Правила технического обслуживания тепловозов серии тэм-2 астана 2004 год «Ќазаќстан темір жолы» Ўлттык компаниясы» акционерлік қОҒамы»

а) перенарезанием резьбы под ремонтный размер (под меньший размер у болтов, шпилек, концов валов, под больший размер у резьбовых отверстий);

2.3.2. При сборке резьбовых соединений должны быть соблюдены следующие условия:

а) проходные отверстия под болты в соединяемых деталях при от­носительном их смещении, не допускающем постановку болта соответст­вующего размера, следует исправлять рассверловкой, развертыванием или наплавкой. В последнем случае отверстия должны быть обработаны под номинальный диаметр. Раздача отверстий оправкой не допускается;

б) запрещается применять болты, шпильки и гайки, имеющие раз­работанную, сорванную или забитую резьбу, забитые грани головок. Резьбу болтов и гаек ответственных соединений следует проверять резь­бовым калибром 3-го класса точности;

в) не допускается ввертывать болты, завышенные по длине или нормальные болты в заниженные по глубине нарезки отверстия;

г) для плотной посадки шпилек или ввертышей их необходимо ста­вить на густотертом сурике или густотертых белилах;

д) ось резьбы шпильки должна быть перпендикулярна, а торец гай­ки параллелен опорной поверхности детали, в которую ввернута шпилька, плоскости шайб должны быть параллельны между собой;

е) чтобы исключить возможные перекосы и коробление деталей от­ветственных узлов, гайки и болты следует затягивать усилием и в последовательности, установленными технологической инструкцией или чертежами на сборку данного узла;

ж) стопорение и контровка деталей должны быть произведены со­гласно требованиям чертежа на сборку данного узла. Негодные пружин­ные и фасонные шайбы, шплинты и другие детали, служащие для стопорения и контровки деталей, необходимо заменить.

а) обработкой пазов спариваемых деталей (ручным или механиче­ским способом) до ремонтных размеров с постановкой шпонки ремонт­ного размера;

б) обработкой паза одной из деталей под ремонтный размер с по­становкой ступенчатой шпонки;

в) электродуговой наплавкой пазов с последующей обработкой под номинальный размер с постановкой шпонки чертежного размера;

г) нарезанием нового паза у охватывающей детали (ступицы) с по­становкой ступенчатой шпонки или шпонки номинального размера;

д) заменой части детали постановкой втулки в отверстие охваты­вающей детали или заменой шпоночной части конца вала и изготовле­нием шпонки номинального размера. Металл новых частей должен быть той же марки, что и ремонтируемой детали. Наплавка шпоночных пазов вала, работающего со знакопеременной нагрузкой, запрещается, кроме случаев, когда наплавочные работы ведутся вибродуговым спо­собом с соблюдением соответствующих требований Инструкции по сварочным работам.

а) ось шпонки должна быть параллельна оси вала и охватывающей детали;

б) высота выступающей части шпонки должна быть одинаковой по всей ее длине в пределах допусков чертежа;

в) допуски на посадку шпонки в пазах деталей должны быть в пре­делах, указанных на чертеже.

2.3.5. Детали шлицевого соединения, имеющие износ, смятие, де­формацию и откол шлицев, в зависимости от прочности деталей и эконо­мической целесообразности ремонта допускается восстанавливать одним из следующих способов:

а) наплавкой шлицевой части вибродуговым способом под слоем флюса износостойкой проволокой с последующей обработкой шлицев под номинальный размер;

б) заменой части детали заменой шлицевого конца вала с постанов­кой ремонтной втулки внутрь охватывающей детали. Новые детали должны быть изготовлены из металла той же марки, что и ремонтируемая деталь.

2.3.6. При сборке шлицевых соединений должны быть соблюдены требования чертежа по посадочным зазорам; шлицы должны быть покры­ты твердой смазкой.

2.3.7. Детали неподвижных конусных соединений, имеющие зади­ры, износ, смятие и наклеп конусных частей в зависимости от их конст­рукции и прочности, а также экономической целесообразности ремонта, допускается восстанавливать одним из следующих способов:

а) шлифовкой (разверткой) сопрягающихся конусных поверхно­стей;

б) наплавкой с последующей механической обработкой сопрягаю­щихся конусных поверхностей до номинального размера;

в) заменой части детали постановкой втулки в отверстие охваты­вающей детали или заменой конусной части вала с последующей механи­ческой обработкой сопрягающихся конусных поверхностей до номиналь­ного размера;

г) осталиванием или цинкованием сопрягающихся поверхностей. Наплавку конусных поверхностей деталей, работающих со знакопере­менной нагрузкой, следует производить только вибродуговым способом под слоем флюса.

2.3.8. При сборке неподвижных конусных соединений должны быть соблюдены следующие основные условия:

а) сопрягаемые конусные поверхности следует обрабатывать в со­ответствии с требованием чертежа. Прилегание конусных поверхностей необходимо контролировать по краске или соответствующим калибром. Следы краски, характеризующие степень прилегания конусных поверхно­стей, должны составлять не менее 70% от всей площади, входящей в ко­нусное соединение;

б) натяг в соединении должен быть установлен в пределах, указан­ных на чертеже. Сборка соединения может быть осуществлена с предва­рительным нагревом охватывающей детали, охлаждением вала или с применением пресса.

в) ступенчатый износ более 0,02 мм на конусной поверхности вала, образованный повторными притирками детали, должен быть снят шлифованием или шабровкой;

2.3.9. Детали подвижных конусных соединений с шириной прити­рочного пояска запорного конуса более 0,5 мм (клапаны цилиндровых крышек, нагнетательные клапаны топливных насосов, пробковые краны и т. п.) с выгоранием, раковинами, износом, наклепом и другими дефектами запорной конусной поверхности в зависимости от их прочности и мате­риала допускается восстанавливать одним из следующих способов:

а) при незначительных размерах дефектов взаимной притиркой за­порных конусов с применением притирочных паст или шлиф-порошков, смешанных с маслом:

б) при значительных размерах дефектов станочной обработкой (шлифованием или проточкой) конусных поверхностей и последующей притиркой конусов с обязательным доведением углов запорных конусов до первоначальных величин;

в) при значительных повреждениях и износе деталей наплавкой поверхности запорного конуса одной детали, ее станочной обработкой и последующей взаимной притиркой деталей. Этот способ рекомендуется главным образом для пробковых конусных кранов из цветного металла. Притирочный поясок на запорном конусе каждой детали должен быть непрерывным по окружности, шириной в пределах, указанных в настоя­щих Правилах. Допускается оставлять на конусной части деталей круго­вые и поперечные риски, неглубокие раковины, расположенные вне при­тирочного пояска.

2.3.10. Детали подвижных конусных соединений с шириной при­тирочного пояска запорного конуса менее 0,5 мм (кроме запорного ко­нуса распылителя форсунки и нагнетательного клапана топливного на­соса дизеля) с наклепом или износом конусной поверхности следует восстанавливать только станочной обработкой или обработкой при помощи притиров конусных поверхностей деталей с обязательным дове­дением углов их запорных конусов до первоначальных размеров после­дующей притиркой.

2.3.11. Качество притирки запорных конусов деталей подвижных конусных соединений разрешается контролировать предварительно по карандашным рискам, а окончательно наливом керосина, опрессовкой воздухом или жидкостью. При проверке керосином и опрессовкой жид­костью пропуск жидкости или «потение» в соединениях не допускается. При контроле опрессовкой воздухом шипение или образование пузырь­ков (после смачивания мыльной водой) не допускается.

2.3.12. Ослабление посадки деталей неподвижных соединений с га­рантированным натягом в зависимости от конструкции узла, прочности и степени ослабления посадки деталей, а также экономической целесооб­разности ремонта рекомендуется устранять одним из следующих спосо­бов:

а) электроискровым способом, когда толщина наращиваемого слоя металла на поверхности вала или отверстия не превышает 0,10 мм;

б) хромированием или омеднением, когда толщина наращиваемого слоя металла на поверхности вала или отверстия не превышает 0.15 мм;

в) нанесением пленки клея (эластомера) ГЭН-150 (В), когда толщина пленки клея, наносимого на поверхность вала или отверстия детали, не превышает 0,10 мм;

г) цинкованием или металлизацией, когда толщина наращиваемого слоя металла не превышает 0,30 мм;

д) раздачей, обжатием или осадкой, когда необходимо увеличить диаметр оси, пальца, валика и т. п. деталей или уменьшить диаметр от­верстия до 0,30 мм;

е) осталиванием, электродуговой наплавкой, постановкой ремонт­ной втулки на вал, полувтулок или втулок в отверстие, когда толщина наращиваемого слоя превышает 0,30 мм; наплавка валов, работающих со знакопеременной нагрузкой, запрещается, кроме случаев, когда напла­вочные работы ведутся вибродуговым способом.

2.3.13. При наращивании посадочной части детали пленкой клея ГЭН-150 (В) необходимо соблюдать следующие основные требования:

б) после очистки деталь должна быть выдержана на воздухе в тече­ние 5-10 мин для испарения обезжиривающей жидкости. Прикасаться к очищенным поверхностям детали руками запрещается;

в) клей на поверхность деталей в зависимости от ее конструкция рекомендуется наносить центробежным способом, напылением, окунани­ем или накаткой согласно действующей инструкции по применению клея. Допускается производить эту операцию поливом или кистью. Запрещает­ся наносить клей на деталь, температура которой превышает температуру помещения;

г) после нанесения каждого слоя клея деталь следует выдерживать на воздухе не менее 20 мин для испарения растворителя;

д) для получения максимальной прочности слой клея, нанесенный на деталь, должен быть подвергнут термообработке путем нагрева до температуры 100-120°С (не более 140°С) с выдержкой при этой темпера­туре 30-120 мин. Термообработка может быть совмещена с нагревом де­тали перед посадкой. Запрещается термообработка в печах с открытым огнем или в ваннах с любой жидкостью;

е) для уменьшения рас прессовочного усилия сопрягаемую поверх­ность одной из деталей перед посадкой рекомендуется смазать 5-процентным раствором жидкости ГКЖ-94 в бензине или 5-процентным рас­твором силиконового каучука. Допускается применять для этой цели кол­лоидальный графит.

2.3.14. Сборку деталей неподвижных соединений с гарантирован­ным натягом необходимо выполнять с соблюдением следующих основ­ных требований:

а) перед соединением сопрягаемые поверхности деталей тщательно осмотреть и обмерить. Заусенцы на поверхностях деталей не допускают­ся. Натяг в соединениях должен быть установлен в пределах, указанных на чертеже;

б) для увеличения надежности соединения рекомендуется на одну из сопрягаемых поверхностей нанести слой клея ГЭН-150 (В) толщиной 0,010-0,040 мм. Для уменьшения трения при запрессовке поверхность деталей рекомендуется смазать тонким слоем масла;

в) сборка соединения может быть выполнена с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или при помощи пресса. В последнем случае необходимо применять приспо­собления, обеспечивающие действие усилия запрессовки строго по оси запрессовываемой детали.

Вести сборку соединения ударами непосредственно по детали без применения специальных оправок запрещается. Запрессовку детали сле­дует производить до положения упора, указанного на чертеже.

2.3.15. Нормальный зазор в шарнирных соединениях, т. е. в соеди­нениях, осуществленных при помощи цилиндрических элементов осей, пальцев, валиков, втулок и т. п. деталей, не передающих крутящего мо­мента, с предельным износом деталей в зависимости от конструкции, прочности материала детали, а также экономической целесообразности допускается восстанавливать одним из следующих способов:

а) обработкой оси, пальца или валика под ремонтный размер с со­ответствующим уменьшением диаметра отверстия (втулочного подшип­ника);

б) обработкой отверстия (втулочного подшипника) под ремонтный размер с соответствующим увеличением диаметра оси, пальца или вали­ка;

в) восстановлением номинального размера диаметров отверстия (втулочного подшипника) оси, пальца или валика;

г) заменой одной детали соединения новой, при этом овальность шейки или отверстия незаменяемой детали должна быть доведена до нормы. Увеличение диаметра оси, пальца или валика или уменьшение диаметра отверстия (втулочного подшипника) у деталей, бывших в употреблении, следует производить одним из способов, указанных в подпунк­тах б, д , е п. 2.3.12.