Баспалау сұлбалары мен технологиясы

23 
бағытында матрицадағы саңылау арқылы таңбаланады, сонымен бірге берілген бұйым (шыбық) 
қалыптасады. 
Тура баспалау кезінде дайындама металының контейнер қабырғасына үйкелуі 
деформациялауға кедергіні ұлғайтады және барлық металдың деформациялану дәрежесін 
жоғарылатады. Баспаланған шыбықтың сыртқы қабаттарының металы ішкі қабаттар металына 
қарағанда көп дәрежеде деформацияланған болады. Деформацияның осы бірқалыпты еместігі 
аз илемді қорытпалар материалында жарықшақтардың түзілуіне әкеледі. 
1 – пуансон; 2 – баспақ-шайба; 3 – дайындама; 4 – контейнер; 
5 – баспақ рамасы; 6 – ұяқалып; 7 – ине 
3.23-сурет – Тұтас (а, в) және қуыс (б, г) дайындамаларды тура (а, б)
және кері (в, г) баспалау сұлбалары 
Кері баспалау кезінде, дайындама металының негізгі бөлігі контейнер қабырғаларына 
қатысты қозғалыссыз болғанда, деформация ошағы дайындама тереңдігіне алысқа таралмайды 
және материал аз дәрежеде деформацияланады. Бұл жағдайда баспаланған шыбықта 
деформация біркелкілеу болады. Кері баспалау үшін түзу баспалаумен салыстырғанда аз 
күштерді түсіру талап етіледі. Сонымен қоса, кері баспалау кезінде металл қалдықтарының аз 
мөлшері алынады (баспақ-қалдық). Алайда жеке жағдайларда деформацияның төмен дәрежесі 
баспаланған металдың алғашқы дайындама құрылымының ізін, мысалы, құйма құрылымды 
сақтауына келтіреді. Бұл жағдайларда дайындамаларды қалыптаудың алдында соғуға 
ұшыратады, бұл тура баспалаумен алынған дайындамалар үшін талап етілмейді. Ұзын өлшемді 
дайындамаларды алу процесін техникалық орындау да тура баспалау кезінде оңайырақ болады. 
Баспақ-қалдық түзілуінің негізгі себептері оның контейнермен жанасуы есебінен баспалау 
кезінде дайындама бетінің жедел салқындауы және оның контейнер қабырғасына үйкелуі 
процесінде металдың беттік қабаттарының қақталуы болып табылады. 
Тура баспалаумен салыстырғанда кері баспалау әдісі аса үнемді, өйткені ол кезде металл 
қалдықтары 5…6 %-ға азаяды және металдың контейнер қабырғаларына үйкелуінің 
жоқтығынан металды баспалау күштері шамамен 25 %-ға төмендейді. Алайда қондырғы 
конструкциясының күрделілігінен баспалау үшін бұл әдіс шектелген түрде қолданылады. 
Құбырлар мен қуыс пішіндерді (3.23-сурет, б, г) жасау үшін алғашқы дайындамада алдын 
ала өтпелі саңылау алу қажет. Ол үшін контейнерге 4 орналасқан дайындама 3 алдымен 
матрица саңылауынан қандай да бір ара қашықтыққа шығатын инемен 7 тігіледі. Сонымен 
бірге матрицаның 6 және иненің 7 тесігі арасында сақиналық саңылау түзіледі. Баспалау 
процесінде дайындама 3 металы матрица мен ине арасындағы саңылауға пуансонмен 1 
ұңғыланады. 
Баспалау кезінде металды кермелеу коэффициенті μ контейнер қимасы ауданының F
к
матрица тесігі қимасының ауданына F
м 
қатынасына тең: 
μ = F
к
/F
м
. 
Әдетте кермелеу коэффициенті 8…50, ал кейде одан да артық шамада болады. 

24 
Баспалау кезінде металдың қысылу дәрежесі λ контейнердің көлденең қимасының және 
матрица тесігі аудандары айырымының контейнердің көлденең қимасының ауданына ара 
қатысымен анықталады: 
λ = [(F
к
– F
м
)/F
к
]·100 %. 
Қысылу дәрежесі 90 %-ға жетуі мүмкін. 
Металды баспалау процесі сондай-ақ баспалау жылдамдығымен және металдың 
ағызулығы жылдамдығымен сипатталады. 
Баспалау жылдамдығы v
п
пуансонның контейнерде орын ауыстыру жылдамдығын (м/с) 
білдіреді, ал ағызулық жылдамдығы v
и
– онымен металл матрицадағы тесік арқылы шығатын 
жылдамдық (м/с): 
v
и
= μv
п
. 
Металды баспалаудың технологиялық процесіне келесі сатылар кіреді: кесекті немесе 
дайындаманы баспалауға дайындау (сыртқы ақауларды жою, дайындаманы өлшемдік 
ұзындықтарға кесу және т.б.); кесекті немесе дайындаманы берілген температураға дейін 
қыздыру; қыздырылған металды контейнерге беру; металды контейнерден матрицадағы тесік 
арқылы таңбалау; алынған бұйымды өңдеу – шыбықты өлшемдік ұзындықтарға кесу, дұрыс 
машиналарда түзету, сондай-ақ ақаусыздандыру және ақауларды жою.
Баспалау жоғары өнімділікпен ерекшеленетін, 10 Мн дейінгі күшпен арнайы 
конструкциялы көлденең және сирек жағдайда, тік гидравликалық баспақтарда жүргізіледі. 
Қазіргі баспақтар тұрақты баспалау жылдамдығын қамтамасыз ететін арнайы автоматтық 
құрылғымен жабдықталған, бұл әр түрлі қорытпалардан бұйымдарды алу кезінде өте маңызды 
болады. Бұл жағдайда бұйымның ұзындығы бойынша механикалық қасиеттердің тұрақтылығы 
қамтамасыз етіледі және процестің өнімділігі артады. 
Баспалауға арналған негізгі аспаптарға: матрица, баспақ-шайба, пуансон, контейнер, 
сондай-ақ ине және ине ұстағыш (құбырларды баспалағанда) жатады. Жоғары температуралар 
(800…1200 
о
С) және елеулі жүктемелер жағдайларында жұмыс істегенде аспапқа ыстыққа 
төзімділігі бойынша жоғары талаптар қойылады. 
Баспалау кезінде аспап ауыр жағдайларда – жоғары қысымдар мен температураларда 
жұмыс істейді. Оның тозуын азайту және матрица мен деформацияланатын металдың жанасуы 
бетіндегі үйкелу коэффициентін төмендету, металдың матрицадан аса біркелкі ағызылуына қол 
жеткізу үшін машина майы мен графиттен жасалған қоспаны, молибден дисульфидін, сұйық 
шыныны және басқа майлау материалдарын қолданады. 

жүктеу/скачать 4.11 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: