ванн, шприцевальных устройств для обработки щелочными растворами, теплой и холодной водой, а также ванн для сбора моющих жидкостей. В нижней части машины расположены теплообменники для подогрева жидкостей и сетчатый барабан для удаления из ванны смытых этикеток.
Для уменьшения термического боя тара орошается дважды: первый раз при температуре 25–300С водой, второй раз слабощелочной водой с температурой 40–450С. Мойку ведут раствором при температуре 60–650С, а затем во второй ванне с температурой 75–800С.
Качество мойки зависит от степени загрязнения, температуры, состава и скорости движения моющих растворов, а также продолжительности мойки.
Оборудование для мойки и санитарной обработки технологических машин. Цель мойки и санитарной обработки оборудования состоит в удалении загрязнения с поверхности агрегатов и уничтожении микроорганизмов, для которых остатки продукта являются питательной средой.
Для обработки и внутренних поверхностей оборудования (смесителей, ферментаторов, вакуум-аппаратов) используют механизированные установки, состоящие из трубопроводов для подачи моющих жидкостей и вращающейся турбинки, разбрызгивающей раствор. Особо требуется следить за обработкой отверстий, которые забиваются продуктами.
При обработке лотков и форм, в которых возможно происходит спекание пищевых продуктов с их поверхностью (матриц на макаронных предприятиях, лотков на хлебозаводах и др.) мойку оборудования проводят после предварительного отмачивания при температурах 30–400С, причем мойку матриц макаронных производств проводят струей под давлением 0,4 МПа.
Трубопроводы для жидких пищевых продуктов моют горячей водой и щелочными растворами без их разборки.
Специальной водоподготовочной обработке моечная вода, как правило, не подвергается.


Вопросы для самоконтроля по теме:

  1. На какие классы делятся зернопродукты в зависимости от степени загрязненности?

  2. Какие методы используют для ускорения мойки сырья?

  3. Какое моющее оборудование используется при подготовке пищевого сырья к переработке?

  4. Какое оборудование используется для сортировки пищевого сырья?

  5. Какое оборудование используется для мойки стеклянной тары?

  6. Чем отличается оборудование для жестких режимов мойки от оборудования предназначенного для мягких режимов?

  7. Какими механизмами осуществляют встряхивание сырья?

  8. Какие несущие органы используются для транспортировки тары?

  9. Под каким давлением подают воду для мойки стеклянной тары?

  10. При каких температурах рекомендуется осуществлять мойку макаронных прессов и лотков?



Тесты по теме:

  1. Зависит ли производительность шнековой моющей машины от плотности пищевого сырья и коэффициента заполнения им межвиткового пространства шнека?

1) не зависит от указанных параметров; 2) зависит только от коэффициента заполнения межвиткового пространства шнека; 3) зависит от плотности пищевого сырья и от коэффициента заполнения межвиткового пространства шнека.

  1. При какой влажности зерна происходит его самосогревание?

1) при любой; 2) при превышении равновесной влажности; 3) при содержании влаги больше 17%.

  1. Является ли тара емкостью для хранения или технологическим оборудованием?

1) и емкостью, и оборудованием; 2) емкостью; 3) оборудованием.

  1. Почему стеклянная тара орошается дважды?

1) для экономии воды; 2) для увеличения степени чистоты; 3) для уменьшения стеклобоя.

  1. Для каких целей используют бункеры?

1) для силосования овощей; 2) для временного хранения многотонной продукции; 3) для сушки зерна.



жүктеу/скачать 2.65 Mb.

Достарыңызбен бөлісу:
1   ...   9   10   11   12   13   14   15   16   ...   44



©dereksiz.org 2024
әкімшілігінің қараңыз
    Басты бет